При многофакторных испытаниях влияние взаимодействия факторов на изделие отличается от суммы одиночных воздействий. Определить значение такого взаимодействия можно только путем проведения соответствующих испытаний при одновременном воздействии факторов. Постановка задачи и планирование многофакторных испытаний подробно рассматривается в литературе [2], где числовые значения показателей качества изделия определяются условиями их применения. Поэтому основным вопросом при организации климатических испытаний является определение условий, в которых должны испытываться изделия. Одной из задач многофакторного испытания изделий является экспериментальное определение зависимости выходных параметров (отклика) испытуемого образца от воздействия совокупности влияющих факторов. При этом необходимо с требуемой точностью определить степень влияния каждого воздействующего фактора и их корреляции. Однако взаимодействия не могут быть оценены по результатам эксперимента, так как в большинстве случаев однофакторные эксперименты требуют длительного времени для полного исследования испытуемых изделий. Поэтому для исследования результатов испытаний изделий применяют теорию оптимального планирования многофакторного эксперимента [5]. Исследование включает в себя построение математической модели для испытуемого объекта в воздействующей среде при многофакторном эксперименте. Исследованием окружающих условий не заканчивается выбор варьируемых факторов. В процессе исследования предполагаемых условий испытаний нужно установить, какие механические, климатические, биологические внешние воздействующие факторы могут влиять на выходные характеристики изделий. С этой целью во многих случаях исследование целесообразно начинать с постановки многофакторных экспериментов, по результатам которых можно выделить доминирующие факторы. Кроме того, исключительно важное значение на выбор факторов оказывают технические возможности испытательных камер и стендов. Экономически целесообразно создавать установки, позволяющие имитировать все условия испытаний. При этом за основные следует брать факторы, воздействия которых являются определяющими для работоспособности изделий данного типа.
АГРЕССИВНАЯ СРЕДА
Испытание на воздействие агрессивной среды проводят с целью определения коррозионной стойкости изделий в атмосфере, в состав которой входят водные растворы солей. Поэтому такое испытание часто называют испытанием на воздействие соляного тумана [6].
Испытание проводят в целях определения коррозионной стойкости изделий в атмосфере, насыщенной водными растворами солей. Изделия помещают в камеру, температуру в которой устанавливают равной 27 ± 2 °С, и подвергают воздействию соляного тумана. Изделия располагают в камере КСТ-1М так, чтобы в процессе испытания брызги раствора из пульверизатора или аэрозольного аппарата, а также капли с потолка, стен и системы подвесов не попадали на изделия. Если изделие эксплуатируют в защитной оболочке, оно должно испытываться в ней. Туман образуется распылением центробежным аэрозольным аппаратом или пульверизатором соляного раствора, который приготовляют, растворяя в дистиллированной (деионизированной) воде хлористый натрий по ГОСТ 4233–77. Раствор распыляют в течение 15 мин через каждые 45 мин. Туман должен обладать дисперсностью 1…10 мкм (95 % капель) и водностью 2…3 г/мм3. Методы определения дисперсности и водности соляного тумана приведены в ГОСТ 15151–69, ГОСТ 16962–71. Водность определяют прибором Зайцева, работающим по принципу инерционного оседания капель тумана на специальную фильтровальную бумагу, пропитанную красящим веществом. При просасывании определенного объема воздуха, содержащего туман, на фильтровальной бумаге образуется пятно, по размеру которого на основании переводных градуировочных таблиц определяется содержание капельно-жидкой влаги в единице объема. По окончании испытаний изделия промывают в дистиллированной воде, если это указано в ПИ или стандартах на изделие, после чего они должны быть просушены. Общее время испытания составляет 2, 7 или 10 суток. Конкретное время испытания устанавливается в стандартах и ПИ на изделие. Изделия считают выдержавшими испытания, если они по внешнему виду удовлетворяют требованиям ТЗ или стандарта на изделия для данного вида испытаний.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Испытания на надежность ‑ это определение показателей надежности объекта на основании непрерывного наблюдения за состоянием его работоспособности в условиях, предписанных методикой испытаний. Испытания на надежность являются обязательным видом испытаний при изготовлении изделий и при приемке их от заводов-изготовителей. Методики проведения таких испытаний регламентируются Государственными и отраслевыми стандартами.
Испытания на надежность могут дать объективную информацию о надежности объекта с учетом комплексного влияния всех действующих при его работе факторов. Анализ данных, полученных в ходе испытаний позволяет спрогнозировать гарантированный срок службы продукта. Цель испытаний на надежность — определить уровень надежности изделия и оценить его числовыми показателями. Знание уровня надежности изделия и его зависимости от основных факторов позволит решить широкий круг вопросов, таких, как подтверждение установленных характеристик надежности, выявление слабых мест изделия и разработка мероприятий по повышению его надежности, применение рациональной системы ремонта и ТО, определение эффективности и экономической целесообразности дальнейшей эксплуатации, а также произвести проверку расчетов и прогнозов, выполняемых при проектировании изделия и оценить качество технологического процесса, обеспечившего его изготовление.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Бегларян, В.Х. Климатические испытания аппаратуры и средств измерений / В.Х. Бегларян. – М.: Машиностроение, 1983. – 156 с.
2. Испытания радиоэлектронной, электронно-вычислительной аппаратуры и испытательное оборудование: учеб. пособие для вузов / О.П. Глудкин, А.Н. Енгалычев, А.И. Коробов, Ю.В. Трегубов; под ред. А.И. Коробова. – М.: Радио и связь, 1987. – 272 с.
3. Испытание материалов: справочник / под. ред. Х. Блюменауэра. – М.: Металлургия, 1979. – 448 с.
4. Испытания радиоэлектронной, электронно-вычислительной аппаратуры и испытательное оборудование: Учебное пособие для ВУЗов // Под ред. проф. А.И. Коробова. – М.: Радио и связь, 1987. – 272 с.
5. 5. Чернышев А.А. Основы конструирования и надежности электронно-вычислительных средств: Учебное пособие для ВУЗов. – М.: Радио и связь, 1998. – 448 с.
6. Конструкторско-технологическое проектирование электронной аппаратуры: Учебник для вузов. – М.: Изд. МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002. – 528 с.