Сигнализатор уровня ультразвуковой.
Сигнализатор уровня ультразвуковой СУР–5 (далее «прибор») предназначен для контроля положения уровня различных жидкостей в одной точке технологических емкостей и управления технологическими агрегатами и установками. Датчик положения уровня, входящий в состав прибора, имеет взрывозащищенное исполнение.
Состав приборов
– датчик положения уровня ДПУ;
– вторичный преобразователь ПВС.
Датчик ДПУ подключается к вторичному преобразователю ПВС с помощью двухпроводного экрaнированного кабеля.
Номинальный вынос чувствительной зоны датчика – от 0,25 до 4,0 м (определяется длиной штанги, соединяющей узел приемо-передающий (УПП) с корпусом первичного преобразователя (ПП), и задается при заказе). Величина изменения выноса под действием температуры не превышает половины основной абсолютной погрешности. Срабатывание датчика гарантированно происходит при нахождении уровня в пределах УПП. Изготовитель настраивает уровень срабатывания в пределах ±10 мм от осевой линии (Д) УПП.
Пределы допускаемой абсолютной основной погрешности определения положения уровня ±10 мм.
Питание прибора осуществляется от внешнего источника питания напряжением +24 В ± 10 %. Ток потребления прибора не более 150 мА.
Прибор состоит из датчика положения уровня, выдающего информацию о положении уровня жидкости в виде частотного сигнала, и вторичного преобразователя ПВС4, обеспечивающего питание подключенного к нему датчика, обработку его сигналов, индикацию полученных результатов и выдачу управляющих сигналов.
Определение положения уровня жидкости основано на различии способности пропускать ультразвуковые колебания жидкостями и газами.
Принцип работы датчика основан на измерении интервала времени между выдачей возбуждающего импульса на пьезоэлемент возбуждения и регистрацией полученного отклика от пьезоэлемента чувствительного, которые разделены рабочим зазором.
ИЛИ ПО ЛЕКЦИИ
СУР3 сигнализатор уровня ультразвуковой
Обеспечивает
-контрль уровня жидости
-уровня раздела сред различных жидкостей, в том числе сильно-пенящихся в двух точках.
СУР 3 состоит из: 1.ДПУ3 (датчик контроля уровня). Для контроля положения уровня жидкости в 2х точках посредством определения положеия поплавка.
2. Вторичного преобразователя ПВС2М. Для питания и обраотки сигналов, поступивших с датчика, индикации положения уровня и выдачи управляющих сигналов для включения откачивающих насосов.
Контроль положения уровня жидкости в емкости основан на изменении времени распространения короткого импульса упругой деформации в специальной проволоке. По всей длине проволоки намотана катушка в которой протекает импульс тока, созд. Магнитным полем. В месте расположения поплавка с постоянным магнитом, скользящим вдоль проволоки, возникает импульс продольной деформации, который распространяется по проволоке и фиксируется пьезоэлементом, закрепленным на проволоке.
Измерение времени с момента формирования сигнала до его приема позволяется вычислить расстояние до положения поплавка, определяемого положением уровня и сравнить с двумя программируемыми установками срабатывания прибора.
ПВС2М включает в себя 1.БП
2.источник питания датчиков
3.схема обработки сигналов датчиков и управления сигнадизацией уровня жидкости.
Функциональная схема автоматическй системы управления технологическим процессов.
Функциональная схема автоматизации (ФСА) является одним из основных проектных документов, определяющих функциональную структуру и объем автоматизации технологических установок и отдельных агрегатов промышленного объекта. Она представляет собой чертеж, на котором схематически условными обозначениями изображены: технологическое оборудование; коммуникации; органы 3 управления и средства автоматизации (приборы, регуляторы, вычислительные устройства) с указанием связей между технологическим оборудованием и элементами автоматики, а также связей между отдельными элементами автоматики. Вспомогательные устройства, такие, как редукторы, фильтры для воздуха, источники питания, соединительные коробки и другие монтажные элементы, на ФСА не показывают. Как правило, ФСА выполняют на одном чертеже, на котором изображают аппаратуру всех систем контроля, регулирования, управления и сигнализации, относящуюся к данной технологической установке. На основании ФСА выполняют остальные чертежи проекта и составляют ведомости и заказные спецификации приборов и средств автоматизации. Для однотипных технологических объектов, не связанных между собой и имеющих одинаковое оснащение приборами и средствами автоматизации, выполнение ФСА допускается лишь для одного из них. На схеме даются пояснения. Например: ”Схема разработана для агрегата 1, для агрегатов 2–5 схемы аналогичны”.
Технологическое оборудование и коммуникации на ФСА изображают упрощенно (в сокращенном виде), без указания технологических аппаратов и трубопроводов вспомогательного назначения. Масштаб при этом не соблюдается. Изображенная таким образом технологическая схема должна давать ясное представление о принципе работы и взаимодействии со средствами автоматизации. На технологических трубопроводах обычно показывают ту регулировочную и запорную арматуру, которая непосредственно участвует в контроле управления процессом, а также запорные и регулирующие органы, необходимые для определения относительного расположения мест отбора импульсов или поясняющие необходимость измерений. Технические аппараты и трубопроводы вспомогательного назначения показывают только в тех случаях, когда они 4 механически соединяются или взаимодействуют со средствами автоматизации. Оборудование и коммуникации изображают тонкими линиями, технологические потоки выделяют более жирными линиями. Допускается изображать элементы объекта в виде прямоугольников, которые должны быть снабжены соответствующими наименованиями. Соединения технологических трубопроводов обозначают точкой в узле условных линий. Направление движения потоков указывают стрелками. Трубопроводы, идущие к конечным аппаратам и устройствам, в которых нет приборов и средств автоматизации, на схеме обрывают. В месте обрыва ставят стрелку и дают пояснение. Например: “От насоса” или “К упаковочной машине”.
Функции контроля и управления на функциональных схемах автоматизации изображают в соответствии с ГОСТ 21.404–85 [1] и отраслевыми нормативными документами. Графические обозначения приборов, средств автоматизации и линий связи (и их размеры) должны соответствовать обозначениям, приведенным в табл. 1; дополнительных устройств – в табл.2. Отборное устройство для всех постоянно подключенных приборов изображают сплошной тонкой линией, соединяющей технологический трубопровод или аппарат с прибором (рис. 1, а). При необходимости указания конкретного места расположения отборного устройства (внутри контура технологического аппарата) его обозначают кружком диаметром 2 мм (рис. 1, б).
Термометры.
Приборы для измерения температуры основаны на изменении
следующих свойств вещества при изменении температуры:
На изменении объёма тела - термометры расширения: изменение линейного размера-дилатометры; изменение давления рабочего вещества в замкнутой камере - манометрические термометры.
На изменении сопротивления - термометры сопротивления: термометры из благородных металлов - платины; термометры из неблагородных металлов; полупроводниковые термометры (термисторы).
Основанные на явлении термоэффекта - термопары.
Использующие оптические свойства вещества - оптические
термометры или пирометры: радиационные пирометры; яркостные пирометры; цветовые пирометры.
Термометры расширения. Действие термометров расширения основано на использовании зависимости удельного объема вещества от температуры измеряемой среды, в которую оно помещено. Термометры расширения подразделяют на: стеклянные, жидкостные и манометрические.
Жидкостные термометры. Измерение температуры жидкостными термометра расширения основано на различии коэффициентов объемного расширения материала оболочки термометра и жидкости, заключенной в ней. Жидкостный термометр состоит из стеклянных баллона 1, капиллярной трубки 3 и запасного резервуара 4 (рис. 1).
Дилатометрические термометры. Принцип действия стержневого дилатометрического термометра (рис2) основан на использовании разности удлинений трубки и стержня при нагревании вследствие различия коэффициентов их линейного расширения. Движение стержня передается стрелке прибора с помощью механической передачи.
Состоит дилатометрический термометр из трубки 1, изготовленной из металла с большим коэффициентом линейного расширения (латунь, бронза, алюминий). Внутри этой трубки находится стержень 2 из материала с малым коэффициентом расширения. Стержень жестко связан с трубкой через проставку 3,а верхний конец стержня служит опорой для рычага 4, который может поворачиваться вокруг оси 5. Рычаг прижат к стержню пружиной 6 и соединен в свою очередь со стрелкой 7.
Манометрические термометры: жидкостные парожидкостные и газовые.
Принцип действия этих термометров основан на использовании зависимости давления рабочего вещества при постоянном объеме от температуры. Замкнутая измерительная система манометрического термометра состоит из (рис.3) из чувствительного элемента, воспринимающего температуру измеряемой среды, - металлического термобаллона 1, рабочего элемента манометра 2, измеряющего давление в системе, длинного соединительного металлического капилляра 3. При изменении температуры измеряемой среды давление в системе изменяется, в результате чего чувствительный элемент перемещает стрелку или перо по шкале манометра, отградуированного в градусах температуры.
Манометрические термометры часто используют в системах автоматического регулирования температуры, как бесшкальные устройства информации (датчики).
В зависимости от заполнителя (рабочего вещества) эти термометры подразделяются на газовые, жидкостные и конденсационные.
1. жидкостные, в которых вся измерительная система (термобаллон, манометр и соединительный капилляр) заполнены жидкостью;
2. конденсационные, в которых термобаллон заполнен частично жидкостью с низкой температурой кипения и частично – ее насыщенными парами, а соединительный капилляр и манометр – насыщенными парами жидкости или, чаще, специальной передаточной жидкостью;
3. газовые, в которых вся измерительная система заполнена инертным газом.
Термометры сопротивления. Измерение температуры с применением автоматических уравновешенных мостов.
Термометр сопротивления представляет собой измерительное устройство, состоящее из термопреобразователя сопротивления (ТС), электроизмерительного прибора и соединительных проводов. Измерение температуры с помощью термопреобразователей
сопротивления основано на использовании зависимости
электрического сопротивления чувствительного элемента от
температуры: R = f(t).
.
Датчик температуры ДТМ2 ЗАО «Альбатрос».
Датчики температуры многоточечные ДТМ2 (далее «ДТМ2», «датчики»), общий вид которого приведен на (рис6), предназначены для непрерывного контроля температуры жидких продуктов в резервуарах технологических и товарных парков в нескольких точках по высоте заполнения резервуара.
Датчики ДТМ2 осуществляют контактное автоматическое измерение температуры контролируемой среды в точках с шагом, кратным 0,25 м по высоте резервуара.
Максимальное количество точек измерения для ДТМ2 равно 16.
Данный датчик контролирует температуру нефтепродуктов, растворителей, кислот, щелочей и других агрессивных и неагрессивных сред.
Термоэлектрические термометры (термопары). Классификация и принцип работы.
Данные измерительные устройства состоят из термоэлектрического
преобразователя температуры (ТПТ – термопары), электроизмерительного прибора и соединительных проводов.
В основу измерения температуры термоэлектрическими преобразователями температуры (ТПТ) положен термоэлектрический эффект, который заключается в том, что в замкнутой цепи, состоящей из двух или нескольких разнородных проводников, возникает электрический ток, если места соединения (спая) нагреты до разной температуры.
При нагревании рабочего спая t возникает термоэлектродвижущая сила (термоЭДС), которая является функцией двух переменных величин: t и t0 –
температуры свободного спая, равной 0ᵒС.
Для измерения термоЭДС, развиваемой ТПТ, в термоэлектрических термометрах используются различные электроизмерительные приборы, предназначенные для измерения небольших значений напряжения постоянного тока. Наиболее часто и широко в настоящее время в качестве
измерительных приборов в комплектах термоэлектрических
термометров применяются милливольтметры и потенциометры.