Добрый день, уважаемые члены Союза!
Представляю точку зрения на данную технологию, пусть несколько и необъективную (поскольку с работами Калашникова В.И. знакома, и являюсь фактически одним из приверженцев технологии порошкового бетона, и так же работаю в данном направлении). Преимущества представлены в письме Владимира Ивановича, и они однозначно подтверждаются нашими собственными исследованиями. Экономия сырьевая, при применении технологии на более низких марках бетона (и, соответственно более ходовых), составляет от 5-7% на марках товарного бетона М100 до 22% на марках товарного бетона М450 на куб. Это зависит от места расположения производства, сырьевой базы и логистики в том числе. Стабильность результата по прочности в лабораторных условиях подтвердилась, морозостойкость (за счет высокой плотности структуры и малого числа пор) тоже. В лабораторных условиях мы достигаем марки М1450 и выше при расходе не более 380 кг цемента (смесь СУБД, без применения фибры и щебня). Все положительные свойства, описанные профессором Калашниковым В.И. однозначно достижимы, и даже превышают указанные им показатели.
Однако, при практическом внедрении на производстве всплывает целый ряд проблем, с которыми придется столкнуться:
1. Точное дозирование. При производстве такого типа бетонов необходима чрезвычайно высокая точность дозирования каждого компонента состава. Побывав на реальных производственных предприятиях в разных городах родного Поволжья, в 90% случаев дозирующее оборудование имеет погрешность в 5 кг минимум, на большинстве предприятий производится дополнительное дозирование воды «на глаз». Наиболее часто встречающиеся превентивные меры – увеличение количества цемента. Даже если исключить человеческий фактор, то потребуется однозначная замена дозирующего оборудования на более точное, с погрешностью не более ±1 кг. И, как упоминал Калашников В.И., помимо повышения точности тензометрического оборудования потребуется увеличение количества дозаторов до 8-9, замена пультов управления для операторов (т.к. существующие пульты не предназначены для дозирования такого количества компонентов). В плане затрат получаем порядка 3,2-3,5 млн.рублей на каждый дозирующий комплекс.
2. Входной контроль. Должен проводиться строжайший входной контроль компонентов, не допускается смешивание цементов (что достаточно часто встречается). На практике, особенно при работе в сезон, цементные заводы часто перегружены, привозят низкокачественный цемент, при этом – заменить его нечем, начинаются проблемы со срывом сроков строительства т.д. При поставке некачественного щебня, отсева – рецептура «поплывет», необходимы будут дополнительные корректировки, что потребует большое количество времени на испытания (составы новые, в производственных условиях еще не отработаны, корректировки не установлены). Таким образом, складывается достаточно высокая степень зависимости от добросовестности поставщиков сырья, либо возможность создавать достаточно большие складские запасы проверенного сырья, плюс время на лабораторные испытания.
3. Возвращаясь к оборудованию: в связи с низким водоцементным соотношением в составе, необходимы высокоскоростные смесители. Время смешивания не менее 3-5 минут. Такие смесители только импортные, соответственно их цена зависит от курса валют, стоят они достаточно дорого. (Наши отечественные необходимо сначала разработать, затем
4. Наполнители, такие как отсевы, минеральные наполнители и т.д. не формализованы в рамках стандартов, ГОСТ и т.д. с нормализованным описанием, с предельными характеристиками, методиками испытаний. (В настоящее время занимаюсь этим вопросом по внесению корректировок в ГОСТы).
5. Обеспечение достаточного внутреннего ухода. Бетон с таким малым количеством воды требует особого отношения при его созревании. Начали целую серию испытаний с добавками небольшого количества тонкодисперсного водонасыщенного диатомита, цеолита и даже термолита. (Эти технологии разрабатываются совместно с Панкратовой Е.В.)
6. Обеспечение обучения инженеров, технологов, лаборантов применению данной технологии.
Получается, для широкого внедрения такой технологии, необходимо обеспечить качественную работу как производителей и поставщиков сырьевых компонентов, так и бетонных заводов, так и исполнителей на местах, а так же формализовать и нормализовать стандарты и т.д.
Плюс такая технология предполагает сниженное в разы потребление цемента, что является ущемлением интересов производителей бетонов (потребление на куб цемента может быть снижено в 2 и более раза).
P.S. Приношу свои извинения, письмо получилось несколько длинным и сумбурным. Надеюсь, что хоть толика полезной для Вас информации в этом ответе все же присутствует.
С уважением,
Татьяна Дунаева (Зимкина).
Т.Н. Зимкина абсолютно права. Эта технология не может быть универсальной и одинаково эффективной для всех производств. Каждый конкретный вариант надо анализировать и просчитывать специально. Ее (технологию) целесообразно рекомендовать тем, у кого есть проблемы или стоит целевая задача достичь повышенных характеристик продукции. И в этих случаях данная технология будет лишь одним из вариантов и не факт, что она окажется самой экономически эффективной.
С уважением,
А.И. Звездов
Повторюсь по поводу порошковых бетонов с точки зрения бетонов для покрытий автомобильных дорог и аэродромов, которыми занимаюсь.
1. Не сомневаюсь, что применяя тонкомолотые минеральные добавки типа микрокремнезёма и пр. и тонкомолотые цементы совместно с супер- или гиперпластификаторами, можно получить высокоплотные и высокопрочные бетоны. Это подтверждают, в том числе, известные исследования по ВНВ, ТМЦ, наноцементов (работы Бикбау и Юдовича) и др. Частично, эти решения используют в современных сухих ремонтных смесях.
При этом, для дорожного бетона важна прочность на растяжение при изгибе - его расчётная характеристика, которая растёт в меньшей степени, чем на сжатие у предлагаемых бетонов.
2. Высокая плотность и прочность не означает заведомое обеспечение высокой морозостойкости при испытании в "солях". Это известный, но не очевидный факт.
Многолетние исследования и практика строительства цементобетонных покрытий автомобильных дорог и аэродромов убедительно доказали, что для дорожного бетона нет альтернативы применения чистоклинкерных цементов и воздухововлекающих или газообразующих добавок с точки зрения обеспечения его морозостойкости (как свойства по ГОСТ 10060-2012, как срока службы, марка здесь не показательна, показательны сравнительные испытания).
Надо подчеркнуть, что здесь особенно важна корректная методика испытания на морозостойкость, обязательное доведение образцов до разрушения при обеспечении требуемой температуры 5% водного раствора хлорида натрия (среды оттаивания и замораживания образцов). Например, по 3 методу ГОСТ 10060-2012, температуры минус 50 и плюс 20 градусов, соответственно, а не температуры воздуха в камере.
По опыту, при использовании камеры типа КТХ-18 был выбран суточный режим испытания, день образцы замораживали до минус 50 градусов, ночь - оттаивали. Только при этом режиме выдерживали температурные условия испытания в "рассоле", а не воздуха. При этом чётко видны все факторы влияния на морозостойкость бетона.
3. Бетоны с микронаполнителем, бетоны повышенной плотности усиливают эффект аквопланирования, повышают скользкость поверхности покрытия, что также ограничивает возможности их применения в строительстве покрытий.
4. Тонкомолотые микронаполнители требуют большего времени принудительного перемешивания, дополнительного контроля качества перемешивания, в том числе, например, с помощью выборочного рассева смеси, испытания большого количества образцов, что затруднительно для монолитного многотоннажного производства.
Нет методики оценки качества перемешивания таких смесей.
Поэтому, для начала, можно рекомендовать внедрять такие бетоны для сборных конструкций и изделий.
С уважением.
Эккель С.В.