16. Воздушная известь. Получение и гашение. Область применения.
Воздушная известь и ее свойства. Воздушная строительная известь – продукт обжига при температуре 
(до полного выделения углекислого газа) кальциево-магниевых пород – известняка, крейды, известняка-ракушечника, в которых содержание глиняных примесей не более 6%:
- известь.
Сырье обжигают в печах разных конструкций: шахтных, обертовых, циклонно-вихревых и др. Наиболее распространены шахтные печи, которые работают беспрерывно: в верхнюю часть загружают известняк, антрацит или кокс, а с нижнего извлекают готовый продукт. Воздух необходимый для горения, поступает снизу. Недообжиг или переобжиг известняка в печи снижает его качество. Особенно небезопасным является его переобжиг, поскольку тогда частички извести медленно гасятся, увеличиваясь в объеме. Это приводит к образованию трещин в штукатурке и изделиях.
Продукт обжига кроме основной составляющей содержит некоторое количество оксида магния 
. В зависимости от соотношения и фракционного состава воздушную известь делят на виды.
Виды воздушной извести. Соотношение чистых оксидов 
в начальном количестве извести называют ее активностью. В зависимости от активности и соотношением непогашенных зерен определяют сорт извести (I, II, III).
Вследствие смешивания с водой непогашенной извести (1 л воды на 1 л извести) образуется тонкий пушистый порошок (пушонка) или гидратная известь. Если количество воды увеличить до 2…3 л на 1 кг, то получают известковое тесто. Реакция гашения идет по следующей схеме:
Гашеная известь, смешанная с песком и другими заполнителями, образует строительный раствор, способный медленно твердеть:
.
Молодую (порошкообразную) негашеную известь добавляют в строительные растворы и бетоны. При этом происходит гидратация и выделяется тепло, которое затрачивается выпаривание излишка влаги в растворе, это способствует быстрому твердению и высыханию.
Достоинства и недостатки воздушной извести. Применение. Достоинством извести является его высокая пластичность, которая придает растворам и бетонам на его основе удобоукладываемость. Кроме того, ее высокая водопотребность предотвращает расширение смесей.
Недостатки извести – прочность и водостойкость материалов на ее основе невелика.
Воздушная известь применяется для приготовления кладочных и отделочныхрастворов, а также изготовления штучных бетонных изделий, силикатного кирпича и других извести песчаных изделий автоклавного твердения.
]17. Производство, свойства и применение магнезиальных вяжущих.
18. Требования к материалам для бетона.
Цементы. При выборе цемента учитывают основные показатели бетона: прочность, морозостойкость, химическую стойкость, а также технологию изготовления изделий.
Марку цементов рекомендуется выбирать в зависимости от проектной марки бетона по прочности на сжатие в соотношении 3:1 при низких марках бетона и 1:1 при высоких:
Рекомендуемые соотношения марок бетона и марок цементов
| Марка бетона | |||||||
| Марка цемента | 300¸400 | 400¸500 | 500¸600 |
На практике чаще всего применяют цемент марок 400¸500, чем выше марка цемента, тем меньше его расход. Например, повышение марки на 10 МПа дает возможность снизить расход цемента на 10¸14 %.
Заполнителями для бетонов являются сыпучие смеси минеральных зерен природного или искусственного происхождения определенного гранулометрического состава в установленном диапазоне размеров. Заполнители в бетоне занимают 80¸85 % его объема и существенно влияют на технологические показатели бетонной смеси и бетона, а также на его экономичность.
В зависимости от размеров зерен заполнители делятся на:
- мелкие (пески) крупностью 0,16¸5 мм;
- крупные (щебень или гравий) крупностью 5¸70 мм.
Для производства бетона применяют, как правило, природные пески – сыпучую обломочную породу. Наиболее распространены кварцевые пески. По происхождению пески бывают горными, речными или морскими. Искусственные пески получают дроблением горных пород или попутных продуктов промышленности (отсевы, металлургические шлаки).
На пригодность песка для производства бетона влияют следующие показатели:
- содержание в песке глинистых, илистых и пылеватых примесей 
не должно превышать 3 % по массе, т.к. они ухудшают сцепление заполнителей и вызывают повышенный расход цемента. Промывание песков приводит к его значительному удорожанию, поэтому следует отдавать предпочтение речному песку;
- содержание органических примесей ограничивается тем, что они содержат органические кислоты, которые разрушают цементный камень;
- зерновой (гранулометрический) состав песка влияет на свойства бетонной смеси и характеризуется процентным содержанием зерен разных размеров и модулем крупности 
.
Стандартный набор сит 5; 2,5; 1,25; 0,63; 0,315; 0,16. Определяют частичные 
и полные остатки 
на ситах:
(24)
, (25)
где 
- массы полностью просеянных, соответствующих данному ситу, остатков, г;
-частичные остатки, начиная с размера 2,5 мм и, включающий остаток на данном сите 
, %.
Начальную оценку крупности выражают модулем крупности:
(26)
По крупности песок классифицируется:
К крупным заполнителям относятся щебень и гравий. Гравий – это сыпучий материал, образованный в результате природного разрушения изверженных или осадочных горных пород. Для гравия характерна окатанная форма зерен и повышенное содержание пылевидных частиц и слабых пород. Наилучшей является мало обкатанная форма, хуже – яйцевидная, самая худшая – пластинчатая.
Щебень – это сыпучий материал, полученный искусственным дроблением горных пород. Прочность сцепления с цементным камнем у щебня выше, чем у гравия. При дроблении на современных карьерах его делят по фракциям: 5¸10 мм; 10¸20 мм; 30¸40 мм; 40¸70 мм. В случае надобности смесь изготавливают из 2-3 фракций. Ограничивается в крупном заполнителе содержание глинистых, илистых и пылеватых частиц до 0,05 мм: для гравия - 1¸2 %; для щебня – до 1¸3 % по массе.
Прочность крупного заполнителя должна быть выше прочности проектируемого бетона в 1,5¸2 раза и не быть ниже, чем 80 МПа для изверженных пород, 60 МПа для метаморфичных; 30 МПа – осадочных. Морозостойкость заполнителей должна обеспечивать необходимую морозостойкость бетона.
Пригодность (соответствие) заполнителя зерновому составу определяют аналогично пригодности песка (по графику зернового состава щебня).
Воду используют для приготовления бетонной смеси и поливания открытых поверхностей твердеющего летом монолитного бетона. Для всех этих работ без предварительной проверки пригодна питьевая вода. Речная, озерная и вода из искусственных водоемов пригодна в том случае, если она не загрязнена в недопустимых нормах сточными выбросами, солями, маслами и т.д.
В спорных случаях пригодность воды можно проверить сравнительными испытаниями прочности образцов, приготовленных на предлагаемой и питьевой воде.
Добавки к бетонам. Для регулирования свойств бетонных смесей и бетона, а также для экономии цемента применяют разного рода добавки, которые вводятся в смесь на стадии замешивания.
Пластифицирующие добавки. Пластифицирующие добавки увеличивают подвижность, т.е. снижают жесткость смеси, не снижая прочности бетона. Чтобы определить эффективность добавки, готовят смесь с ОК 2¸4 см. С введением добавки ОК вырастет и, в зависимости от достигнутого результата, добавку относят к одной из 4-ех групп:
1 – суперпластификаторы, которые увеличивают ОК от 2¸4 до 20 см и больше;
2 – сильно пластифицирующие, с ОК до 14¸19 см;
3 – средне пластифицирующие, с ОК до 9¸13 см;
4 – слабо пластифицирующие, с ОК до 8 см.
Применять пластификаторы можно со следующими целями:
- улучшить удобоукладываемость бетонной смеси при том же самом расходе цемента и прочности;
- снизить расход воды при том же расходе цемента (уменьшается 
), что способствует увеличению прочности бетона;
- снизить расход воды и цемента, сохраняя ту же самую легкоукладываемость. Прочность бетона не изменяется, а расход цемента уменьшается на 8¸10 %.
Примеры добавок: С-3, дофен и т.д.
Ускорители твердения. Ускорители твердения предназначены, прежде всего, для ускорения сроков распалубливания и сокращения режимов ТВО изделий в срочных и аварийно-спасательных работах.
Наиболее распространенными ускорителями являются: хлорид кальция 
, сульфат натрия 
, поташ 
и др. Они снижают растворимость 
, чем стимулируется гидратация клинкерных минералов. Возможны побочные явления, например, коррозия арматуры.
Замедлители схватывания. Чтобы замедлить схватывание цемента, применяют различные добавки. Они снижают водопотребность смеси и расход цемента. Хорошие результаты в таком случае дают органические соединения (ЛСТ).
Морозостойкие добавки. Как морозостойки добавки в условиях зимнего бетонирования используют хлориды кальция и натрия, поташ, действия которых основываются на снижении точки замерзания воды.
Воздухообразующие добавки. Эти добавки уменьшают поверхностное натяжение воды и при перемешивании бетонной смеси способствуют втягиванию в нее маленьких воздушных пузырьков. При содержании воздуха 4¸5 % от общего объема смеси прочность практически не снижается. Повышение морозостойкости объясняется тем, что воздушные пузырьки в затвердевшем бетоне выполняют функцию резервного объема для воды, которая замерзает и упреждает возникновение от давления льда. Представители таких добавок: смола нейтрализованная воздухообразующая (СНВ), смола древесная омыленная (СДО).
19. Стеновые керамические изделия.
Кирпич и керамические камни. Применяют: для возведения внутренних и наружных стен, а также для изготовления стеновых панелей.
Кирпич имеет следующие размеры:
| Вид кирпича | 
| 
| 
|
| Обычный | |||
| Модульный |
Камни изготавливают следующих размеров:
| Вид камня |
|
|
|
| Обычный | |||
| Модульный |
Кирпич может быть полнотелым или эффективным, а камни – только полнотелые.
По внешнему виду и размерам кирпич и камень должен удовлетворять требованиям ГОСТ. Не до обжиг или пере обжиг не допускается. Полнотелый кирпич должен иметь водопоглощение 
, эффективный 
.
По средней плотности в сухом состоянии кирпич и камень делят на три группы:
- эффективные, которые улучшают теплотехнические свойства стен 
;
- условно-эффективные 
;
- обычный кирпич 
.
Обычный кирпич делят на марки в соответствии с пределом прочности на сжатие: М75, 100, 125, 150, 175, 200, 250. 300. Теплопроводность кирпича 
, морозостойкость – F15, 25, 35, 50. Средняя плотность 
.
Сборные изделия из кирпича и керамического камня – изготавливаются в виде керамических стеновых панелей и блоков для наружных стен на заводах, которые позволяют сделать кирпич более индустриальным.
20. Основные понятия о бетонах. Классификация бетонов.
Бетон – штучный камнеподобный материал, результат твердения рационально подобранной смеси вяжущего, заполнителей, воды и, в случае надобности, специальных добавок. До затвердения такую смесь называют бетонной.
В капитальном строительстве стоимость сборных и монолитных изделий в конструкциях составляет более 25 %. Вместе с этим, бетон является экономичным материалом, т.к. на 80 % складывается из местных материалов (песок, щебень, гравий, шлак, зола и т.д.). Преимуществом бетона является возможность продавать изделиям любую конфигурацию, получать заданные свойства по прочности, плотности, теплопроводности и т.д.
Классификация бетонов. Бетоны классифицируется по следующим признакам:
1. По основному назначению:
- конструкционные бетоны;
- специальные (жаро- и химически стойкие, радиационно-защитные и т.д.).
2. По виду вяжущего:
- на основе цементного вяжущего;
- известковых;
- гипсовых;
- шлаковых;
- специальных вяжущих.
3. По структуре:
- плотные;
- поризованные (включающие мелкий заполнитель);
- пористый (пено- и газобетоны);
- крупнопористый (крупный заполнитель переменного размера).
4. По средней плотности (густоте):
- особо тяжелый, 
(заполнители: железные руды, стальные отходы, стружка и т.д.);
- тяжелый (обычный), 
(щебень, гравий, песок);
- облегченный 
, (известняк-ракушечник, керамический бой);
- легкий, 
(пемза, керамзит, туф);
- особо легкий, 
(пенобетоны, газобетоны).
21. Гидравлическая известь. Гидравлический модуль.
Гидравлическая известь. Сырьем для производства гидравлической извести являются мергелистые известняки, которые содержат 6…20 % глинистых примесей. Известняки обжигают в шахтных печах при 
, не доводя до спекания. Во время обжига образуется не только свободная известь , а ее соединения с оксидами глины: силикаты 
, алюминаты 
и ферриты 
кальция, которые придают извести гидравлические свойства.
Гидравлическая известь первые 7 суток твердеет на воздухе, а дальше может твердеть и набирать прочность в воде. Известь не имеет высокой прочности 
. Такую известь необходимо перевозить и сохранять в закрытых емкостях, сохраняя ее от влаги.
Гидравлический модуль. Главная характеристика сырья для получения гидравлической извести:
,
изменяющийся в пределах 
. Чем выше модуль, тем хуже гидравлические свойства продукта обжига и он по своим характеристикам приближается к воздушной извести.
22. Классификация теплоизоляционных материалов. Их свойства.
Теплоизоляционными называют строительные материалы для тепловой изоляции ограждающих конструкций домов, промышленного и энергетического оборудования и трубопроводов. Эти материалы должны иметь коэффициент теплопроводности 
и среднюю плотность 
. Эффективное использование теплоизоляционных материалов в строительстве – один из наиболее важных направлений технического прогресса. Затраты топлива в 10¸11 раз, трудоемкость в 20¸25 раз ниже, чем при изготовлении кирпича. По тепловому сопротивлению минераловатный утеплитель толщиной в 1 см заменяет кирпичную кладку толщиной в 10¸12 см. Использование теплоизоляционных материалов снижает материалоемкость и массу изделий. Еще более эффективно применение теплоизоляционных материалов в холодильной технике (стоимость 1 условной единицы холода в 20 раз больше, чем соответствующая единица тепла).
Классификация теплоизоляционных материалов. Основным показателем теплоизоляционных материалов является коэффициент теплопроводности 
, по значению, которого материалы делятся на три класса:
А – малотеплопроводные 
;
Б - средне теплопроводные 
;
В – повышенной теплопроводности 
.
Величина 
называется термическим сопротивлением теплопередаче.
Теплоизоляционные материалы классифицируются по средней плотности:
- ОЛ – особо легкие 
;
- Л – легкие 
;
- Т – тяжелые 
.
Определяющее влияние на теплопроводность оказывает пористость. Причем, более высокое сопротивление теплопередаче оказывают те материалы, которые, в которых поры закрытые, сферические диаметром 0,1¸2 мм. Воздух (в спокойном состоянии) имеет наименьший из всех земных материалов коэффициент теплопроводности 
. Водонасыщение и замерзание воды в порах резко увеличивают теплопроводность.
23. Способы производства портландцемента. Описание технологий производства.
Технология производства состоит:
1. Приготовление сырьевой смеси.
2. Обжиг смеси до спекания в клинкер.
3. Складирование клинкера.
4. Помол клинкера совместно с гипсом, минеральными и другими добавками.
В зависимости от способа приготовления сырьевой смеси различают три способа производства портландцемента: сухой, мокрый и комбинированный.
Приготовление сырьевой смеси.
А). Сухой способ - основан на дроблении и тщательном перемешивании сухих или первоначально высушенных сырьевых материалов (сырьевая мука). Дробление в мельницах объединяют с сушкой до влажности 1…2 %. Сырьевая мука подается в силосы, где образуется технологический запас для бесперебойной работы печей.
Б). Мокрый способ - целесообразно применять, когда сырье имеет значительную влажность. Входные компоненты дробят и смешивают с большим количеством вода (36…42 %), образуя редко текучую массу – шлам. С мельниц шлам подают в шлам-бассейны, где регулируют его состав, а оттуда в обертовую печь на плавление.
Этот способ снижает энергоемкость дробления, облегчает транспортировку и перемешивание сырьевой смеси, но затраты топлива на ее плавление в 1,5…2 раза больше, чем при сухом способе.
В). Комбинированный способ - предусматривает подготовку сырьевой смеси для плавления в виде гранул. Шлам обезвоживают до влажности 16…18 % и перерабатывают в гранулы. В сравнении с мокрым, этот способ дает возможность экономить 20…30 % топлива.
Плавление сырьевой смеси. Сырьевую смесь до образования цементного клинкера плавят в печах двух типов – шахтных и обертовых. Обертовая печь дает возможность плавить сырье, подготовленную сухим и мокрым способом, шахтная – только сухим.
Обертовая печь имеет вид длинного, установленного покато, стального цилиндра, который внутри обкладывается огнестойкой футеровкой. Длина печи 60…230 м, диаметр 5…7 м. Во время работы печь вращается вокруг своей оси со скоростью 
. Сырье подают со стороны холодного конца, а топливо – с противоположной стороны. Требуемая температура достигается за счет 20…30 метрового факела, направленного навстречу сырьевой массе, которая свободно движется в нижний конец печи, проходя разные температурные зоны.
1 – зона сушки 
- происходит выпаривание свободной влаги;
2 – зона подогревания 
- сгорают органические примеси, из минералов глин удаляется связанная кристаллохимическая вода, образуется 
;
3 – зона кальцинирования 
- происходит диссоциация карбонатовых солей 
и 
, образование большого количества , разложение глинистого компонента на 
; 
; 
, которые вступают в химическое взаимодействие со свободным оксидом кальция, образуя минералы 
; 
; ;
4 – зона экзотермии 
- образуется дополнительное количество ; , а также минерала 
.
5 – зона спекания 
- происходит частичное плавление сырьевых гранул, образуется жидкая фаза в количествах 20…30 %, образуя минерал цементного клинкера 
. В конце зоны температура снижается до 
и происходит кристаллизация ; и ;
6 – зона охлаждения 
- завершается формирование состава и структуры цементного клинкера и он приобретает вид зеленовато-серых гравиеподобных «горошин». На выходе клинкер охлаждают в холодильниках до 
, чтобы предупредить образование крупных кристаллов.
Складирование клинкера. Из холодильников клинкер поступает на склад, где его выдерживают на протяжении 1…2 недель для гашения остатков свободной извести и полной карбонизации.
Помол клинкера. Клинкер перемалывают на порошок в шаровых мельницах. Материал в таких мельницах дробят стальными шарами (в камерах грубого помола) или стальными цилиндрами (в камерах тонкого помола). В мельницы вводят необходимое количество гипсового камня для регулирования сроков схватывания (до 3,5 %), других добавок для регулирования свойств цемента. После помола цемент поступает на силосный склад.
24. Основные виды металлов, применяемых в строительстве. Свойства.
Углеродистые и легированные стали. На механические свойства углеродных сталей влияет содержание углерода. При его увеличении повышается прочность, твердость и износостойкость стали, но снижается пластичность и ударная вязкость, а также ухудшается свариваемость.
В марках сталей общего назначения обозначаются группы, на основании которых сталь применяется (А – по механическим свойствам; Б – по химическому составу; В – по механическим свойствам и химическому составу); условный номер стали (по содержанию углерода); дополнительные индексы (сп – спокойная, пс – полуспокойная, кп – кипящая сталь).
БСт1кп – саль группы Б с условным номером 1, кипящая.
Качественную конструкционную углеродную сталь (количество углерода 0,65¸0,7%) делят на две группы:
а). с нормальным содержанием углерода; б). с повышенным содержанием углерода.
05кп – сталь со средним содержанием углерода 0,05%, кипящая;
А12 – автоматная сталь со средним содержанием углерода 0,12%.
Инструментальные углеродистые стали, содержат углерод 0,65¸1,35% и марганца 0,4%. Их делят на качественные и высококачественные 
.
У7 – инструментальная сталь, качественная с содержанием углерода 0,7%.
У7А – инструментальная сталь, высококачественная с содержанием углерода 0,7%.
Легированными называют, стали, в состав которых вводят легирующие добавки:
- кремний; 
- марганец; 
- хром; 
- никель; 
- марганец; 
- вольфрам; 
- титан; 
- медь; 
- кобальт; 
- фосфор др.
09Г2СД – сталь с количеством углерода 0,09%, марганца – 2%; кремния 1 %; меди – до 1%.
В строительстве применяют низколегированные стали, которые содержат до 2,5% легирующих элементов.
Коррозионно-стойкими называют, стали, которые имеют высокую стойкость против коррозии в агрессивных средах. Широкое применение нашли хромистые нержавеющие и хромоникелевые стали. Например, 08Х13.
Применяют их для производства изделий и конструкций, которые эксплуатируются в грунтовых и морских водах, газах и т.д.
Свойства металлов и сплавов. Плотность большинства металлов составляет - 
, для легких - 
. Чем меньше плотность, тем, соответственно, легче конструкции из металла. Температура плавления – изменяется при введении в металл добавок и характеризуется диаграммой состояния.
Температурное расширение металлов при нагревании - характеризуется коэффициентом линейного и объемного расширения и используется при производстве предварительно-напряженных конструкций в ЖБК.
Прочность – способность металла или сплава сопротивляться воздействию внешних сил. Различают прочность при растяжении, сжатии, изгибе, кручении. Характеризуются они границами прочности или напряжениями, при которых исследуемый образец разрушается.
Ударная вязкость – способность металла сопротивляться ударным нагрузкам. Исследования проводят на копрах. Характеристикой является затраченная работа (Дж) на разрушение образца отнесенная к единице площади (м2) или объема (м3).
Твердость металла определяют его противодействием при вдавливании в него твердого стального шарика или алмазной пирамиды.
На усталость испытывают образцы из стали и сплавов, детали из которых работают в условиях повторно-переменных растягивающих, сжимающих, изгибающих и других нагрузок.
Ползучесть – способность деформироваться под постоянным нагружением. Вследствие ползучести могут увеличиться прогибы, утрачивается стойкость. Ползучесть особенно небезопасна в предварительно-напряженных конструкциях.
25. Теории твердения цемента. Формирование структуры цементного камня.
Вследствие смешивания цементного порошка с водой образуется пластическое тесто, которое постепенно сгущается и переходит в камнеподобное состояние. Такое преобразование называется твердением цемента. Это очень сложное явление и потому, несмотря на то, что развивается уже более 100 лет, сегодня существуют лишь ее гипотезы.
Известны кристаллизационная теория твердения, коллоидная теория, а также теория, которая их объединяет (А.А. Байков, 1930). Согласно этой теории различают три основных периода твердения портландцемента:
1. Растворения и гидратации, когда минералы клинкера образуют насыщенные нестойкие системы.
2. Коллоидация (схватывание), которое характеризуется переходом новообразований в коллоидную систему (гель);
3. Кристаллизация, когда коллоидная система поступательно кристаллизуется (твердеет) и прочность растет.
Формирование структуры цементного камня. Взаимодействие клинкерных минералов с водой происходит по следующей схеме:
.
Таким образом, цементный камень – это сложная неоднородная система, которая содержит такие составы:
1. Продукты гидратации цемента – гелеподобные гидросиликаты и гидроалюминаты кальция, а также крупные кристаллы гидроксида кальция;
2. Зерна клинкера, которые не прореагировали с водой, количество которых уменьшается с увеличением сроков схватывания;
3. Заполненные водой поры.
Отличия между физико-механическими свойствами кристаллического и гелеподобного вещества в цементном камне, дает возможность управлять структурообразованием цемента, рационально меняя минеральный состав клинкера.
26. Цветные металлы и сплавы. Свойства. Область применения.
Цветные металлы и их сплавы применяют для изготовления деталей, которые работают в условиях агрессивной среды и иметь высокую тепло- и электропроводность, небольшую массу.
Олово, медь, алюминий, цинк – цветные металлы.
Латунь – сплав меди с цинком (10+40%). При маркировке латуни (Л90), цифры обозначают количество меди в процентах.
Бронза – сплав меди с оловом (до 10%), алюминием, марганцем, свинцом.
Силумины – сплав алюминия с кремнием (до 14%).
Дюралюминий – сложный сплав алюминия с медью (до 5,5%), кремнием (<0,8%), марганцем (<0,8%), магнием (<0,08%).
Сортамент прокатного металла и металлических изделий. Прокатыванием металла под давлением между валками получают сортовую сталь, прокатную сталь, листовую, трубы и т.д. (блюмс, квадратный, круглый профиль, швеллер, уголок, тавр, двутавр и т.д.).
27. Строение древесины. Основные породы древесины. Свойства. Пороки.
Строение древесины. Дерево состоит из корня, ствола и кроны. Из ствола получают 60¸90 % древесины. Верхняя часть ствола – вершина, нижняя – комель.
Строение древесины изучается невооруженным газом по разрезам ствола. Существует три основных разреза: I – торцевой, II – радиальный, III – тангенциальный. На поперечном разрезе ствола видно кору, луб, камбий, заболонь, ядро, сердцевину, сердцевидные лучи и годовые слои.
Кора – защищает дерево от внешнего влияния (6¸25 %). Камбий – тонкий слой клеток, способных к делению и росту. Заболонь – светлая часть дерева, которая складывается из отмерших клеток. Сердцевина – складывается из больших и тонкостенных, слабосвязанных между собой дырчатых клеток; сердцевидные лучи складываются из тонкостенных клеток, которые начинаются от ядра и доходят до коры. Годовые слои (кольца) образуются в период роста и складываются из ранней (весенней) и поздней (летней) древесины.
Древесные породы делят на ядровые (сосна, дуб, лиственница, ясень) и заболонные, которые не имеют ядра (береза, осина, граб, ольха, липа). Древесные породы с одинаковой расцветкой по поперечному срезу называются породами со зрелой древесиной (бук, елка).
Основные древесные породы и их свойства. Хвойные породы используют, в основном, для изготовления конструкций.
Сосна – ядровая порода, которая имеет высокую прочность 
. Ядро у нее буро-красного цвета, а заболонь – желтого. Древесина смолянистая, тяжело поддается гниению. Применяют в виде кругляка и пиленых лесоматериалов для изготовления столярных изделий и мебели.
Ель – порода со зрелой древесиной, мало смолянистая, имеет высокие показатели прочности, низкую плотность 
. Ее применяют для изготовления строительных конструкций и столярных изделий. В связи с большим количеством сучков ель тяжело обрабатывать.
Лиственница – ядровая смолянистая порода с повышенной твердостью и плотностью 
, стойка против загнивания. Ядро красновато-бурого цвета. Используют при строительстве мостов, ГТС, для изготовления шпал и опор. Недостаток – склонность к растрескиванию.
Лиственные породы включают большое количество наименований – дуб, бук, ольха, осина, береза, липа, ясень, орех и т.д.
Дуб – ядровая порода, которая обладает высокой прочностью, вязкостью, плотностью 
. Имеет высокую сопротивляемость загниванию, прекрасную текстуру. Применяют в ответственных конструкциях, для изготовления мебели, паркета, при длительном пребывании в воде дуб темнеет, превращаясь в мореный дуб.
Ольха – заболонная структура с мягкой, хорошо обрабатываемой структурой. Нестойкая к загниванию. Применяют для изготовления столярных изделий и фанеры.
Береза – заболонная порода, плотная 
, имеет высокую прочность, вязкость. Нестойкая против загнивания. Применяют для изготовления фанеры, паркета, поручней и т.д.
Ясень – ядровая порода, плотная 
, имеет высокую прочность, упругость, красивую текстуру. Нестойкий против загнивания, применяют для изготовления отделочных покрытий, мебели, столярных изделий.
Основные свойства древесины. Влажность – в значительной степени определяет качество древесины. Существует гигроскопическая (в стенках клеток) и капиллярная (межклеточная) влажность. При высыхании сначала теряется капиллярная влажность, затем гигроскопическая. Влажность в 12 % считается стандартной (нормальной). При смене влажности изменяются как размеры, так и ее объем:
- усыхание – уменьшение размеров при утрате влаги;
- разбухание – увеличение размеров при повышении гигроскопичности влаги;
Коробление – возникает при неодинаковом усыхании в различных направлениях (широкие и плоские доски коробятся больше).
По содержанию влаги различают:
- мокрую древесину – влажность 100 %;
- свежесрубленную древесину – влажность 35¸100 %;
- воздушно-сухую древесину – влажность 15¸20 %;
- комнатно-сухую древесину – влажность 8¸13 %;
- абсолютно-сухую древесину – высушенную до постоянной массы.
- Влажность, которую набирает древесина вследствие длительного пребывания на воздухе с постоянной относительной влажностью и температурой, называют равновесной; каждому сочетанию температуры и влажности воздуха соответствует определенная гигроскопическая влажность древесины данной породы. Для определения влажности используют формулу М.И. Чулицкого.
Конечная влажность древесины составляет:
- мебели и изделий, которые эксплуатируются в отапливаемых помещениях - 7¸8 %;