Методы обработки внутренних цилиндрических поверхностей [c.68]
Виды и методы обработки внутренних цилиндрических поверхностей, достигаемые точность и параметр шероховатости поверхно- [c.68]
Основные методы и виды обработки внутренних цилиндрических поверхностей (отверстий) [c.204]
Обработка внутренних цилиндрических поверхностей. Для окончательнойобработки отверстий применяют протягивание и прошивание их выглаживающими протяжками и прошивками, раскатывание многороликовыми раскатками. Методы пластического деформирования более производительны, чем шлифование, и обеспечивают чистоту поверхиости 8—11-го классов. [c.259]
Исследуемыми объектами являлись выпускаемые заводом Калибр рабочиеэталоны образцов шероховатости поверхности по ГОСТу 9378—60 — для стальных поверхностей, по ГОСТу 2780—45 — для чугунных поверхностей. С эталонных плиток каждого класса чистоты для данного вида обработкиповерхности снимались профилограммы. Профилограммы снимались по нескольким сечениям в направлении, перпендикулярном к следам обработки. Кроме того, исследовались детали, обработанные современными отделочными методами. Такими методами обработки являются алмазное выглаживание , хонингование, обкатывание роликами внутренних цилиндрических поверхностей [68]. [c.36]
Пределы изменения микрогеометрии при различных методах механическойобработки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей и плоскостей см. в г. 4. [c.424]
Шлифование относится к числу наиболее производительных методовчистовой обработки. В тяжелом машиностроении оно применяется для обработки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей 2—3-гокласса точности и выше или же для дости- [c.135]
|
|
Металлизированные поверхности по своему внешнему виду и по некоторым свойствам подобны поверхностям литых материалов. Вид и характер поверхности определяются размерами зерен (распылом) и способом подготовки поверхности. Соответственно назначению изделий, могут применяться различные методы обработки металлизационного слоя и последующей термической обработки. Требуемого качества поверхности иточности размеров при обработке металлизированных изделий круглого сечения с учетом структуры металлизационного слоя можно достигнутьтокарной обработкой или шлифованием в такой же степени, как и подвергавшихся обработке давлением или литых изделий. Сверление, долбление и строгание металлизационных покрытий применимы лишь при определенных условиях. Металлизация наружных и внутреннихцилиндрических поверхностей применяется большей частью для деталей машин, которые перед их использованием должны пройти чистовуютокарную обработку или шлифование с соблюдением размеров. [c.68]
Шлифование методом врезания применяют при обработке коротких отверстий, а также внутренних цилиндрических поверхностей , ограниченных точными торцами или уступами, например роликовых дорожек колец подшипников. Для обеспечения равномерности износа, [c.247]
Чистовая тонкая обработка методом пластической деформации поверхностного слоя применяется при изготовлении детален из стали. Обработке подвергаются в большинстве случаев наружные и внутренниецилиндрические поверхности при этом придание поверхностным слоямстали чистоты высокого класса (У8—уЮ) сопровождается их упрочнением.
|
|
Билет 17
Методы обработки плоских поверхностей [c.98]
Фрезерование в настоящее время является наиболее распространенным методом обработки плоских поверхностей. В массовом производстве фрезерование вытеснило применявшееся ранее строгание. [c.100]
| Рис. 1.82. Области применения различныхметодов обработки плоских поверхностей |  <="" img="">
|
Технологические предпосылки выбора метода обработки плоских поверхностей [c.273]
Несмотря на то, что все перечисленные методы обработки плоских поверхностей могут заменять друг друга , каждый из методов является наиболее рациональным в разных случаях. [c.96]
В табл. 5.2.4 приведены данные по точности, получаемой при различныхметодах обработки плоских поверхностей. [c.778]
Обработку плоских поверхностей можно производить различными методами на различных станках — строгальных, долбежных, фрезерных, протяжных, токарных, расточных, многоцелевых, шабровочных и др. (лезвийным инструментом) шлифовальных, полировальных, доводочных (абразивным инструментом). [c.98]
Плоские поверхности корпусов в серийном производстве обрабатывают на продольно-фрезерных или продольно-строгальных станках, а в массовом — на протяжных станках, фрезерных станках непрерывного действия с карусельными столами или с барабанными устройствами. Последние типы станков позволяют, применять парал-лельно-последовательный метод черновой и чистовой обработки. Плоские поверхности корпусов больших размеров обрабатывают на портально-фрезерных станках фрезерными головками , перемещающимися относительно заготовки, установленной на неподвижной плите станка. [c.390]
|
|
Строганием называют метод обработки плоских и фасонных поверхностей, канавок, пазов, выемок различных профилей при прямолинейномвозвратно-поступательном движении инструмента или заготовки. [c.593]
Фрезерные станки предназначены для вьшолнения самых разнообразных работ, начиная от обработки плоских поверхностей и кончая обработкой различных фигурных поверхностей. Фрезерование как метод обработки металлов вращающимся [c.371]
Фрезерование является одним из наиболее распространенных методовобработки плоских и различных фасонных поверхностей. В качествережущего инструмента при фрезеровании применяют многолезвийный инструмент — фрезы. [c.7]
Тонкое фрезерование применяют как метод окончательной обработки плоских поверхностей торцовыми фрезами. Припуск под тонкое фрезерование оставляют в пределах 0,2—1 мм. Тонкое фрезерованиеобеспечивает 6—8-й класс чистоты поверхности и отклонение от плоскостности 0,02—0,04 мм на 1 м длины. [c.187]
В серийном производстве операции обработки плоских поверхностейкорпусных деталей на продольно-фрезерных станках целесообразно строить по методу перекладывания деталей. Он заключается в том, что каждая деталь станко-партии переустанавливается в приспособлениях последовательно в несколько положений с таким расчетом, чтобы сделать доступными для обработки плоские поверхности , расположенные с разных сторон (верх, низ, бока, торцы). [c.436]
В настоящее время основным методом отделочной обработки плоских поверхностей является их доводка свободным абразивом в виде паст илишаржированных притиров. Путем такой обработки удается получитьгеометрическую точность формы (плоскостность) до 0,1—0,3 мкм ишероховатость поверхности до 0,04—0,01 мкм. Этот метод доводки имеет и существенные недостатки обладает значительной трудоемкостью, малопроизводителен и трудно поддается автоматизации, что связано с большими затратами ручного труда высококвалифицированных рабочих — доводчиков. В процессе обработки происходит постепенное снижение интенсивности съе- [c.59]
Важнейшими направлениями совершенствования финишной обработки являются поиски повышения производительности и качества обрабатываемых деталей путем использования современных абразивных материалов и инструментов, разработки новых прогрессивных методов и технологических процессов, совершенствования конструкции доводочных станков, создания контрольно-изме-рительных устройств, позволяющих наряду с применением стойких режущих материалов автоматизироватьпроцесс обработки плоских поверхностей. [c.60]
В настоящее время суперфиниш получил широкое применение дляобработки цилиндрических наружных поверхностей деталей. Имеются примеры по применению этого метода для обработки плоских поверхностей. Отечественная промышленность выпускает универсальные и специальные станки для суперфиниша. [c.240]
Фрезерование - это резание материала инструментом, имеющим главное движение вращения и хотя бы одно движение подачи, направленное не по оси инструмента. Фрезы обычно являются многолезвийными инструментами. Фрезерование - эффективный метод обработки, при котором каждая из режущих кромок фрезы снимает одинаковое количество металла. Наиболее часто фрезерование применяется для обработки плоских поверхностей, но также быстрыми темпами развивается фрезерование сложных поверхностей на станках с числовым программным управлением. [c.160]
На фрезерных станках непрерывного действия фрезеруют плоские поверхности при обработке больших партий заготовок по методу непрерывного торцового фрезерования . Их подразделяют на карусельно-фрезерные и барабанно-фрезерные. [c.339]
Протягивание наружных плоских поверхностей (как и фасонных) благодаря высокой производительности и низкой себестоимости обработки находит все большее применение в крупносерийном и массовом производстве этот метод экономически выгоден, несмотря на высокую [
Билет 18
Технология изготовления валов
Длина вала может быть уменьшена за счет применения концевых шайбвместо гаек. При разработке технологии изготовления вала диаметр заготовки можно уменьшить, сокращая припуск под обработку на участке с наибольшим диаметром вала. [c.572]
На чертеже вала обязательно должны быть указаны габаритный размер Г, необходимый для заготовительной операции, и размер Ц, входящий вразмерную цепь (рис. 5.4, а). Остальные размеры проставляются исходя из технологии изготовления вала. [c.109]
ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВАЛОВ 1.1.1. Характеристика валов [c.5]
Эксплуатационные качества вала су щественно зависят от технологии изготовления вала и монтажа вала брони и арматуры. [c.179]
Рассмотрим пример. Для передачи вращательного движения и крутящих моментов от одной детали к другой используются валы, гладкие (т. е. одинакового по всей длине диаметра) или ступенчатые. По технологии изготовления валов как отдельно взятых деталей было бы естественно отдать предпочтение гладким валам, конструктивные формы которых проще и экономичнее в изготовлении по сравнению со ступенчатыми, особенно, если ступени расположены по диаметрам, убывающим в противоположные стороны (фиг. 7). Однако служебное назначение других сопрягаемых с валами деталей, а равно [c.25]
При разработке технологии изготовления вала диаметр заготовки можно существенно уменьшить за счет сокращения припуска псд обработку на участке с наибольшим диаметром вала в отдельных случаях при использовании чистых прутков эти участки можно оставлять вообще без обработки. [c.381]
Для чего предназначены валы и оси 2. Перечислите этапы проектирования и особенности технологии изготовления валов. 3. Назовите основные критерии работоспособности валов. 4. Как рассчитать вал на статическую иусталостную прочность 5, Какие материалы используют для изготовления валов 6. По каким признакам классифицируют соединения вал — ступица Дайте им сравнительную оценку. 7. Как рассчитывают шпоночные ишлицевые соединения 8. в каких случаях используют соединение с натягом Как рассчитывают такое соединение [c.169]
Для некоторых деталей (дисков, отсеков, зубчатых колес, шатунов, рычагов, валов) эта форма осуществима, хотя и требует коренного изменения конструкции и технологии изготовления. Поэтому наряду с увеличениеммоментов инерции необходимо применять другие средства уменьшения деформаций сокращение длины деталей, более тесную расстановку опор и т. д. Во всяком случае применение сверхпрочных материалов ставит перед конструкторами и технологами новые задачи, решение которых требует значительных творческих усилий. [c.180]
Конические зубчатые колеса применяют в передачах между валами, оси которых расположены под углом. Основное применение имеют передачи с пересекающимися под углом 90° осями, т. е. ортогональные передачи, которые рассматриваются ниже. Передачи с межосевым углом, не равным 90°, применяют редко из-за сложности форм и технологии изготовления корпусных деталей, несущих эти передачи, хотя для изготовления самих колес межосевой угол передачи не имеет значения. [c.191]
|
Грузоперевозки арматуры Берем груз ответственности на себя. Закажите грузоперевозку в 1 клик! icandeliver.ru
Срочно нужны клиенты? Увеличим продажи за 1 неделю. B2BContext - мы поставляем клиентов. b2bcontext.ru
Goszakaz. ru: реальные отзывы о работе с этим сайтом читайте здесь. goszakaz.ru
Форма вала по длине определяется распределением нагрузки и условиями технологии изготовления и сборки. [c.317]
По типу сечения валы и оси бывают сплошные и полые. Полые валы изготовляют в основном для уменьшения массы, но из-за сложности технологии изготовления (особенно при длинных валах) применяют редко. [c.401]
Шлицевые соединения с эвольвентным профилем зубьев (рис. 3.34, в) отличаются от соединения с прямобочными зубьями более совершенной технологией изготовления, повышенной прочностью самих шлицов и валов и повышенной точностью центрирования. Центризм [c.390]
Прямобочные шлицевые соединения выполняют с центрированием (рис. 3.30) по боковым сторонам зубьев (а), по наружному диаметру (б), по внутреннему диаметру (в). Центрирование по боковым сторонам зубьев обеспечивает более равномерное распределение нагрузки между зубьями и поэтому его применяют при ударных и реверсивных нагрузках (например, вкарданных валах) центрирование по наружному или внутреннему диаметрам обеспечивает более высокую соосность вала и ступицы. Метод центрирования имеет прямое отношение к технологии изготовления деталей соединения, причем наиболее технологично центрирование понаружному диаметру, применяемому при невысокой твердости внутренней поверхности ступицы (<350 НВ). В этом случае шлицевое отверстиеобрабатывают протяжкой, а посадочную поверхность вала шлифуют. При высокой твердости посадочной поверхности ступицы и вала рекомендуется центрирование по внутреннему диаметру. В этом случае после термообработки посадочные поверхности ступицы и вала шлифуют соответственно на внутришлифовальном и шлицешлифовальном станках,
Билет 19
Тема №4. Технология изготовления зубчатых колес 1. Характеристика зубчатых колес В современных машинах широко применяют зубчатые передачи. Различают силовые зубчатые передачи, предназначенные для передачи крутящего момента с изменением частоты вращения валов, и кинематические передачи, служащие для передачи вращательного движения между валами при относительно небольших крутящих моментах. Зубчатые передачи, используемые в различных механизмах и машинах, делят на цилиндрические, конические, червячные, смешанные и гиперболоидные (винтовые и гипоидные). Наибольшее распространение получили цилиндрические, конические и червячные передачи. Цилиндрические зубчатые колеса изготовляют с прямыми и косыми зубьями, реже — с шевронными. Стандарт устанавливает 12 степеней точности цилиндрических зубчатых колес (в порядке убывания точности): 1,2,3,4,5,6,7, 8,9,10, 11, 12. Для 1, 2-й степеней допуски стандартом не предусматриваются. Для каждой степени точности предусматривают следующие нормы: — кинематической точности колеса, определяющие полную погрешность угла поворота зубчатых колес за один оборот; — плавности работы колес, определяющие составляющую полной погрешности угла поворота зубчатого колеса, многократно повторяющейся за оборот колеса; — контакта зубьев, определяющие отклонение относительных размеров пятна контакта сопряженных зубьев в передаче. Независимо от степени точности колес установлены нормы бокового зазора (виды сопряжений зубчатых колес). Существуют шесть видов сопряжений зубчатых колес в передаче, которые в порядке убывания гарантированного бокового зазора обозначаются буквами А, В, С, D, Е, Н, и восемь видов допуска (Tjn) на боковой зазор: х, у, z, a, b, с, d, h.. Обработка зубчатых колес разделяется на два этапа: обработку до нарезания зубьев и обработку зубчатого венца. Задачи первого этапа соответствуют в основном аналогичным задачам, решаемым при обработке деталей классов: диски (зубчатое колесо плоское без ступицы), втулки (со ступицей) или валы (вал-шестерня). Операции второго этапа обычно сочетают с отделочными операциями обработки корпуса колеса. На построение технологического процесса обработки зубчатых колес влияют следующие факторы: форма зубчатого колеса; форма и расположение зубчатого венца и количество венцов; степень точности колеса; методы контроля зубчатых колес; материал колеса; наличие и вид термообработки; габаритные размеры; объем выпуска. Наибольшее влияние на протяженность технологического маршрута оказывает степень точности колеса. При изготовлении высокоточных колес (6,5 и выше степеней точности) механическая обработка должна чередоваться с операциями термической обработки для снятия внутренних напряжений, а количество отделочных операций технологических баз и зубчатого венца значительно возрастает. 2. Технологические задачи Точность размеров. Самым точным элементом зубчатого колеса является отверстие, которое выполняется обычно по 7-му квалитету, если нет особых требований. Точность формы. В большинстве случаев особых требований к точности формы поверхностей не предъявляется. Точность взаимного расположения. Требования к точности взаимного расположения включают биение поверхности зубьев и торцев относительно отверстия, параллельность торцов. Твердость рабочих поверхностей. В результате термической обработки поверхностная твердость зубьев цементируемых зубчатых колес должна быть в пределах НRСэ 45...60 при глубине слоя цементации 1...2 мм. При цианировании твердость НRСэ >42...53, глубина слоя должна быть в пределах 0,5...0,8 мм. Твердость незакаливаемых поверхностей обычно находится в пределах НВ 180...270. 3. Материалы и заготовки зубчатых колес В зависимости от служебного назначения зубчатые колеса изготовляют из углеродистых, легированных сталей, чугуна, пластических масс. Легированные стали обеспечивают более глубокую прокаливаемость и меньшую деформацию по сравнению с углеродистыми. Материал зубчатых колес должен обладать однородной структурой, обеспечивающей стабильность размеров после термической обработки, особенно по размеру отверстий и шагу колес. Нестабильность возникает после цементации и закалки, когда в заготовке сохраняется остаточный аустенит, она может также возникнуть в результате наклепа и при механической обработке. Установлено, что наибольшее коробление дает цементация и меньшее — закалка, поэтому часто исправление коробления и повышение точности шевингованием производят не до цементации, а между цементацией и закалкой. При изготовлении высокоточных колес рекомендуется чередовать механическую обработку с операциями термической стабилизации размеров для снятия внутренних напряжений. Различают основные виды заготовок зубчатых колес при разных конструкциях и серийности выпуска: заготовка из проката; поковка, выполненная свободной ковкой на ковочном молоте; штампованная заготовка в подкладных штампах, выполненная на молотах или прессах; штампованная заготовка в закрытых штампах, выполненная на молотах, прессах и горизонтально-ковочных машинах. Заготовки, получаемые свободной ковкой на молотах, по конфигурации не соответствуют форме готовой детали, но структура металла благодаря ковке улучшается по сравнению с заготовкой, отрезанной пилой от прутка. Штамповка заготовок в закрытых штампах имеет ряд преимуществ: снижается расход металла из-за отсутствия облоя, форма заготовки ближе к готовой детали, снижается себестоимость, экономия металла составляет от 10 до 30 %. Однако отмечается повышенный расход штампов. Штамповка на прессах имеет большое преимущество перед штамповкой на молотах: получается точная штампованная заготовка, припуски и напуски меньше на 30 %, по конфигурации заготовка ближе к готовой детали. На прессах можно штамповать с прошиванием отверстия. Штамповкой на горизонтально-ковочных машинах изготовляют заготовки зубчатых колес с хвостовиком или с отверстием. 4. Основные схемы базирования Выбор базовых поверхностей зависит от конструктивных форм зубчатых колес и технических требований. У колес со ступицей (одновенцовых и многовенцовых) с достаточной длиной центрального базового отверстия (l/D > 1) в качестве технологических баз используют двойную направляющую поверхность отверстия и опорную базу в осевом направлении — поверхность торца. У одновенцовых колес типа дисков (1/D < 1) длина поверхности отверстия недостаточна для образования двойной направляющей базы. Поэтому после обработки отверстия и торца установочной базой для последующих операций служит торец, а поверхность отверстия — двойной опорной базой. У валов-шестерен в качестве технологических баз используют, как правило, поверхности центровых отверстий. На первых операциях черновыми технологическими базами являются наружные необработанные «черные» поверхности. После обработки отверстия и торца их принимают в качестве технологической базы на большинстве операций. Колеса с нарезанием зубьев после упрочняющей термообработки при шлифовании отверстия и торца (исправление технологических баз) базируют по эвольвентой боковой поверхности зубьев для обеспечения наибольшей соосности начальной окружности и посадочного отверстия.
Билет 20