ЗАДАНИЕ
Студент группы Чичиланов В. Г. ТМ 304 Д
Тема работы: Разработка технологического процесса изготовления детали
Вал Д395Б.04.044 с проектированием участка механической обработки.
Серийное производство.
утверждена приказом по колледжу № 335/у от 15 декабря 2016
Сроки сдачи студентом законченной работы «15» июня 2017 г.
Перечень вопросов подлежащих разработке
РАЗДЕЛ 1. Теоретическая часть
1.1 Введение
1.2 Назначение детали
1.3 Анализ заводского технологического процесса
РАЗДЕЛ 2. Практическая часть
2.1 Технико-экономическое обоснование выбора заготовки
2.1.1 Расчет припусков аналитическим методом на Ø 85 m6
2.1.2 Расчет припусков табличным методом
2.1.3 Расчет размеров и веса заготовки
2.1.4 Экономическое обоснование выбора заготовки
(по КИМ и по себестоимости изготовления)
2.2 Проектирование технологического процесса механической обработки
детали (выбор оборудования, инструментов, приспособлений,
обоснование выбранных технологических баз)
2.3 Расчет режимов резания и технически-обоснованных норм времени
2.3.1 Расчет режимов резания аналитическим методом и определение
технически-обоснованных норм времени на операцию № 010
2.3.2 Расчет режимов резания табличным методом и определение технически-обоснованных норм времени
РАЗДЕЛ 3. Организация производства
3.1 Технико-экономическая характеристика типа производства и определение годового приведенного выпуска
3.2 Расчет необходимого количества оборудования и степени его использования
3.3 Расчет численности работающих по категориям
3.4 Организация рабочего места станочника
3.5 Выбор рациональных средств транспортировки деталей и отходов
3.6 Организация технического контроля на участке
РАЗДЕЛ 4. Экономика производства
4.1 Расчет капитальных вложений в основные производственные фонды
4.2 Расчет затрат на основные материалы
4.3 Расчет затрат по заработной плате
4.4 Калькуляция цеховой себестоимости детали
4.5 Оценка технико-экономической эффективности участка
4.6 Технико-экономические показатели работы участка
РАЗДЕЛ 5. Мероприятия по технике безопасности, противопожарной и экологической безопасности и охране труда
5.1 Характеристика участка
5.2 Техника безопасности
5.2.1 Организация охраны труда на участке
5.2.2 Технические средства предотвращение травматизма
5.2.3 Электробезопасность
5.2.4 Правила техники безопасности на рабочем месте
5.3 Промышленная санитария
5.3.1 Микроклимат участка
5.3.2 Отопление и вентиляция
5.3.3 Освещение участка
5.3.4 Охрана окружающей среды
5.4 Противопожарная защита
РАЗДЕЛ 6. Графическая часть
Лист 1 Чертеж детали Формат А1
Лист 2 Чертеж заготовки Формат А2
Лист 3 Карта наладки на операцию 005 Фрезеро-центровальную Формат А2
Лист 4 Карта наладки на операцию 010 Токарную черновую Формат А2
Лист 5 Карта наладки на операцию 030 Агрегатную Формат А2
Лист 6 Карта наладки на операцию 035 Шпоночно-фрезерную Формат А2
Лист 7 План участка цеха Формат А1
Календарный график:
| Этапы работы | Характер работы | Руководитель Ф.И.О. | Срок выполнения |
| Выбор и уточнение темы | Шадрин А. В. | 19.12.16 | |
| Составление развёрнутого плана | Шадрин А. В. | 18.04.17. | |
| Сбор, изучение, систематизация теоретических источников и фактического материала | Шадрин А. В. Кондрюкова Л. А. Евстарова Н. В. | 19.04.17 По 05.06.17 | |
| Предоставление окончательного варианта | Шадрин А. В. Евстарова Н. В. | 06.06.17. | |
| Предоставление окончательного варианта | Шадрин А. В. Кондрюкова Л. А. Евстарова Н. В. | 10.06.17. | |
| Направление на внешнее рецензирование | Шадрин А. В. | 14.06.17. |
Руководитель ВКР Шадрин. А. В.
«____»____________2017 г.
Консультанта по разделам Кондрюкова. Л. А.
(при наличие) «____»____________2017 г.
Задание принял к исполнению Чичиланов. В. Г.
«____»____________2017 г.
Содержание
1 Теоретическая часть................................................ 7
1.1 Введение........................................................ 7
1.2 Назначение детали................................................ 9
1.3 Анализ заводского технологического процесса........................ 10
2 Практическая часть................................................ 13
2.1 Технико-экономическое обоснование выбора заготовки.................. 17
2.1.1 Расчет припусков аналитическим методом на Ø 85 m6................ 13
2.1.2 Расчет припусков табличным методом.............................. 17
2.1.3 Расчет размеров и веса заготовки.................................. 17
2.1.4 Экономическое обоснование выбора заготовки (по КИМ и по себестоимости изготовления)....................................... 20
2.2 Проектирование технологического процесса механической обработки детали (выбор оборудования, инструментов, приспособлений, обоснование выбранных технологических баз)....................................... 20
2.3 Расчет режимов резания и технически-обоснованных норм времени......23
2.3.1 Расчет режимов резания аналитическим методом и определение
технически-обоснованных норм времени на операцию № 010................. 23
2.3.2 Расчет режимов резания табличным методом и определение технически обоснованных норм времени........................................... 26
3 Организация производства........................................... 43
3.1 Технико-экономическая характеристика типа производства и определение годового приведенного выпуска......................................... 44
3.2 Расчет необходимого количества оборудования и степени его использования.......................................................... 45
3.3 Расчет численности работающих по категориям....................... 49
3.4 Организация рабочего места станочника.............................. 50
3.5 Выбор рациональных средств транспортировки деталей и отходов......... 51
3.6 Организация технического контроля на участке....................... 52
4 Экономика производства............................................. 56
4.1 Расчет капитальных вложений в основные производственные фонды...... 56
4.2 Расчет затрат на основные материалы………………………......................... 56
4.3 Расчет затрат по заработной плате………………………..........................…..56
4.4 Калькуляция цеховой себестоимости детали………………………...............62
4.5 Оценка технико-экономической эффективности участка................ 62
4.6 Технико-экономические показатели работы участка...................62
5 Мероприятия по технике безопасности, противопожарной и экологической безопасности и охране труда....................................... …...64
5.1 Характеристика участка.................................... …......68
5.2 Техника безопасности....................................... …....70
5.2.1 Организация охраны труда на участке......................... …...72
5.2.2 Технические средства предотвращение травматизма.............. …...74
5.2.3 Электробезопасность........................................ …...76
5.2.4 Правила техники безопасности на рабочем месте......................81
5.3 Промышленная санитария..........................................82
5.3.1 Микроклимат участка....................................... …...84
5.3.2 Отопление и вентиляция..........................................86
5.3.3 Освещение участка.............................................. 90
5.3.4 Охрана окружающей среды....................................... 92
5.4 Противопожарная защита.......................................... 94
Список литературы................................................... 98
1. Теоритическая часть
1.1 Введение
Машиностроение – важнейшая отрасль промышленности. Его продукция – машины различного назначения поставляются всем отраслям народного хозяйства. Рост промышленности в значительной степени зависит от уровня развития машиностроения.
Технический прогресс в машиностроении характеризуется не только улучшением конструкций машин, но и не прерывным совершенствованием технологии их производства. От принятой технологии производства во многом зависит долговечность и надёжность работы выпускаемых машин, а также экономика их эксплуатации. Совершенствование технологии машиностроения определяется потребностями производства необходимых обществу машин. Вместе с темп развитие новых прогрессивных технологических методов способствует конструированию более совершенных машин, снижению их себестоимости и уменьшению затрат труда на их изготовление.
В развитии технологии обработки металлов резанием за последние годы происходят принципиальные изменения. Интенсификация технологических процессов на основе применения режущих инструментов из новых инструментальных материалов, расширение области применения оборудования с ЧПУ, создания роботизированных станочных комплексов и гибких производственных систем с управлением от ЭВМ, повышения размерной и геометрической точности, достигаемой при обработке – таков неполный перечень важнейших направлений развития технологий механической обработки в машиностроении.
Применение станков с ЧПУ позволяет получить значительный экономический эффект и высвободить большое число универсального оборудования. Эффективность станков с ЧПУ характеризуется ростом производительности; числом заменяемых универсальных станков; сокращением сроков подготовки производства и технологической оснастки; уменьшением брака; обеспечением взаимозаменяемости деталей; сокращением или полной ликвидацией разметочных и слесарно-подгоночных работ; внедрением с начала запуска нового изделия расчетно-технических норм и обеспечением тем самым существенного уменьшения трудоёмкости и повышения производительности труда.
Технология машиностроения – это наука, изучающая и устанавливающая закономерности протекания процессов обработки и параметры, воздействие на которые наиболее эффективно сказывается на интенсификации процессов и
повышении их точности. Предметом изучения в технологии машиностроения является изготовление изделий заданного качества в установленном программой выпуска количестве при наименьших затратах материалов, минимальной себестоимости высокой производительности труда.
Процесс изготовления машин или механизмов состоит из комплекса работ, необходимых для производства заготовок, их обработки, сборки из готовых деталей составных частей сборных единиц и отдельных деталей готовых машин. В решении этой задачи существенное место занимает ускорение научно-технического прогресса на базе технического перевооружения производства, создания и выпуска высоко производительных машин и оборудования большой единичной мощности, внедрение новой техники и материалов, прогрессивной технологии и систем машин для комплексной механизации производства. В связи с этим большое внимание уделяется разработке, освоению и внедрению новых высокоэффективных технологических процессов, новых материалов, в том числе неметаллических, снижению металлоемкости изделий, экономически топливно-энергетических ресурсов, повышению надежности и долговечности изделий, соответствующих или превосходящих по своему техническому уровню и качеству лучшим отечественным и зарубежным аналогам.
Моральное старение продукции машиностроения зачастую наступает значительно быстрее их физического старения. При этом сроки устойчивого массового или серийного производства изделий сократились к настоящему времени с 10...15 до 3...5 лет, а для постановки на производство новых изделий, на каждую тысячу деталей, требуется разработать свыше 15 тысяч единиц различной технической документации и изготовить до 5 тысяч различных видов технологического оснащения. Все это требует дальнейшего повышения научно-технического уровня и качества изделий, всестороннего совершенствования технологии методов организации и управления процессами производства.
Цель курсового проекта заключается в получении значительного экономического эффекта и высвобождении числа универсального оборудования, повышение культуры и безопасности труда, снижение себестоимости, трудоемкости и повышении производительности труда. Задачи данного курсового проекта заключается в расчете припусков на механическую обработку, размеров ивеса заготовки, себестоимости получения заготовки, режимов резанья и расчета норм времени. [2;с.24]
1.2 Назначение детали
Предназначен для передачи крутящего момента от первичного вала к главному валу.
Промежуточный вал установлен в картере на трёх опорах. Крайние опоры – это цилиндрические роликоподшипники, они находятся в гнёздах картера. Средняя опора – два конических роликоподшипника.
На шлицах промежуточного вала установлены ведущие шестерни всех передач. К шестерне пятой передачи на болтах прикреплена ведущая коническая шестерня.
Гнёзда промежуточного вала с торцов закрыты крышками.
Главный вал Предназначен для передачи крутящего момента от промежуточного вала к планетарным механизмам поворота.
Главный вал установлен в картере на трёх опорах.
На шлицах обоих концов главного вала посажены зубчатки. Зубчатки коробки передач соединительными муфтами соединяются с зубчатыми ступицами планетарных механизмов поворота
На главном валу установлены ведомые шестерни всех передач.
Все шестерни смонтированы на игольчатых подшипниках с сепараторами и находятся в постоянном зацеплении с ведущими шестернями на промежуточном валу; при этом шестерни заднего хода зацепляются через промежуточную шестерню заднего хода.
Передачи включаются подвижными муфтами, которые перемещаются по зубьям неподвижных в осевом направлении зубчаток муфт. Подвижные муфты передвигаются вилками в сторону включаемоё шестерни и входят в зацепление с зубьями дополнительных венцов ведомых шестерен.
Вторая и третья, четвёртая и пятая передачи снабжены синхронизаторами инерционного типа. Синхронизаторы служат для уравнивания чисел оборотов ведомых шестерен с оборотами главного вала при переключении передач. Синхронизаторы обеспечивают безударное включение передач и этим уменьшают торцевой износ зубьев подвижных муфт и зубьев дополнительных венцов ведомых шестерен.
Синхронизаторы расположены на главном валу между шестернями третьей и второй, пятой и четвёртой передач. Оба синхронизатора по устройству
одинаковы и состоят из корпуса, четырёх пальцев, восьми фиксаторов, колец переключения и подвижной муфты. Корпус синхронизатора надет на муфту. Служит для изменения направления вращения главного вала коробки передач при неизменном направлении вращения промежуточного вала и для передачи вращения валу отбора мощности к лебёдке при работе лебёдки на приём троса. Шестерня установлена в передней половине картера на оси на двух роликоподшипниках. Промежуточная шестерня заднего хода находится в постоянном зацеплении сведущей шестерней первой передачи на промежуточном валу.
1.3 Анализ заводского технологического процесса
Анализ заводского технологического процесса детали и корректировка ее чертежа проводится с целью увязки конструкторских и технологических требований, предъявляемых детали при заданном объеме ее выпуска, а также с целью приведения чертежа детали в соответствиям с требованиям ЕСКД. Все предложения по изменению конструкции детали должны быть систематизированы, обоснованы и могут быть внесены в конструкцию детали.
Валы изготовляют из штучных заготовок, отрезанных от горячекатаного или холоднотянутого прутка, а так же из заготовок, получаемых штамповкой, поперечным прокатом или ротационным обжатием. Выбор заготовки обоснован: меньшим временем на изготовление проката заготовки; технологу остаётся лишь подобрать два допуска: на длину и диаметр заготовки, а не все диаметра как в штамповке; минимальная себестоимость тоже важный пункт при выборе заготовки. Степень соответствия конструкции детали требованиям ее производства определяет технологичность конструкции детали. Конструкция детали является технологичной, если удовлетворяет требованиям не только служебно-эксплуатационного характера, но также и требованиям наиболее рационального и экономического изготовления при заданном качестве и принятых условиях производства. Путем улучшения технологичности конструкции можно увеличить выпуск продукции при тех же средствах производства. Трудоемкость изготовления деталей не редко удается сократить на 15-20%, а себестоимость изготовления на 5-10%.
Технологичность конструкции- понятие комплексное. Ее нельзя рассматривать изолированно, без взаимной связи и учета условий выполнения заготовительных процессов, процессов обработки, сборки, эксплуатации и ремонта.
Одна и та же конструкция детали имеет разную технологичность в
зависимости от масштаба ее выпуска. Специфическим требованиям к конструкциям, изготавливаемым в условиях единичного и мелкосерийного производства, является удобство изготовления деталей универсальными средствами.
В условиях крупносерийного и массового производства конструкция должна быть ориентирована на изготовление с применением высокопроизводительного оборудования: агрегатных станков, автоматов и полуавтоматов, автоматических линий. Конструкцию детали на технологичность необходимо обрабатывать на всех стадиях разработки конструкторской документации. Технологичность конструкции детали оценивается качественно и количественно.
Качественная оценка (конструкция технологична, конструкция не достаточно технологична) дается на основе соответствия требованиям, обуславливающим технологичность конструкции применительно к конкретному виду производства (литье, обработка давлением, резанием и т.д.), и всегда предшествует количественной.
Качественный анализ конструкции для ее оценки производится на основании изучения работы детали в сборочной единице (узле) и объема выпуска. Качественный анализ целесообразно выполнять в последовательности общих требований к технологичности конструкции. При этом необходимо установить:
-возможность упрощения конструкции детали;
-целесообразность замены материала;
-возможность применения наиболее рационального вида заготовки;
-поверхности, которые могут быть использованы при базировании;
Качественная оценка технологичности может быть весьма субъективна, так как она зависит от уровня знаний технолога.
Количественную оценку технологичности детали рассчитывают по ряду показателей. Показателями по признакам механической обработки являются коэффициенты шероховатости Ким и коэффициента точности К.Тч.
а) заготовка имеет простую геометрическую форму, поэтому обработка поверхности возможна проходным резцом.
б) наличие убывания концом диаметр размера шеек вала дает возможность многорезцовой обработки.
обработки. [2; с. 47]
Количественная оценка
Таблица 1 Коэффициенты точности и шероховатости
| Ti | 
| ||||||||
| Ra i | 1,25 | 1,25 |
| 1,25 | 2,5 |
Определяем коэффициент точности К.Тч
Таблица 2 Коэффициенты точности
| 
| ||||||
| 
| ||||||
|
| 
|
Определяем коэффициент шероховатости.
Таблица 3 Коэффициент шероховатости
| Параметры шероховатости Ra i | 1,25 | 2,5 | |||
| Число поверхностей mi | 
| ||||
| Произведение Ra*mi | 2,75 | 
|
Вывод: значение коэффициента близок к 1 (более 0,7), что свидетельствует, о низкой точности большинства поверхностей детали и большой их шероховатости. Отсюда следует, что деталь технологична.
2 Практическая часть
2.1 Технико-экономическое обоснование выбора заготовки.
В машиностроении основными видами заготовок для деталей являются стальные и чугунные отливки, отливки из цветных металлов и сплавов, штамповки и всевозможные профили проката.
Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при заданном объеме выпуска детали. На выбор формы, размеров и способа получения заготовки большое значение оказывает конструкция и материал детали. Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер технологического процесса, трудоемкость и экономичность ее обработки.
Выбрать заготовку- значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать ее размеры, указать допуски на неточность изготовления.
Штамповкой на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ) получают поковки 0,1-100 кг.
Штамповка на ГКМ является одним из производительных способов и может быть рентабельной для определенного вида заготовок. Штамповка производится из прутков и труб горячекатаного металла. Повышение точности –длина до 4 метров.
ГКМ предназначена для штамповки поковок типа стержней. С утолщениями на концах, втулок, колец и так далее.[11]
2.5.1 Расчет припусков аналитическим методом на Ø85 m6
1. Шлифование
Тi-1=0, так как после термообработки 
Ԑу=0
ky=0,04 ([2] страница 75)
кор=Δ к l при l ≤ L/2 
см=1,3 мкм
ц=0,25мм=250 мкм
2. Токарная чистовая
ky=0,06 мкм
3. Токарная черновая
Ԑу=50 мкм
4. Определение величины расчетных размеров
Драсч.1 = Дmin.черт. =85+0,013 =85,013 мм
Драсч.2 = Драсч.1+2Zmin1 = 85,013 +0,08=85,093 мм
Драсч.3 = Драсч.2+2Zmin2 = 85,093 +0,304=85,397 мм
Драсч.4 = Драсч.3+2Zmin3 = 85,397 +1,309=86,706 мм
5. Определение предельных размеров для каждой операции
δ1 = 0,022 δ3 = 0,35
δ2 = 0,054 δ4 = 1,8
Дпр.min1 = Драсч.1= 85,013 мм
Дпр.min2 = Драсч.2= 85,093 мм
Дпр.min3 = Драсч.3= 85,397 мм
Дпр.min4 = Драсч.4= 86,706 мм
Дпр.max1 = Дпр.min1+δ1 = 85,013 +0,022=85,035 мм.
Дпр.max2 = Дпр.min2+δ2 = 85,093 +0,054=85,147 мм.
Дпр.max3 = Дпр.min3+δ3 = 85,397 +0,35=85,747 мм.
Дпр.max4 = Дпр.min4+δ4 = 86,706 +1,8=88,506 мм.
6 Определение предельных значений припусков для каждой операции
2Zпред.max1 = Дпред.max2-Дпред.max1 = 85,147 -85,035 =0,112 мм.
2Zпред.max2 = Дпред.max3-Дпред.max2 = 85,747 -85,147 =0,6 мм.
2Zпред.max3 = Дпред.max4-Дпред.max3 = 88,506 -85,747 =2,759 мм.
2Zпред.min1 = Дпред.min2-Дпред.min1= 85,147 -85,013 =0,08 мм.
2Zпред.min2 = Дпред.min3-Дпред.min2 = 85,397 -85,093= 0,304мм.
2Zпред.min3 = Дпред.min4-Дпред.min3 = 86,706 -85,397 =1,309 мм.
7 Определение общих припусков
2Zобщ.max = 2Zпред.max1 + 2Zпред.max2 + 2Zпред.max3 =
=0,112 +0,6+2,759 =3,471 мм
2Zобщ.min = 2Zпред.min1 + 2Zпред.min2 + 2Zпред.min3 =
=0,08+0,304+1,309=1,693 мм.
8 Проверка выполненных расчетов
2Zпред.max1-2Zпред.min1 = δ2-δ1
0,112 -0,08=0,032 0,054-0,022=0,032
2Zпред.max2-2Zпред.min2 = δ3-δ2
0,6-0,304= 0,296 0,35-0,054=0,296
2Zпред.max3-2Zпред.min3 = δ4-δ3
2,759-1,309=1,45 1,8-0,35=1,45
2Zобщ.max=0,112+0,6+2,759=3,471 мм
2Zобщ.min =0,08+0,304+1,309=1,693 мм
2Zобщ.max-2Zобщ.min = δ4-δ1
3,471 -1,693=1,778 1,8-0,022=1,778
Схема графического расположения припусков и допусков
при обработке наружной поверхности (Рисунок 1)
Рисунок 1 Схема графического расположения припусков и допусков при обработке наружной поверхности
2.5.2 Расчет припусков табличным методом
Заготовка-штамповка
Группа стали-М2
Степень сложности поковки-С2
Класс точности-Т4
Исходный индекс-15
Материал: сталь 40Х (углерод 0,36-0,44)
Масса детали: 17,5 кг
Таблица 7
| Наименование операции | Размер после обработки | Допуск мм. | Припуск мм. | Ra мкм. |
| Шлифовальная Термическая Токарная чистовая Токарная черновая Заготовительная | Ø80 js6 Ø80,5 h8 Ø80,5 h8 Ø82 h12 Ø85 | 
---
| 0,5 --- 1,5 --- | 1,25
|
| Шлифовальная Термическая Токарная чистовая Токарная черновая Заготовительная | Ø85 m6 Ø85,5 h8 Ø85,5 h8 Ø87 h12 Ø90 | 
---
| 0,5 --- 1,5 --- | 1,25
|
| Шлифовальная Термическая Токарная чистовая Токарная черновая Заготовительная | Ø85 m6 Ø85,5 h8 Ø85,5 h8 Ø87 h12 Ø90 |
---
| 0,5 --- 1,5 --- | 1,25
|
| Токарная чистовая Токарная черновая Заготовительная | Ø80 h8 Ø81,5 h12 Ø84,5 |
| 1,5 --- | 2,5
|
| Токарная черновая Заготовительная | Ø75 b12 Ø78 | 
| --- |
|
2.1 Технико-экономическое обоснование выбора заготовки
Вариант 1 - штамповка (рисунок 1)
1. Расчет размера и веса заготовки из штамповки
рисунок 1 - штамповка
1 Определяем объем заготовки 
2. Определяем вес заготовки, кг.
удельный вес материала заготовки.
Вариант 2 - прокат (рисунок 2)
рисунок 2- прокат
1 Определяем объем заготовки
2 Определяем вес заготовки, кг.
2.5.4 Экономическое обоснование выбора заготовки (по КИМ и по себестоимости изготовления)
1 Заготовка штамповка.
K1,К2,К3,К4,- коэффициенты, зависящие от класса точности, группы
сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок;
С1 тонны- стоимость одной тонны штамповки по прейскуранту
С1тонны=19750 руб [8 страница 39]
М ЗАГ=21 – масса заготовки, кг
К1=0,9 – коэффициент точности
К2=1,18 – коэффициент массы
К3=0,77 – коэффициент материала
К4=0,89 – коэффициент сложности заготовки
2 Заготовка прокат
С1тонны=13500 руб.
Ср=11 руб.
Экономическое обоснование
| Вид заготовки | КИМ | Стоимость, руб. |
| Прокат | 0,8 | 301,85 |
| Штамповка | 0,83 | 303,6 |
Вывод: Т.к. стоимость штампованной заготовки ниже,
чем у проката, в качестве заготовки выбираем штамповку.
2.4 Проектирование технологического процесса механической обработки детали (выбор оборудования, инструментов, приспособлений, обоснование выбранных технологических баз)
Данный технологический процесс обработки детали включает в себя 13 операций.
000 Заготовительная операция
Производится на горизонтально-ковочной машине (ГКМ) с получением заготовки штамповки. Этот способ получения заготовки имеет ряд преимуществ:
форма и размер заготовки максимально приближены к форме готовой детали, получается высокий процент использования материала.
005 Фрезерно-центровальная операция.
Обработка заготовки ведется на фрезерно-центровальном полуавтомате МР-71. В качестве режущего инструмента используется фреза торцевая, Т15К6 и сверло центровочное, Р6М5. Деталь закрепляется специальным приспособлением призматического типа. Контроль производится мерительным инструментом шаблоном и калибром-пробкой. На данной операции получаются единые технологические базы для дальнейшей обработки детали.
010 Токарная черновая операция.
Обработка осуществляется на токарном полуавтомате 1А730. Деталь закрепляется в приспособлении патрон поводковый самозажимной с плавающим центром. В качестве режущего инструмента используются 2 резца проходных упорных, 1 резец проходной подрезной Т15К6. Для контроля используется мерительный инструмент: скоба шаблон. Технологическая база: торец и центровочные отверстия.
015 Токарная черновая операция.
Обработка осуществляется на токарном полуавтомате 1А730. Деталь закрепляется в приспособлении патрон поводковый самозажимной с плавающим центром. В качестве режущего инструмента используется резец проходной Т15К6, 2 резца проходных упорных Т15К6. Для контроля используется мерительный инструмент: скоба шаблон. Технологическая база: торец и центровочные отверстия.
020 Токарная чистовая операция.
Обработка осуществляется на токарном полуавтомате 1А730. Деталь закрепляется в приспособлении патрон поводковый самозажимной с плавающим центром. В качестве режущего инструмента используется резец проходной Т15К6, 1 резец проходной упорный, 1 проходной отогнутый и 2 проходных подрезных Т15К6. Для контроля используется мерительный инструмент: скоба
шаблон. Технологическая база: торец и центровочные отверстия.
025 Токарная чистовая операция.
Обработка осуществляется на токарном полуавтомате 1А730. Деталь закрепляется в приспособлении патрон поводковый самозажимной с плавающим центром. В качестве режущего инструмента используется 2 резца проходных упорных и 2 проходных подрезных Т15К6. Для контроля используется мерительный инструмент: скоба шаблон. Технологическая база: торец и центровочные отверстия.
030 Агрегатная операция.
Обработка ведется на агрегатном станке на базе вертикально-сверлильного 2Н135. Деталь устанавливается в призматические тиски. В качестве режущего инструмента используется 3 сверла спиральных Р6М5, 3 метчика Р6М5, 3 зенковки Р6М5. Мерительный инструмент для контроля: калибр-пробка для метрической резьбы. Технологическая база шейка вала.
035 Шпоночно-фрезерная операция.
Обработка ведется на агрегатном станке ДФ-6Д92. Деталь закрепляется специальным приспособлением призматического типа. В качестве режущего инструмента используется фреза шпоночная Р6М5Контроль производится шпоночным калибром.
040 Шлицефрезерная операция.
Обработка осуществляется на шлицефрезерном станке 5350А. Деталь закрепляется в поводковом патроне с вращающимся центром. В качестве режущего инструмента используется червячная фреза Р6М5. Мерительный инструмент: шаблон и калибр-кольцо. Технологическая база: центра и шейка вала.
045 Термическая операция.
Применяются Токи Высокой Частоты с целью повышения поверхностной твердости и износостойкости при вязкой сердцевине. Термическая обработка-ТВЧ с получением твердости НВ 269-302 при твердости сердцевины 160 НВ.
050 Круглошлифовальная операция.
Обработка производится на круглошлифовальном станке 3М162. В качестве режущего инструмента используется шлифовальный круг 63А 25-П 1 класс. Деталь закрепляется в жестких центрах. Мерительный инструмент калибр-скоба. Технологическая <