Лекция 9. Семь инструментов контроля качества
Вопросы:
1. Расслоение
2. Графики
3. Диаграмма Парето
4. Причинно-следственная диаграмма (схема Исикавы)
5. Гистограмма
6. Диаграмма разброса
7. Контрольные карты
Расслоение
Расслоение — один из наиболее простых статистических методов. Исходя из предположения, что отклонения связаны с условиями изготовления, следует проводить сравнительное изучение измеренных показателей по отдельным слоям:
- раздельно по машинам и оборудованию;
- отдельно по каждому оператору;
- отдельно по исходному сырью;
- отдельно по бригадам;
- раздельно по дневной и ночной сменам и т.д.
Пример. Довольно часто встречаются ситуации, когда поставки по заказам, размещенным в сторонних организациях, задерживаются, сроки выполнения поставок не соблюдаются. Проблемы обсуждаются на совещании; обычными предложениями в таких случаях бывают: «увеличить срок выполнения заказа » или «строго соблюдать дату оформления заказа ».
Необходимо хорошо проанализировать данные, для чего разделить случаи выполнения заказа в срок и задержки.
Если в результате анализа данных окажется, что строгое соблюдение даты оформления заказа приведет к значительному улучшению положения, как показано в табл. 9.1, то решение можно считать найденным.
Таблица 9.1
| Оформление заказа | Выполнение заказа в срок | Выполнение заказа с опозданием | Всего случаев |
| В соответствии с установленной датой | |||
| С опозданием | |||
| Всего случаев |
Если же при расслоении данные оказываются расположенными как в табл. 9.2, целесообразно провести более глубокий анализ.
Таблица 9.2
| Оформление заказа | Выполнение заказа в срок | Выполнение заказа с опозданием | Всего случаев |
| В соответствии с установленной датой | |||
| С опозданием | |||
| Всего случаев |
Прежде всего, следует провести расслоение по видам деталей, которые составляют заказ (табл. 9.3).
Таблица 9.3
| Оформление заказа | Выполнение заказа в срок | Выполнение заказа с опозданием | Всего случаев |
| A | |||
| B | |||
| C | |||
| D | |||
| E | |||
| F | |||
| Всего случаев |
Как видно из табл. 3, больше всего случаев задержек поставок относится к поставкам деталей А, В, С. Следует, очевидно, искать причину такой разницы в сроках поставок и наметить необходимые меры.
Графики
Графики — дают возможность не только оценить состояние на данный момент, но и спрогнозировать более отдаленный результат по тенденциям процесса, которые можно в них обнаружить.
Рис. 9.1 — график, выраженный ломаной линией, отражающий изменение с течением времени размера ежегодной выручки от продажи изделий, объема производства или доли дефектных изделий.
Проведя анализ по методу наименьших квадратов, можно предсказать тенденцию изменения выручки и ее размер в очередном году.
Рис. 9.1. Характер изменения выручки:
1 — реальный участок графика; 2 — отрезок, отражающий тенденцию
Столбчатый график представляет количественную зависимость, выраженную высотой столбика, например, таких факторов: сумма потерь в результате брака и т. д.При построении столбчатого графика по оси ординат откладывают количество, а по оси абсцисс — факторы; каждому фактору соответствует столбик.
Американской фирмой «Ксерокс» определены причины, по которым фирма теряет своих потребителей. Эти причиныв процентном выражении представлены столбчатым графиком (рис. 9.2).
Рис. 9.2. Причины потерь клиентов:
1 — безразличное отношение со стороны каких-либо разработчиков фирмы (68%);
2 — неудовлетворенность продукцией (14%); 3 — конкуренция (9%); 4 — влияние друзей (5%); 5 — переезд на новое место (3%); 6 – смерть (1%).
На круговом графике отображают соотношение составляющих какого-то целого параметра и всего параметра в целом, например: соотношение отказов зерноуборочных комбайнов на уборке (по узлам и агрегатам) – см. рис. 9.3.
Рис. 9.3 Соотношение отказов комбайна по узлам и агрегатам:
1 — жатвенная часть; 2 — гидрооборудование; 3 — моторная установка; 4 — молотилка;
5 — ремни; б— электрооборудование; 7— гидротрансмиссия; 8 — мост ведущих колес;
9 — прочие (копнитель, измельчитель и др.)
Проводя анализ различных методик по составляющим, можно получить информацию, которая позволит, например, снизить затраты на обеспечение качества и тем самым увеличить прибыль при реализации изделия.
Ленточный график используют для наглядного представления соотношения составляющих какого-то параметра и одновременно для выражения изменения этих составляющих с течением времени, например, для представления причин дефектов и изменения их по месяцам и т.д.
Диаграмма Парето
В деятельности фирм, предприятий постоянно возникают всевозможные проблемы, решению которых может способствовать использование диаграммы Парето: появление брака, неполадок оборудования; наличие на складах продукции, лежащей «мертвым грузом»; поступление рекламаций, количество которых не уменьшается, невзирая на старания повысить качество; задержка сроков поставок исходного сырья и материалов и т. д.
При использовании диаграммы Парето для контроля важнейших факторов наиболее распространенным методом анализа является так называемый АВС-анализ. Допустим, на складе находится большое число деталей – 1 000, 3 000 и более. Проводить контроль всех деталей одинаково, без всякого различия, очевидно, неэффективно. Если же эти детали разделить на группы, например, по их стоимости, то на долю группы наиболее дорогих деталей, составляющих 20-30% от общего числа хранящихся на складе деталей, придется 70-80% от общей стоимости всех деталей, а на долю группы самых дешевых деталей, составляющей 40-50% от всего количества деталей, придется всего 5-10% от общей стоимости.
Назовем первую – группой А, вторую – группой С. Промежуточную группу, стоимость которой составляет 20-30% от общей стоимости, назовем группой В. Теперь ясно, что контроль деталей на складе будет эффективным в том случае, если контроль деталей группы А будет самым жестким, а контроль деталей группы С – упрощенным.
Такой анализ широко применяется для контроля складов, клиентуры, денежных сумм, связанных со сбытом, и т.д.
Диаграмма Парето для решения таких проблем, как появление брака, неполадки оборудования, контроль деталей на складах и т. д., строится в виде столбчатого графика. Диаграмма составляется не в одном варианте. Рекомендуется составлять несколько вспомогательных диаграмм, входящих в состав группы А, с тем чтобы, последовательно анализируя их, в конечном итоге составить отдельную диаграмму Парето для конкретных явлений недоброкачественности.
Причинно-следственная диаграмма (схема Исикавы)
В Японии для работников первой линии производства процесс представляют как взаимодействие 4 М: Material — (материал) + Machine — (оборудование) + Маn — (оператор) + Method — (метод).
Причинно-следственную диаграмму можно представить графически (рис. 9.4). Такую диаграмму иногда называют «рыбья кость».
Рис.9.4. Причинно-следственная диаграмма:
1 — система причинных факторов; 2 — материалы; 3 — основные факторы производства;
4 — оператор; 5 — оборудование; 6 — метод операций; 7 — процесс; 8 — следствие;
9 — характеристики качества; 10 — данные; 11 — процесс контролируется качеством
При составлении причинно-следственной диаграммы подбирают максимальное число факторов, имеющих отношение к характеристике, которая вышла за пределы допустимых значений.
Построение диаграммы включает следующие этапы:
- выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (процесса и т.д.);
 |
- выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники («большие кости»);
- выбор вторичных причин («средние кости»), влияющих на главные;
- выбор описание причин третичного порядка («мелкие кости»), которые влияют на вторичные;
- ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.
При исследовании причин явления необходимо привлекать и третьих лиц, не имеющих непосредственного отношения к работе, так как у них, в отличие от лиц, привычных к данной рабочей обстановке, может возникнуть неожиданный подход в выявлении причин недоброкачественности изделий.
Наиболее эффективным считается групповой метод анализа причин, называемый «мозговым штурмом». При использовании метода «мозгового штурма» для выявления причин возникновения проблемы необходимо:
- обеспечить атмосферу для свободного высказывания членами группы мнения по поводу причин возникновения проблемы;
- исключить бесплодные разговоры, ценя идеи и сознательное оперирование фактами;
- лицам руководящего состава никогда не высказываться первыми;
- при составлении причинно-следственной диаграммы последней стрелкой среди причин следует обозначить «и прочие неучтенные факторы».
5.
Диаграмма разброса
Диаграмма разброса, так же как и метод расслоения, используется для выявления причинно-следственных связей показателей качества и влияющих факторов при анализе причинно-следственной диаграммы.
Диаграмма разброса строится как график зависимости между двумяпараметрами. Если на этом графике провести линию медианы,он позволяет легко определить, имеется ли между этими двумя параметрами корреляционная зависимость.
Диаграмма разброса (рассеяния) строится в таком порядке: по горизонтальной оси откладываются измерения величин одной переменной, а по вертикальной оси – другой переменной. Вид типичной диаграммы рассеяния представлен на рис.9.5.
Рис. 9.5. Диаграмма разброса (рассеяния):
а — положительная взаимосвязь; б — нет взаимосвязи;
б — отрицательная взаимосвязь
Контрольные карты
Впервые контрольные карты были предложены в 1924 г. У. Шухартом с намерением исключить необычную вариацию, отделяя вариации, которые обусловлены определенными причинами, от тех, что обусловлены случайными причинами. Всякая контрольная карта состоит из центральной линии, пары контрольных пределов, по одному над и под центральной линией, и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса. Если все эти значения оказываются внутри контрольных пределов, не проявляя каких бы то ни было тенденций, то процесс рассматривается как находящийся в контролируемом состоянии. Если же, напротив, они попадут за контрольные пределы или примут какую-нибудь необычную форму, то процесс считается вышедшим из-под контроля. Качество промышленной продукции в процессе производства неизбежно подвержено вариации. Для такой вариации есть различные причины, которые можно разделить на следующие два вида.
Случайная причина. Вариация, обусловленная случайными причинами, необходима; она неизбежно встречается, если технологическая операция проводится с использованием стандартных сырья и методов. В настоящее время исключение случайных причин непрактично технически и экономически.
Определенная причина. Вариация, обусловленная определенной причиной, означает, что существуют факторы, допускающие изучение. Этих воздействий можно избежать и нельзя упускать такую возможность: бывают случаи, когда изменения вызваны несоблюдением стандартов или применением не тех стандартов.
Для построения контрольной карты необходимо оценить вариацию, обусловленную случайными причинами. Для этого данные делятся на подгруппы, внутри которых остаются неизменными партия сырья, станок, оператор и другие общие факторы, так что вариации внутри подгрупп можно рассматривать примерно так же, как и вариации, обусловленные случайными причинами.
Литература
1. Гиссин В.И. Управление качеством продукции: Учебн. пособие. – Ростов н/Д: Феникс, 2000. – 256 с.