РАЗЛИВКА СТАЛИ.
ПОДГОТОВКА СТАЛЕРАЗЛИВОЧНЫХ
СОСТАВОВ
Технологическая инструкция
ТИ 226-СТ.М-06-2010
И З М Е Н Е Н И Е № 4
(взамен изменения № 3)
1 Во втором абзаце пункта 2.1.1 предложение после слов "…- контролером ОТК склада слитков…" изложить в редакции: "…или контрольным мастером ОТК (сменным)."
2 Пункт 2.1.3 дополнить:
"Плавки (слитки) разлитые в изложницы с температурой менее 500С на целевые (особоответственные) заказы и холоднокатаный лист не назначаются."
3 Пункт 2.1.4 дополнить абзацами:
"При поступлении плавок (слитков) на склад ЦПС должна сохраняться идентификация (маркировка) отделенных и отлитых с замечаниями слитков, определенная видеограммами ИУС "Сталь-прокат" ВГ 11 "Сертификат мартеновской плавки" и ВГ 11а "Замечания по технологии.
Порядок перемещения (разгрузки и складирования) слитков на складе ЦПС после стрипперования приведен в Приложении Ц."
4 Пункт 2.1.10, в первом предложении после слова "доочистки" дополнить "…вручную, …" и далее по тексту.
5 Последнее предложение пункта 2.1.10 изложить в редакции:
"Установка под разливку изложниц с заскрапленной и зашлакованной внутренней поверхностью не допускается."
6 Пункт 2.2.17 дополнить абзацем: "Общая высота набранных сифонных кольцевых трубок после установки центровой и воронки должна обеспечивать зазор между наружной поверхностью воронки и внутренней поверхностью центровой, достаточный для подсыпки песком в ЦПС и разливочном пролете и установки воронки в устойчивом положении."
7 Пункт 2.3.5 изложить в следующей редакции: "Для защиты рабочей поверхности одноместного поддона применяется металлическая сечка размером 2÷5×20÷30×100÷200мм, которой заполняется кюмпельное углубление (для одноместных кюмпельных поддонов) либо плоскость поддона (для плоских одноместных поддонов) с образованием конусообразного возвышения высотой 100-150мм, не допуская при этом ссыпания сечки к краям поддона, на место постановки основания изложницы. Листовая сечка должна быть чистой от мусора, не промасленной и не содержать посторонних предметов.
При отсутствии листовой сечки, для защиты поверхности одноместных кюмпельных поддонов применяются специальные литые вкладыши (приложение Е пункт 3) …" и далее по тексту.
8 Пункт 2.3.6 изложить в следующей редакции: "Изложницы на поддон устанавливаются так, чтобы центр плоскости поддона совпадал с центром нижнего сечения изложницы, а нижнее ее основание плотно прилегало к плоскости поддона".
9 Пункт 3.2.5 изложить в следующей редакции:
"На броню днища ковша устанавливается самоцентрирующийся относительно круга-вставки шаблон, обеспечивающий гнездо размером 500х500 мм. Высота шаблона 350мм. Выравнивание и контрольная футеровка днища сталеразливочного ковша производится путем наливки на броню днища кварцитового бетона (масса №15 Приложение Д) толщиной 120мм. После наливки и выравнивания массы производится выдержка ее в течение 25-30 минут до полного схватывания. После этого выкладывается один ряд шамотных изделий №6 (ГОСТ 8691-73) на плашку и один ряд шамотных ковшевых изделий №13 (ГОСТ 5341-98) на ребро на массе №10, при ее отсутствии – на массе №3. Сушка контрольной футеровки днищ осуществляется на специальных стендах для сушки, оборудованных струйно-нишевыми горелками (тип СНГ), с укрытием крышками в течение 2-х часов в летний период (май-сентябрь) и 3-х часов в зимний период (октябрь-апрель) с расходом природного газа 120м3/ч.
Кладка стен выполняется ковшевыми шамотными изделиями №11-1 (по чертежу 3-23461) на массе №3 после выполнения футеровки и сушки дна. При отсутствии изделия №11-1 разрешается кладка стен шамотным изделием №6 на плашку. В этом случае на бойной части ковша от левой стороны правого гнезда в сторону левого гнезда на ширину 15 и высоту 27 рядов укладывается 2 ряда шамотных изделий №6 на плашку. Переход от двухрядной к однорядной кладке выполняется плавно с помощью массы №1. Подина носка выкладывается в один ряд шамотным ковшевым изделием №16 на ребро".
10 Пункт 3.2.8 исключить, т.к. его содержание изложено в пункте 3.2.5.
11 Пункт 3.2.15 изложить в следующей редакции:
"Сушка кирпичной рабочей футеровки ковша, носка и гнезда стакана производится природным газом на специальных стендах для сушки ковшей, оборудованных горелками типа СНГ. Ковши в период сушки накрываются специальными огнеупорными крышками. Сушка сталеразливочных ковшей после замены контрольной и рабочей футеровки осуществляется в два этапа: 1 этап – после выполнения контрольной футеровки – 2 часа в летний период (май-сентябрь) и 3 часа в зимний период (октябрь-апрель) с расходом газа на сушку 100-120м3/час; 2 этап – после выполнения рабочей кирпичной футеровки – 4-6 часов. Общая продолжительность сушки ковша после замены контрольной и рабочей футеровки составляет 6-9 часов, с заменой только рабочей кирпичной футеровки – 4-6 часов. Расход природного газа на сушку ковшей после замены рабочей футеровки составляет:
0 – 2 ч. – 100-120 м3/час;
2 – 6 ч. – 150 м3/час".
12 Раздел 3 дополнить пунктом 3.3.4:
"После разливки 6-7 плавок в обязательном порядке производится замена гнездовых блоков с ремонтом зазора между гнездовым блоком и футеровкой днища методом наливки кварцитовой наливной массой или методом набивки шамотно-глинистой массой №7 (Приложение Д). Если при этом состояние рабочей футеровки стен ковша требует торкретирования, заливку или перебивку зазора между гнездовым блоком и футеровкой днищ производить только после торкретирования.
После удаления металла и шлака из гнезд стаканов, мастером разливки в обязательном порядке производится запись в журнале стойкости ковшей о состоянии гнездовых блоков и зазора между гнездовым блоком и футеровкой днищ".
13 Пункт 3.5.4 дополнить примечанием 2:
"2 В зимний период (октябрь-апрель) разборка отработанных шиберных затворов производится без задержек, сразу же после доставки их в шиберную мастерскую, при этом в первую очередь в работу (разборка) берутся затворы с температурой не менее 80оС."
14 Второй абзац пункта 3.5.15 изложить в следующей редакции: "Огнеупорная масса в корпусе затвора высушивается непосредственно за счёт температуры самого корпуса, а также путём стыковки плоскостей огнеупорных плит корпуса и собранной горячей подвижной обоймы с выдержкой не менее 2-х часов."
15 Пункт 3.6.5, первый абзац дополнить фразой: "При этом расход заполнителя определяется в зависимости от состояния уровня кромки футеровки днища и составляет 30-34кг/ковш. Дозировка осуществляется при помощи мерных емкостей".
16 Пункт 3.6.6 изложить в следующей редакции:
"Подготовленный и очищенный от мусора ковш с установленными затворами принимается мастером разливочного пролета, который дает разрешение на установку его под плавку, о чем производится запись в специальном журнале.
Перед установкой ковша под печь разливщик 6-го разряда должен убедиться, что шиберные затворы полностью закрыты и плотно прижаты к кругам-вставкам клиновыми упорами, байонетные гайки затянуты.
При установке ковша под печь хвостовая часть шиберных затворов накрывается металлическими пластинами. Приямок стенда печи должен соответствовать проекту и перед установкой ковша должен быть чистым во избежание установки затворов на шлак или мусор. Расстояние между подиной приямка и кантовочным механизмом ковша должно быть не менее 300мм.
Установку ковша под печь (подъем из-под печи) следует производить, не допуская касания корпуса ковша и сталевыпускного желоба, а также хвостовых частей шиберного затвора и стен приямка. Ответственный за правильность установки сталеразливочного ковша и состояние шиберных механизмов непосредственно перед установкой ковша под печь – разливщик 6-го разряда."
17 Пункт 3.8.4 дополнить следующим абзацем:
"В случае вывода сталеразливочного ковша из работы на ремонт, шиберный затвор, не использовавшийся для разливки стали (новый), снимается с ковша и направляется в шиберную мастерскую для осмотра. Осмотр шиберного затвора осуществляется в присутствии старшего мастера разливочного пролета или мастера второго блока разливки. Проверка работоспособности, подготовка и выдача в работу шиберного затвора производятся в соответствии с пунктами 3.5.17-3.5.19."
18 Пункт 3.10.4 изложить в следующей редакции: «Состояние ковша и пригодность его к дальнейшей работе без замены футеровки или горячего ремонта определяются:
- толщиной и состоянием оставшейся футеровки дна и стен;
- состоянием гнездового кирпича и набивки;
- исправностью кожуха ковша, сливного носка и круга-вставки.
Дополнительные мероприятия по оценке состояния футеровки сталеразливочных ковшей:
- после слива шлака производится очистка ковша от шлака с целью оценки состояния и остаточной толщины футеровки на перекрытии. В случае повышенного износа футеровки на перекрытии ковш выдерживается в наклонном состоянии 5-10 минут после чего проводится его повторный осмотр;
- при наличии темных участков футеровки после выдержки 5-10 минут ковш устанавливается на ремонтную яму. В ковш устанавливается кессон и производится простукивание ломиком потемневших участков футеровки. Если при простукивании звук от удара ломиком по футеровке глухой, ковш выводится из эксплуатации;
- после остывания ковш устанавливается на ремонтную яму, где производится пробивка футеровки с помощью штыря и определяется фактический износ и остаточная толщина рабочей футеровки. По результатам инструментального замера остаточных толщин футеровки при высоком общем износе принимается решение об окончательном выводе ковша из эксплуатации либо проведении при наличии локальных разгаров ремонта футеровки".
19 Первый абзац пункта 3.10.6 изложить в следующей редакции: "Ремонт рабочей футеровки шлакового пояса выполняется кварцитовыми ковшевыми изделиями марки ККБСЦ (КВКБ) или муллитокремнеземистыми ковшевыми изделиями марки МКРК-50. Допускается для ремонта рабочей футеровки шлакового пояса применение шамотных ковшевых изделий марки ШК. После 7-ми наливов ремонт рабочей футеровки шлакового пояса, а также бойной части стен сталеразливочных ковшей осуществляется только кварцитовыми или шамотными ковшевыми изделиями. Сушка сталеразливочного ковша с замененной рабочей футеровкой шлакового пояса или бойной части стены производится в течение 2-х часов".
20 Пункт 3.10.10 изложить в следующей редакции: "Эксплуатация стальковшей, футерованных кварцитовыми безобжиговыми, шамотными или муллитокремнеземистыми изделиями, производится по следующей технологии:
- после сушки ковш подаётся под ДСПА-1 или 250-тонную мартеновскую печь; при выпуске плавки на шлак для его охлаждения из специальной коробки подаются 0,5-1,0м3 сухой кусковой отработанной футеровки; до 0,5м3 древесных отходов (лотки, дрова и т.п.), бумажный упаковочный материал, изъятая из оборота нормативно-правовая и технологическая документация;
- в случае сожжения шлакового пояса, ковш отправляется для его замены;
- после замены шлакового пояса ковш вновь возвращается под ДСПА-1 или 250-тонную мартеновскую печь, если состояние стен и днища позволяет его эксплуатировать под этими печами;
- при появлении на бойной стороне футеровки в месте удара струи и других местах футеровки местных увеличенных разгаров, представляющих опасность для эксплуатации под ДСПА-1 или 250-тонной мартеновской печью, ковш переводится под 500-тонные мартеновские печи, при необходимости футеровка торкретируется, меняется шлаковый пояс;
- после приема 6 наливов под ДСПА-1 ковш переводится на эксплуатацию под 500-тонные мартеновские печи;
- после эксплуатации под 500-тонными мартеновскими печами до минимально допустимой остаточной толщины (30 мм) и удовлетворительного состояния футеровки днища допускается подливка стен и носка ковша кварцитовой массой по технологии и в соответствии с требованиями пункта 6;
- сушка производится в соответствии с режимом для наливных ковшей продолжительностью 8-10 часов;
- ковш после сушки эксплуатируется под мартеновскими печами, при необходимости производится повторная подливка".
21 Пункт 3.11.9 дополнить абзацем:
"При наличии локальных разгаров производится торкретирование футеровки по всей площади стен, обязательно перебивается (подливается) гнездовой кирпич по установленной технологии".
22 Пункт 3.11.27 изложить в следующей редакции:
"Сушка торкретируемой футеровки производится на специальных стендах, оборудованных горелками для сушки. Сушка осуществляется природным газом. Продолжительность сушки – не менее 2 часов. После ремонта и сушки футеровки ковш передается в эксплуатацию под 500-тонные мартеновские печи".
23. Пункт 6.6.41 изложить в следующей редакции:
"Сушка ковшей с комбинированной футеровкой осуществляется на стендах для сушки ковшей, оборудованных горелками типа СНГ. Ковши в период сушки накрываются специальными огнеупорными крышками. Сушка сталеразливочных ковшей после замены контрольной и рабочей футеровки осуществляется в два этапа: 1 этап – после выполнения контрольной футеровки – 2 часа в летний период (май-сентябрь) и 3 часа в зимний период (октябрь-апрель) с расходом газа на сушку 100-120м3/час; 2 этап – после выполнения рабочей комбинированной футеровки – 8-10 часов. Общая продолжительность сушки ковша после замены контрольной и рабочей футеровки в летний период составляет 10-12 часов, с заменой только рабочей комбинированной футеровки – 8-10 часов. В зимний период продолжительность сушки рабочей футеровки ковшей увеличивается на 2 часа.
Расход природного газа на сушку ковшей после выполнения рабочей комбинированной футеровки составляет:
0 – 2 ч. – 100-120 м3/час;
2 – 8 ч. – 150 м3/час;
8 – 12 ч. – 170 м3/час".
24 Пункт 7.1.1.3 после слов "…установить и обсыпать сухим…" дополнить "…речным…" и далее по тексту.
25 Пункт 7.1.1.4 дополнить:
"…, специальные манжеты для защиты поверхности стенок изложниц при отливке слитков сверху, чугунную стружку для "замораживания" (забивания) прорывов, питателей сифонной проводки и розжига кислородной трубки, деревянную щепу (бумагу, картон и т.п.) для розжига кислородной трубки."
26 Дополнить пункт 7.1.10: "…, при этом хвостовая часть затвора накрывается металлической пластиной, согнутой таким образом, чтобы предотвратить ее смещение и соскальзывание.
При помощи специальной подвески на ковш устанавливается бункер для ввода алюминиевой дроби. Бункер подвешивается таким образом, чтобы обеспечить равномерный ввод алюминиевой дроби. Положение бункера относительно центровой регулируется подбором колец подвески".
27 Пункт 7.1.15 изложить в редакции:
"Если после открытия канала затвора заполнитель высыпался и отсутствует самопроизвольное истечение металла, производится проверка щупом полноты его высыпания, если же и после этого нет истечения металла, канал шиберного затвора прожигается кислородом.
При прожигании канала шиберного затвора кислородом машинисту крана дается команда поднять ковш над воронкой центровой или изложницей на высоту 600-800мм. Затем строго вертикально в канал шиберного затвора вводится предварительно загнутое колено кислородной трубки длиной 600-800мм, осуществляется подача кислорода. При необходимости кислородная трубка поддерживается (подбивается) другой кислородной трубкой меньшей длины.
Если при введении кислородной трубки в канал шиберного затвора, подача кислорода не приводит к его прожиганию, дальнейшие операции по открытию плавки производятся предварительно подожженной кислородной трубкой, для чего производится розжиг трубки при помощи горящей деревянной щепы, свёрнутого картона и т.п. в слое чугунной стружки при малом давлении подаваемого кислорода, исключающем раздувание стружки и образующегося жидкого шлака.
После розжига трубки, колено строго вертикально вводится в канал шиберного затвора и подаётся команда на увеличение расхода кислорода. Для более эффективного прожигания кислородная трубка поддерживается (подбивается) снизу другой трубкой. При появлении металла разливщик прикрывает затвор и одновременно дает команду машинисту крана опустить ковш на минимальное расстояние к воронке центровой или изложнице.
При невозможности прожечь канал шиберного затвора осуществляется переход на другой (запасной) шибер с выполнением всех вышеуказанных операций."
28 Пункт 7.1.19 дополнить примечанием:
" Примечание – В случаях появления металла между плитами, между ковшом и затвором, разливки с некроющим шибером, а также других замечаний, связанных с эксплуатацией шиберного затвора, мастер разливки сообщает о всех замечаниях в шиберную мастерскую. Указанный шибер в работу не берется, мастером разливки в "Журнале шиберной мастерской" производится запись – "не разбирать". Затвор находится на ответственном хранении в шиберной мастерской вплоть до выяснения причин его неудовлетворительной работы группой компетентных специалистов мартеновского цеха и ЦЛК, при необходимости, с привлечением других служб комбината.
29 Пункт 7.1.25 дополнить примечанием:
"При разливке стали марок 65Г (60Г, 70Г) на каждом поддоне и при отливке слитка(ов) сверху, наряду с пробой-"индексом", для контроля содержания углерода, производится отбор дополнительной пробы, отлитой в "большую" пробницу.
Назначение марки стали производится по фактическому содержанию химических элементов с учетом химического анализа ковшевой и каждой дополнительной пробы".
30 Пункт 7.1.29 дополнить подпунктом 7.1.29.1:
7.1.29.1 Порядок отбора проб при вскипании металла в ковше.
7.1.29.1.1 При вскипании металла в ковше до начала разливки назначение плавки производится в установленном порядке по химическому анализу ковшевой пробы, отобранной в середине разливки.
7.1.29.1.2 При вскипании металла в ковше во время разливки производится дифференцированный отбор проб металла по следующей схеме:
а) При вскипании металла в ковше после отбора ковшевой пробы:
- металл, отлитый до вскипания назначается по химическому анализу ковшевой пробы;
- от металла, отлитого после вскипания отбираются пробы (при сифонной разливке – на каждом поддоне, при разливке сверху – проба отбирается от каждого слитка) и назначение производится по согласованию с ООПП на основании протокола ЦХЛ ЦЛК (оперативно информация о результатах химического анализа проб передаётся в ОТК мартеновского цеха в телефонном режиме с последующим предоставлением протокола химического анализа на бумажном носителе или в электронном виде).
б) При вскипании металла в ковше до отбора ковшевой пробы и при невозможности обеспечения отбора качественных проб во время разливки, плавка направляется на склад ЦПС для последующего отбора проб:
- при сифонной разливке – отбирается одна проба от литника каждого поддона;
- при разливке сверху – отбирается одна проба от тела каждого слитка (отбор пробы осуществляется из нижней части слитка);
- отбор проб на складе слитков ЦПС, их подготовка и доставка в ЦХЛ ЦЛК осуществляется работниками мартеновского цеха под контролем работников ОТК;
- назначение плавки (слитков) согласовывается с ООПП и производится только по фактическому химическому анализу проб (с учётом качества поверхности слитков), введенному в сертификат плавки на основании протокола ЦХЛ ЦЛК.
7.1.29.1.3 Плавки (слитки) требующие отбора проб, выделяются участком ОТК мартеновского цеха и ЦПС (производится отметка в паспорте и электронном сертификате плавки) и маркируются работниками ЦПС для разгрузки на склад согласно их разделения в видеограммах ИУС "Сталь-прокат" ВГ11 "Сертификат мартеновской плавки" и ВГ11а "Замечания по технологии".
31 В п.п. 7.2.2 формулировку "одноместные кюмпельные поддоны" заменить на "одноместные поддоны".
32 В пункте 7.2.2 после первого предложения с абзаца дополнить:
"По окончании заполнения металлом каждого поддона специальным ломиком производится отрыв воронки от стояка сифонных трубок, в случае привара её к центровой производится предварительная подрезка настылей металла кислородом." И далее по тексту с абзаца.
33 Пункт 7.2.3 дополнить следующим абзацем:
"Сводная информация о состоянии сталеразливочного ковша (номер ковша, номер текущего налива, теоретический и фактический вес плавки, масса отходов и брака, толщина шлака в ковше и пр.) размещается в видеограмме ВГ322 "Учёт ёмкости сталеразливочного ковша" ИУС "Сталь-прокат".
34 Пункт 7.2.4 изложить в следующей редакции:
В случае если количества металла в ковше (по результатам расчёта) недостаточно для заливки до нормативной высоты всех изложниц, установленных для разливки сифонным способом, питатели сифонной проводки в одной или нескольких изложницах на 2-х и/или 4-х местном поддоне забиваются чугунной стружкой. Для этого на выбранном поддоне, предварительно отодвинув в сторону компенсатор, в изложнице(ах) каналы питателя сифонной проводки забиваются чугунной стружкой с помощью специальной трубы таким образом, чтобы максимально заполнить стружкой внутренние полости проводки. После этого некоторое количество чугунной стружки насыпается на сифонный припас сверху для предупреждения самопроизвольного прорыва жидкого металла в процессе последующего наполнения поддона, создавая небольшое возвышение над плоскостью питателей.
В случае необходимости последующей заливки такой изложницы на дно дополнительно укладываются металлические листовые прокладки (630х380х3мм), суммарная толщина которых должна быть не менее 20мм.
Отливка слитков сверху производится в первую очередь в изложницы, установленные на одноместных поддонах. Только после заполнения или в случае отсутствия годных под разливку слитков изложниц, установленных на одноместных поддонах, отливка сверху производится в изложницы, расположенные на 2-х- и 4-хместных поддонах.
Количество "забиваемых" изложниц и порядок их заливки определяется мастером разливки.
При отливке сверху для получения качественной поверхности слитков производится защита стенок изложниц специальными манжетами (картонные и др.). Манжет устанавливается в разливочном пролете на одноместном поддоне или на поддонах для сифонной разливки. Высота манжета – не менее 500мм. При установке манжета должна соблюдаться строгая соосность манжета и изложницы, манжет должен максимально повторять форму изложницы.
Отдельные слитки в плавке, отлитые сверху хорошо организованной струей, назначаются по прямому заказу".
35 Пункт 7.2.9.2 дополнить примечанием:
"Примечание – Рант кипения – расстояние между стенкой изложницы и переходом вала кипения в горизонтальную плоскость".
36 В пункте 7.2.10 исключить примечание 2.
37 Пункт 7.2.12 примечание 1 изложить в редакции:
"Разжижение образующегося на зеркале металла шлака и/или регулирование интенсивности кипения осуществляется присадкой алюминиевой дроби и/или подвешиванием дополнительного количества алюминиевых прутков.
Присадка алюминиевой дроби на зеркало в изложницу осуществляется равномерно по мере ее наполнения, алюминиевые прутки перед подвешиванием загибаются на длину, не превышающую длину незалитой части изложницы в момент подвешивания.
Слитки (плавки), отлитые с расходом дроби для регулирования шлакообразования и интенсивности кипения более 0,5кг/слиток или более одного прутка для 1"Б", 2"Б" типов и 1,5 – для 4"А" типа слитка (сверх максимально допускаемого количества алюминиевых прутков по пункту 7.2.12), на ответственные заказы (экспорт, холоднокатаный лист, целевые) не назначаются.".
38 Требования пункта 7.2.13 перенести в пункты 7.2.28 и 7.2.33, пункт 7.2.13 изложить в следующей редакции:
"7.2.13 В случае прорыва металла в сифонную проводку (под центровую или между изложницами) для "замораживания" металла используется чугунная стружка.
7.2.13.1 Шиберный затвор при этом прикрывается, вплоть до полного закрытия, регулировка полноты открытия шибера осуществляется с учетом интенсивности прорыва металла и времени, требующегося для его ликвидации ("замораживания").
7.2.13.2 В случае перерыва струи, если поверхность поддона полностью не заполнена металлом (металл "показался" и стал) или длительность перерыва составила менее 15 секунд, слитки доливаются до нормативной (заданной) высоты и назначаются по прямому заказу.
Если длительность перерыва струи составила 15-30 секунд, слитки доливаются до нормативной (заданной) высоты с последующим их направлением на склад слитков ЦПС для подрубки и осмотра на наличие поясов.
При перерыве струи более 30 секунд, слитки до нормативной (заданной) не доливаются, расход алюминиевой дроби на таких поддонах корректируется в зависимости от высоты наполнения изложниц.
7.2.13.3 Полученные в случае прорыва недоливки и скрап бракуются или переводятся в отходы в соответствии с установленным на комбинате порядком."
39 Дополнить пункт 7.2.28 предложением:
"Продолжительность выдержки слитков в изложницах после конца разливки до раздевания и до посадки в колодцы, а также кантовки их при разгрузке на складе указана в приложении Б."
40 Дополнить пункт 7.2.33 предложением:
"Продолжительность выдержки слитков в изложницах после конца разливки до раздевания и до посадки в колодцы, а также кантовки их при разгрузке на складе указана в приложении Б."
41 Пункт 7.2.36 дополнить предложением:
"В первую очередь производится заливка всех находящихся на составе изложниц со вставками ЖСС, изложницы без вставок (в случае их наличия на составе) заливаются в последнюю очередь."
42 Пункт 7.2.39 изложить в следующей редакции:
"Для получения слитков с качественной поверхностью и минимальным залеганием усадочных дефектов применяется теплоизолирующая смесь перлито-углеродистая "СПУ" по ТУ У 30639750-014-10, расфасованная во влагозащитные пакеты по 8,5-9,5 кг (расход смеси – 3 пакета для всех типоразмеров слитков) или изоляционная шлаковая зольно-графитовая смесь "ЗГС", расфасованная в бумажные пакеты по 6,0кг (расход смеси – 30,0 и 42,0 кг/слиток соответственно для 1"Б"-2"Б" и 4"А" типов), которые вводятся равномерно по площади дна изложниц, перед началом разливки."
43 Пункт 7.2.40 изложить в следующей редакции:
"Сразу же после отливки слитков одного поддона с применением на дно теплоизолирующей смеси перлито-углеродистой "СПУ" производится дополнительное утепление их верха золой рисовой лузги "ЗРЛ" по ТУ У 3903-100-03-99, расфасованной во влагозащитные пакеты по 8,5-9,5кг (расход смеси – 1 и 2 пакета соответственно для 1"Б"-2"Б" и 4"А" типов) либо аналогичным количеством смеси "СПУ" при отсутствии золы рисовой лузги "ЗРЛ". При применении на дно зольно-графитовой смеси "ЗГС" дополнительное утепление слитков производится теплоизоляционной силикатно-углеродистой смесью "СУС" в количестве 12 кг/слиток (2 пакета по 6,0кг) независимо от типоразмера изложниц. После наполнения слитков и ввода смеси обязательно производится разравнивание её по зеркалу металла специальным скребком, при этом перемешивание смеси с металлом не допускается."
44 Из пункт 10.7 исключить следующие показатели:
"- диаметр отверстия стакана-коллектора,
- время установки затвора на ковш,"
45 Название раздела 11 изложить в редакции: "Охрана труда и окружающей природной среды".
46. Пункт 11.2 изложить в следующей редакции:
"Лица, участвующие в производственном процессе, должны четко знать наличие вредных, опасных производственных факторов, причины их возникновения и меры защиты от их воздействия, быть ознакомленными с "Реестром идентификации опасностей и оценки рисков" и "Реестром экологических аспектов технологического процесса" мартеновского цеха."
47 Дополнить Приложение В пунктом 5:
"5 При формировании сталеразливочных составов должна учитываться следующая стандартная комплектация:
| Тип изложниц | Количество изложниц, шт. | Примечание | ||
| сифонная разливка | разливка сверху (одноместные поддоны) | всего изложниц на составе | ||
| 15 "Б" | ||||
| 1"Б" | ||||
| 1"Д" | изложницы для отливки слитков сверху – 1"Б" типа | |||
| 2"Б" | ||||
| 2"Д" | изложницы для отливки слитков сверху – 2"Б" типа | |||
| 4"А" |
48 Пункт 3 приложения Е изложить в следующей редакции:
"Поддоны – одноместные плоские и с кюмпельным углублением:
| Тип поддона | Толщина, мм | Ширина, мм | Длина, мм | Масса, т | Чертеж № |
| Плоские (без кюмпельного углубления) | 5,45 | ЛБ.1306.00 | |||
| С эллипсовидным кюмпельным углублением | 5,35 | ЛБ-01107.02.01 |
Защита рабочей поверхности одноместного поддона производится металлической сечкой размером 2÷5×20÷30×100÷200мм, с образованием конусообразного возвышения высотой 100-150мм.
При использовании поддонов с кюмпельным углублением для защиты допускается применение литых эллипсовидных прокладок (чертеж ЛБ-01107.03.02)."
49 Приложение Ж таблица а) "Исходный материал смеси (ЖСС)" в пункте 5 заменить наименование материала "смачиватель НБ", ГОСТ 6867-77 на "пенолит ЖСС ТЗ 83-03", ТУ 2481-202-05744658-2003. В таблице б) "Состав смеси (ЖСС)" в пункте 3 заменить наименование материала "РАС" на "пенолит ЖСС ТЗ 83-03".
50 Ввести Приложение Ц:
"Приложение Ц
(обязательное)
Технологический регламент
перемещения (разгрузки и складирования) слитков
после стрипперования (раздевания) на складе ЦПС
Для недопущения повреждения слитков, образования отсортировки рулонного и листового металлопроката (в т.ч. по дефекту "керно") устанавливается следующий порядок перемещения (снятия и разгрузки) слитков на складе слитков ЦПС:
1. Разгрузка слитков производится по истечении времени выдержки слитков от конца разливки до начала снятия изложниц (Приложение Б). При этом:
- слитки кипящих (полуспокойных) и нестареющих марок стали захватываются клещами для перемещения слитков за узкие или широкие грани в головной части;
- слитки спокойных углеродистых и низколегированных марок стали захватываются клещами для перемещения слитков только за утеплительную часть.
2. Слитки устанавливаются на ровной поверхности вертикально, не допускается падение слитков. Кантовка слитков в горизонтальное положение осуществляется только после достижения времени до начала кантовки (Приложение Б).
3. До истечения времени от конца разливки до начала кантовки не допускается захват слитков по середине их высоты.
4. Для предотвращения проскальзывания и возможного падения слитков клещи для перемещения слитков должны поддерживаться в исправном состоянии, своевременно осматриваться и (при необходимости) ремонтироваться."
Срок введения изменения № 4 с "____"_____________ 2012 г.
Зам. директора по технологии и качеству –
начальник технического отдела В.И. Набока
Начальник ЦЛК С.Н. Коваль
СОГЛАСОВАНО:
Начальник мартеновского цеха В.И. Тищенко
И.о. начальника ЦПС А.Н. Петров
Начальник КИПиА О.Н. Диденко
Начальник ОТК А.В. Кравец
Главный специалист по
сталеплавильному производству А.А. Ситало
Начальник ОАМ – главный метролог А.Н. Тырышкин
Заместитель директора по инжинирингу –
начальник управления по вопросам экологии
и радиационной безопасности Н.М. Силин
Начальник отдела охраны труда А.И. Дебелый
НОРМОКОНТРОЛЬ:
Ведущий инженер бюро стандартизации
и технологической документации
технического отдела И.И. Баско