Производственная мощность – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска товарной продукции в натуральных или стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год).
Производственная мощность зависит от ряда факторов. Важнейшие из них следующие:
- количество и производительность оборудования;
- качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа;
- степень прогрессивности техники и технологии производства;
- качество сырья, материалов, своевременность их поставок;
- уровень специализации предприятия;
- уровень организации производства и труда;
- фонд времени работы оборудования.
Чем полнее во времени используется производственная мощность, тем больше продукции производится, тем ниже ее себестоимость, тем в более короткие сроки производитель накапливает средства для воспроизводства продукции и совершенствования самой производственной системы: замены оборудования и технологий, осуществления реконструкции производства и организационно-технических нововведений.
Расчеты производственных мощностей выполняются на основе информации о состоянии установленного оборудования. При этом необходимо руководствоваться следующими положениями:
- в расчетах принимается все наличное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного;
- в расчетах принимается эффективный максимально-возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности;
- в расчетах принимаются передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, норм выхода продукции из сырья;
- в расчетах принимаются наиболее совершенные способы организации производства и сопоставимые измерители работы оборудования и баланса мощностей;
- при расчете производственных мощностей на планируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены необходимые резервы мощностей, что важно в условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса;
- при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.
В практике рассчитывают три вида фонда времени:
§ Календарный фонд – это полное время часов работы оборудования в планируемом периоде. Он равен произведению числа календарных дней в году на полное число часов в сутки (365*24 = 8760ч.);
§ Номинальный (режимный) фонд времени определяется режимом производства и продолжительности рабочего дня:
, (13)
где Кн – календарное количество дней в году; В – число выходных и праздничных дней в планируемом периоде; С – число смен в сутки; Д – длительность смены в часах. При необходимости учитываются потери на капитальный ремонт оборудования.
§ Эффективный (действительный/полезный) фонд времени включает время, в течение которого на оборудовании будет выполняться работа по производству продукции:
, (14)
где: Пр – процент планируемых текущих простоев.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности основных (ведущих) производственных единиц – цехов, участков. Ведущими являются такие производственные цехи, в которых сосредоточена наибольшая часть основных средств и где на изготовление продукции затрачивается наибольшее количество труда. Производственная мощность ведущих цехов и участков определяется по мощности ведущей группы технологического оборудования. При выборе ведущего цеха для определения производственной мощности принимается во внимание специфика промышленного предприятия. От того, насколько правильно выбраны ведущие производственные цехи, участки группы оборудования, зависит объективность показателя производственной мощности, реальность планов производства промышленной продукции и эффективность использования инвестиций.
Метод расчета производственной мощности участка, цеха, завода во многом определяется типом производства. На предприятиях серийного и единичного производства расчет ведется по группам оборудования и производственным подразделениям. Определение производственной мощности начинается с расчета пропускной способности агрегатов или групп оборудования. Различают агрегаты периодического действия, предметно-специализированные и агрегаты с технологической специализацией.
Производственная мощность (Мr) цеха, участка, оснащенного однотипным предметно-специализированным оборудованием (ткацкие станки, прядильные машины и т.д.), определяется по формуле:
(15)
где: Пч – часовая производительность оборудования; Фпл – плановый полезный годовой фонд времени работы единицы оборудования, в часах; Н – среднегодовой парк этого вида оборудования, учтенный при расчете производственной мощности.
Производственная мощность агрегатов периодического действия (химические агрегаты, автоклавы и т.п.) определяется по формуле:
(16)
где: Вм – масса сырых материалов; Фпл – плановый (полезный) годовой фонд времени работы оборудования; tцп – продолжительность цикла переработки сырья; Квг – коэффициент выхода готовой продукции из сырых материалов.
Производственная мощность цехов массового и крупносерийного производства определяется исходя из планового (полезного) фонда времени и ритма, или такта, работы конвейера:
(17)
где: Фпл – плановый (действительный, полезный) фонд времени работы конвейера, мин; t – такт схода готовых изделий с конвейера, мин.
Производственная мощность предприятия или цеха при однородном, однотипном оборудовании рассчитывается по формуле:
(18)
где: Фпл – плановый (действительный, полезный) годовой фонд времени работы оборудования; tед – затраты времени на единицу продукции (трудоемкость), ч/м2; Н – среднегодовое количество однотипного оборудования.
Для агрегатов и станков с технологической специализацией мощность рассчитывается путем определения потребности в станко-часах по этим агрегатам или по группам станков и сопоставления результатов с располагаемым фондом времени.
Расчеты по производственным площадям проводятся в основном только по маломеханизированным сборочным и литейным цехам, объем выпуска которых лимитируется размером производственной площади. Пропускная способность по производственным площадям рассчитывается по формуле:
(19)
где: Пп – производственная площадь цеха, м2; Фпл – плановый (эффективный) годовой фонд времени работы цеха (участка), дней.
Для наиболее полного использования производственной мощности предприятия, установленной по ведущим цехам, необходимо, чтобы мощности ведущих цехов полностью соответствовали пропускной способности других производственных и вспомогательных цехов. Поэтому производственную мощность предприятия следует определять с учетом ликвидации «узких мест» в производстве с разработкой необходимых мероприятий. Ликвидация «узких мест» может производиться различным образом: в одних случаях для ликвидации необходимо провести модернизацию оборудования; в других – пересмотреть технологические процессы и нормы; в третьих – сократить номенклатуру работ за счет кооперированных поставок, а иногда путем увеличения сменности на данном участке работ.
Соответствие пропускной способности сопряженности ведущих цехов, участков и других звеньев предприятия определяется путем расчета коэффициента сопряженности по формуле:
(20)
где: М1,М2 – мощность цехов, участков, агрегатов, для которых определяется коэффициент сопряженности, в принятых единицах измерения; Руд – удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.
Если Ксоп < 1, то имеются "узкие места".
Пример.
Цех № 1 выпускает станки. Его мощность – 1200 станков. Для выпусков станков используют литье, которое выпускает цех № 2. Мощность литейного цеха – 1600 т литья. Удельный расход литья на один станок – 1,4т.
.
Ксоп меньше единицы, следовательно, литейный цех является "узким" местом.
Правильно рассчитанная производственная мощность промышленного предприятия, подкрепленная детально разработанным планом ликвидации «узких мест» с указанием эффективности их ликвидации и сроков устранения, дает перспективу роста производства продукции на действующем оборудовании.
Производственная мощность ведущего цеха рассчитывается по формуле:
Мц = М1 а1 + М2 а2 +… +Мn аn (21)
где: М1, М2, …Мn – производственная годовая мощность данного вида однотипного оборудования; а1, а2, а3 – количество единиц данного вида оборудования.
Производственная мощность предприятия в целом определяется по формуле: 
(22)
где: n – число единиц ведущего оборудования; Фр – действительный фонд времени работы единицы оборудования, ч; Нтр – норма трудоемкости обработки изделия, ч.
При планировании и учете выделяют:
1) входную производственную мощность (на начало периода – квартал, год) (
);
2) выходную производственную мощность (на конец периода – квартал, год) (
);
3) среднегодовую производственную мощность (
)
Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудования. Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия (Мсг). При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется, как полусумма входной (Мвх) и выходной (Мвых) мощности:
. (23)
В иных случаях среднегодовая мощность (Мсг) с учетом ввода нового оборудования и вывода устаревшего исчисляется так:
, (24)
где Мнг – мощность на начало года; Мвв – вводимые новые мощности; Твв – число месяцев работы вводимых мощностей; Мвыв – мощности выводимые; Мо – увеличение мощности за счет оргтехмероприятий; Твыв – число месяцев, когда выводимые мощности не будут работать; То – число месяцев работы после внедрения мероприятия; 12 – число месяцев.
Наличие резервной производственной мощности обусловлено необходимостью периодической остановки части оборудования для выполнения ремонтных и регламентных (профилактических) работ, а также для регулирования объема производства продукции. Наиболее оптимальные нагрузки оборудования, как правило, находятся в диапазоне 80-90% от их максимальных значений.