Определение типа производства несет в себе знаковую информацию для последующего выбора оптимальных параметров и характеристик проектируемого технологического процесса. Тип производства определяем по методике изложенной в источниках [4, 6, 12, 13],Первоначально тип производства определяем для базового технологического процесса (ТП), а затем, после проведения нормирования проектируемого ТП определим для него тип производства с целью расчета экономических параметров- технологической себестоимости, приведенных затрат, экономического эффекта.
Тип производства по ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операции Кз.о., который показывает отношение суммы числа деталей операции, условно закрепленных за оборудованием, к числу принятых единиц оборудования.
Кз.о.= 
где Оi-число деталей операций, условно закрепленных за оборудованием на i-й операции рассматриваемого ТП; Цi-принятое число единиц оборудования на i-й операции; m-число операций в рассматриваемом ТП.
Оi= 
где 
-нормативный коэффициент загрузки оборудования; 
- фактический коэффициент загрузки оборудования на i-й операции.
= 
где Срi-расчетное число единиц оборудования на i-й операции; Сi-принятое число единиц оборудования на i-й операции (получается из соответствующего значения Срi путем округления последнего до ближайшего большего целого; в меньшую сторону допускается округлять, если 
1,08).
Срi=Тшт.к.N 
60·Fд·Kв.н.· 
з.н.,
где Тшт.к.-норма штучно-калькуляционного времени на выполнение i-й операции,мин.; N-годовая программа выпуска данного изделия, шт.; Fд- годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.
При Кз.о. 
1- производство массовое; если 1< Кз.о. 10- крупносерийное; 10< Кз.о. 20- среднесерийное; 20< Кз.о. 40- мелкосерийное. В единичном производстве Кз.о. не регламентируется.
Результаты всех промежуточных расчетов запишем в таблице.
Исходные данные:
Годовая программа: программа выпуска изделий 350 шт в год
N= 350 шт.;
Количество деталей на изделие m = 1;
По справочным данным [6, стр.22] при двухсменном режиме работы годовой действительный фонд времени работы оборудования Fд=4015 ч. В предположении, что тип производства массовый, примем нормативный коэффициент загрузки оборудования з.н.=0,75 [6, стр.20], коэффициент выполнения норм Кв.н.=1,3 [13].
| № п/п | Наименование операции | Т шт.к, | С р, | С пр, | К з.ф. | О, | |||
| ч | шт | шт | шт | ||||||
| 1. | Фрезерно-отрезной (8Г662) | 0,1 | 0,01 | 0,0752 | 10,6382222 | ||||
| 2. | Разметочная (Плита) | 0,083 | 0,0083 | 0,17447 | 4,58544061 | ||||
| 3. | Горизонтально- расточная (Селере) | 0,128 | 0,0128 | 0,06016 | 13,2977778 | ||||
| 4. | Токарно-винторезная (1М63) | 0,1 | 0,01 | 0,09024 | 8,86518519 | ||||
| 5. | Токарно-винторезная (1М63) | 2,0 | 0,20153743 | 0,20154 | 3,9694859 | ||||
| 6. | Токарно-винторезная (1М63) | 0,3 | 0,17446524 | 0,17447 | 4,58544061 | ||||
| 7. | Разметочная (Плита) | 0,12 | 0,07520053 | 0,0752 | 10,6382222 | ||||
| 8. | Вертикально-фрезерная (6Р13) | 0,36 | 0,1263369 | 0,12634 | 6,33227513 | ||||
| 9. | Слесарная | 0,053 | 0,1263369 | 0,12634 | 6,33227513 | ||||
| 10. | Радиально-сверлильная (2М55) | 0,17 | |||||||
| 11. | Круглошлифовальная (3М174) | 0,283 | |||||||
| 12. | Круглошлифовальная (3М174) | 0,17 | |||||||
| 13. | Круглошлифовальная (3М174) | 0,2 | |||||||
| 14. | Токарно-винторезная (1М63) | 0,2 | |||||||
| 15. | Слесарная | 0,053 | |||||||
| Сумма | 4,32 | 69,2443248 | |||||||
| Кзо= | 17,31 | ||||||||
| № п/п | Наименование операции | Т шт.к, | С р, | С пр, | К з.ф. | О, | |||
| ч | шт | шт | шт | ||||||
| 16. | Разметочная (Плита) | 0,25 | 0,07520053 | 0,0752 | 10,6382222 | ||||
| 17. | Токарно-винторезная (1К62) | 0,58 | 0,17446524 | 0,17447 | 4,58544061 | ||||
| 18. | Токарно-винторезная (1К62) | 0,2 | 0,06016043 | 0,06016 | 13,2977778 | ||||
| 19. | Токарно-винторезная (1К62) | 0,3 | 0,09024064 | 0,09024 | 8,86518519 | ||||
| 20. | Токарно-винторезная (1К62) | 0,67 | 0,20153743 | 0,20154 | 3,9694859 | ||||
| 21. | Токарно-винторезная (1К62) | 0,58 | 0,17446524 | 0,17447 | 4,58544061 | ||||
| 22. | Вертикально-фрезерная (6М13П) | 0,25 | 0,07520053 | 0,0752 | 10,6382222 | ||||
| 23. | Вертикально-фрезерная (6М13П) | 0,42 | 0,1263369 | 0,12634 | 6,33227513 | ||||
| 24. | Слесарная | 0,42 | 0,1263369 | 0,12634 | 6,33227513 | ||||
| Сумма | 3,67 | 69,2443248 | |||||||
| Кзо= | 17,31 | ||||||||
hЗ.Ф = mр/Р – фактический коэффициент загрузки оборудования;
где mр – расчётное количество станков;
Р – принятое количество станков.
Вывод: Так как равенство 10£ КЗ.О £ 20 выполняется для обоих деталей, то производство является среднесерийным.
Определяем размер партии деталей:
=(420*12)/253=20,87
Принимаем n = 21 шт.
5. Выбор и обоснование метода получения заготовки
Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. Себестоимость детали определяется суммированием себестоимости заготовки по калькуляции заготовительного цеха и себестоимости ее последующей обработки до достижения заданных требований качества по чертежу. Выбор заготовки связан с конкретным технико-экономическим расчетом себестоимости готовой детали, выполняемым для заданного объема годового выпуска с учетом других условий производства.
Сравним себестоимость изготовления способом поковки, штамповки и проката [6].
Поковка:
Сз = 
хGзаг.хК1хК2хК3хК4хК5 –(Gз – Gзаг.)х 
Сi –базовая стоимость 1т. заготовки., руб.
Gдет. – масса детали.
Gзаг.- масса заготовки.
Sотх.- цена 1т. отходов (стружки), руб.
К1…К5- коэффициенты, зависящие от класса точности заготовки, группы сложности детали и массы заготовки, марки материала детали, объёма выпуска деталей и способа производства [13].
Группа сложности поковки:2
Группа серийности поковок:2
Сзаг.=(((52100/1000)*2,2*0,8*1,13*1,0*1,15*0,73)-((2,2-0,53)*(510/1000))) =
86,13 = руб.
Штамповка на ГКШП:
Группа сложности штамповки:2
Группа серийности штамповок:5
Сзаг. = ((58700/1000)*0,95*0,95*1,15*1,1*1,2*0,8)-((0,95-0,53)*(510/1000)) =
= 64,12 руб.
Вывод: себестоимость заготовки, получаемой штамповкой на кривошипных прессах меньше, чем методом поковки свободной ковкой. Учитывая повышение затрат на введение дорогостоящей термической обработки для снятия внутренних напряжений после удаления большого припуска, следует изменить способ получения заготовки по сравнению с принятый в базовом технологическом процессе.
Конструктивные характеристики детали
Масса детали: 0,53 кг.
Группа детали: Удлиненной формы (с прямой осью)
Группа стали: Сталь с массовой долей углерода до 0,55% включительно и суммарной массовой долей легирующих элементов до 2,0% включительно
Вид обработки: Кривошипные горячештамповочные прессы (открытая штамповка)
Тип разъёма: Плоский
Чертежи деталей с нанесенными технологическими указаниями называются технологическим чертежом и представляют собой руководящий технический материал для работников модельного, инструментального и заготовительного цехов, участвующих в изготовлении отливки, а также для приемщиков ОТК.
Выбор технологических баз для первой операции производится с учетом обеспечения надежного базирования и закрепления заготовки при обработке ее поверхностей. При этом желательно, чтобы базовые и обрабатываемые поверхности на первой операции находились в одной половине опоки или штамповочной формы.
Определение припусков на обработку (на сторону) производится дифференциально на каждую обрабатываемую поверхность заготовки в зависимости от норм точности, установленных на поковку в целом, ее отдельные поверхности и размеры.
6. Технико-экономический анализ и обоснование выбора технологического процесса
Одним из главных недостатков заводского варианта технологического процесса является нерациональное использование технологического оборудования и несовершенство применяемых методов получения поверхностей. Ярким примером того является использование разметочных операций, а соответственно перехода выверки заготовки на столе станка, что в современном технологическом процессе не допустимо в условиях среднесерийного производства.
Основным направлением сокращения затрат вспомогательного времени является автоматизация производственных процессов. Одним из главных направлений автоматизации является применение станков с ЧПУ. Эффективность применения этих станков выражается в повышенной точности и однородности размеров и формы обрабатываемых заготовок, в повышении производительности обработки, связанной с уменьшением доли вспомогательного времени, в снижении себестоимости обработки, связанной с повышением производительности, в снижении требований к квалификации станочника. Сложные, дорогостоящие в изготовлении и требующие трудоемкой наладки кулачки, упоры, кондукторы в системах ЧПУ не требуются, что значительно удешевляет и ускоряет наладку.
Поэтому станки с ЧПУ являются принципиально новыми средствами автоматизации для мелкосерийного и серийного машиностроения, сочетающими в себе производительность и точность станков-автоматов с гибкостью универсального оборудования.
Для современного этапа развития станков с ЧПУ характерно резкое расширение их функциональных возможностей, повышение уровня автоматизации и все более широкое применение в системах управления мощных вычислительных средств (микро-ЭВМ и микропроцессорной техники). Появилась новая разновидность металлорежущего оборудования – многоцелевые станки.
В многоцелевых станках выражен новый подход к построению технологического процесса. Они обеспечивают различными видами инструмента комплексную обработку деталей без переустановок или при минимальном их числе.
Чтобы перейти от одной технологической операции к другой, приходится каждый раз освобождать деталь, снимать ее со станка и транспортировать на другой станок, где вновь производить установку (базирование), настройку на исходные размеры и закрепление. Каждая переустановка обрабатываемой детали непременно вносит свои погрешности в ее окончательные размеры.
Таким образом, большой выбор выполняемых на одном станке разнородных операций изменяет представление о традиционных технологических группах станков.
Учитывая приведенные выше доводы, можно улучшить существующий технологический процесс следующим образом:
Для детали «Корпус»
С учетом особенности конструкции детали - пространственная сложнопрофильная, требующая обработки с пяти сторон и, принимая во внимание, наличие большой площади необрабатываемых поверхностей, а также с учетом изменения способа получения заготовки (точная штамповка на прессах) принимаем решение сформировать технологический процесс из двух этапов - многоцелевая обработка на станке с горизонтальным расположением шпинделя, оснащенным опциональным поворотным столом, обеспечивающим возможность обработки с пяти сторон и слесарная обработка, включающая получение радиального отверстия малого диаметра (0,5 мм) на настольном сверлильном станке.
На многоцелевой операции получим торцы с пяти сторон фрезерованием и за пять позиций, реализуемых за счет поворота стола станка относительно вертикальной и горизонтальной осей, получим все основные поверхности детали - внутренние цилиндрические, внутренние канавки, внутренние резьбы, внутренний конус и др., а также наружные цилиндрические поверхности, наружные резьбы, шестигранник. В качестве оборудования предлагается использовать многоцелевой горизонтальный станок повышенной точности модели DMC 55 H duoBLOCK, который может оснащаться в качестве опции специализированным поворотным столом с программируемым поворотом вокруг двух осей.
Заготовку устанавливаем в специальное приспособление с базированием по необрабатываемым наружным цилиндрическим поверхностям диам. 23 мм в призмы, две из которых расположены горизонтально на одной оси, а третья располагается под углом 90 град. относительно оси призм и плоскости плиты. Закрепляем заготовку прихватами по необрабатываемым поверхностям с расположением элементов закрепления с учетом возможности обработки различных поверхностей.
Наружные цилиндрические поверхности получаем фрезерованием с круговой и винтовой интерполяцией концевыми фрезами. Наружные резьбы и внутреннюю резьбу большого диаметра получим фрезерованием с соответствующей кинематикой движения инструмента. Резьбу М14 получим с применением метчика.
Фаски получим фрезерованием специализированным инструментом.
В связи с такими изменениями значительно сокращается основное и вспомогательное время обработки, т.к. будет производиться комплексная обработка детали без переустановок.
«Корпус»
Годовая программа: N=420 шт.;
Материал: конструкционная углеродистая сталь марки Сталь 45 ГОСТ 1050-88
масса детали 0,53 кг
масса заготовки: базовый вариант (поковка) – 2,2 кг
предлагаемый вариант (штамповка на ГКШП) – 0,95 кг
| № операции | Наименование операции | Содержание операции | Модель станка | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Горизонтальная многоцелевая | Установить, закрепить, снять деталь (наружная необрабатываемая цилиндрическая поверхность диам. 23 мм - призмы и цилиндрическая поверхность диам. 23 мм бобышки - призма)
Позиция I
1. Фрезеровать торец в размер 29+0,104-0,026
2. Сверлить отверстие, выдерживая размер диам. 17+0,11;
3. Фрезеровать внутреннюю цилиндрическую поверхность, выдерживая размеры диам. 27+0,52; 26+0,474+0,422
4. Фрезеровать фаску 1,5х45 по диам. 38 мм
5. Фрезеровать сектор по торцу, выдерживая размеры 26+0,474+0,422; 3+-0,15; 90 град.; 45 град.
Позиция II (повернуть стол станка на 180 град.)
6. Фрезеровать торец в размер 29+0,104-0,026
7. Расточить осевое отверстие начерно, выдерживая размеры диам. 22+0,52; 18+0,474+0,264
8. Фрезеровать канавки, выдерживая размеры диам. диам. 28+0,52; 19+-0,026; диам. 29+0,52; 19+-0,026
9. Расточить ступень однократно, выдерживая размеры 19+0,736+0,526; диам. 25,5+0,52
10. Расточить основное отверстие предварительно, выдерживая размеры диам. 23,4+0,21; 18+0,474+0,264
11. Расточить основное отверстие начисто, выдерживая размеры диам. 24,4+0,084; 18+0,474+0,264
12. Расточить основное отверстие тонко, выдерживая размеры диам. 25+0,033; 18+0,474+0,264
13. Фрезеровать фаску 1,5х45 по диам. 38 мм
14. Фрезеровать фаски 0,5х45 по диам. 25,5 мм, 0,5х45 по диам. 17 мм
15. Фрезеровать резьбу М27х1,5-7Н
16. Долбить паз, выдерживая размеры R1,5 мм; 14+-0,11
Позиция III (повернуть стол станка на 90 град.)
17. Фрезеровать торец однократно в размер 20+-0,042
18. Центровать отверстие, выдерживая размер диам. 3,15+0,3
19. Сверлить осевое отверстие, выдерживая размеры диам. 12+0,43; 5+0,117+0,042
20. Фрезеровать внутреннюю цилиндрическую поверхность, выдерживая размеры диам. 20,5+0,52; 18+0,458+0,328
21. Сверлить осевое отверстие, выдерживая размер диам. 5+0,3
22. Зенковать фаску 1х45 по диам. 12 мм
23. Нарезать резьбу М14-7Н, выдерживая размер 4+0,958+0,883
24. Фрезеровать фаску 0,5х45 по диам. 23 мм
Позиция IV (повернуть стол станка на 180 град.)
25. Фрезеровать торец однократно в размер 105+0,182+0,042
26. Центровать отверстие, выдерживая размер диам. 3,15+0,3
27. Сверлить осевое отверстие, выдерживая размер диам. 5+0,3
28. Зенковать фаску 1х45 по диам. 5 мм
29. Фрезеровать с круговой интерполяцией наружные цилиндрические поверхности (угол в плане 45 град.), выдерживая размеры диам. 20-0,52; 88+0,182+0,042; диам. 29-0,52; 85+0,402+0,262; диам. 31,4-0,62
30. Фрезеровать фаску 30 град по обратному торцу шестигранника
31. Фрезеровать шестигранник, выдерживая размеры 27-0,21; 82+0,402+0,262
32. Фрезеровать канавку, выдерживая размеры диам. 16,5-0,43; 87+0,542+0,402
33. Фрезеровать фаску 2х45 по диам. 20 мм
34. Фрезеровать резьбу М20-6g
Позиция V (повернуть стол станка на 90 град. относительно горизонтальной оси)
35. Фрезеровать торец однократно в размер 42+-0,31
36. Центровать отверстие, выдерживая размер диам. 3,15+0,3
37. Сверлить осевое отверстие, выдерживая размер диам. 5+0,3
38. Рассверлить осевое отверстие, выдерживая размеры диам. 16+0,43; 29+-0,1;
39. Фрезеровать канавку, выдерживая размеры диам. 19+0,52; 25+-0,11
40. Зенкеровать коническое отверстие в размер диам. 19,4+0,21; конус 1:9
41. Развернуть коническое отверстие в размер диам. 20+0,1; конус 1:9
42. Фрезеровать наружную цилиндрическую поверхность в размер диам. 27-0,52
43. Фрезеровать фаску 2х45 по диам.
44. Фрезеровать резьбу диам. 27х10 ниток на 1``, угол профиля 55 град.
åТо = 0,48+0,18+0,65+0,62+0,66+0,48+0,14+1,38+0,05+0,14+0,19+0,25+0,62+0,88+0,14+0,3+0,09+0,1+0,07+0,37+0,09+0,07+0,27+0,09+0,1+0,08+0,03+2,19+1,54+0,57+0,45+0,12+0,09+0,1+0,08+0,1+0,55+0,31+0,44+0,78+0,42+0,22+0,51+0,61 = 17,6 мин Тв = 1,45+(5*0,2)+(44*0,4) = 20,05 мин Тпз = 45 мин Тшт.к = (17,6+20,05)*1,12+45/21 = 44,31 мин
| DMC 55 H duoBLOCK | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Слесарная | Установить, закрепить, снять деталь (наружная необрабатываемая цилиндрическая поверхность диам. 23 мм - призмы и цилиндрическая поверхность диам. 23 мм бобышки - призма) 1. Кернить отверстие под сверление 2. Сверлить отверстие диам. 0,5+0,25 3. Зенковать фаску 60 град на глубину 2 мм | настольный сверлильный станок В13F | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Контрольная | Контролировать размеры детали | Плита контрольная |
7. Разработка операции принятого варианта технологического процесса
Станки с ЧПУ сочетают точность специализированных станков и имеют более высокую производительность.
Область применения станков с ЧПУ достаточно широка как по характеру технологических операций, так и по типам производств, для которых они предназначаются.
К основным условиям целесообразности можно отнести следующие:
необходимость построения процесса по принципу концентрации операций, т.е. сосредоточения возможно большего числа однотипных видов обработки на одном рабочем месте;
необходимость уменьшения доли вспомогательного времени, которое затрачивается в рассматриваемой операции на приеме, связанные с изменением режимов резания, переходом с обработки одной поверхности на другую, сменой режущего инструмента и др.;
обработку отверстий сложной геометрической формы, требующих применения нескольких последовательно работающих инструментов.
До появления многоцелевых станков металлорежущие станки создавали применительно к одному из традиционных методов обработки: токарная группа станков – для токарной обработки, фрезерная – для фрезерной и т.д. Поэтому технологический процесс строился таким образом, что определенные технологические операции выполнялись на станках определенной технологической группы.
Чтобы перейти от одной технологической операции к другой, приходится каждый раз освобождать деталь, снимать ее со станка и транспортировать на другой станок, где вновь производить установку (базирование), настройку на исходные размеры и закрепление. Каждая переустановка обрабатываемой детали непременно вносит свои погрешности в ее окончательные размеры. Кроме того, деталь совершает сложные перемещения по цеху, долго пролеживает у станков различных технологических групп в ожидании обработки.
Таким образом, большой выбор выполняемых на одном станке разнородных операций изменяет представление о традиционных технологических группах станков.
В связи с применением таких станков значительно сокращается основное и вспомогательное время обработки, т.к. будет производиться комплексная обработка детали без переустановок или при минимальном их числе.
DMC 55 H duoBLOCK® | Высокая производительность – Компактный duoBLOCK® новой конструкции
DMC 55 H duoBLOCK®, современный уровень в классе с паллетами 400 мм – новый горизонтальный обрабатывающий центр конструкции duoBLOCK®. DMC 55 H дополняет собой нижний сегмент класса горизонтальных обрабатывающих центров и благодаря своим выдающимся производственным качествам, удивительно адекватно приходит на смену DMC 50 H и DMC 60 H hi-dyn. Благодаря своей компактной и оптимально подходящей для целей производства конструкции, а также благодаря возможности гибкой работы с опциями DMC 55 H duoBLOCK® пригоден для использования как в автономном режиме, так и для системных решений.
| > | Новая конструкция: Оптимальный доступ и хороший обзор рабочей зоны, управление DMG ERGOline® с 19" монитором с Siemens 840D solutionline или Heidenhain iTNC 530 |
| > | Высококачественное стандартное оснащение управления, например, 99 нулевых точек, жесткий диск на 24 GB и управление паллетами |
| > | Максимальная рабочая зона при минимальной установочной площади с размером паллет 400 или 500 мм (совместимость паллет с DMC 60 H hi-dyn) |
| > | Время «от стружки до стружки» (смена инструмента) 2,8 сек с вертикальной цепью на 60 позиций, возможно 40–180 мест |
| > | Скоростной и мощный шпиндель-двигатель на 12.000 об./мин, 110 Nm и 20 kW (40% ED), короткое время разгона и торможения |
| > | Стандартно - прямая система измерения по осям |
| > | Самые точные станки в своем классе |
B13F Станок вертикально-сверлильный Quantum
Особенности:
· Высокоточные опорные подшипники шпинделя.
· Высококачественный зубчатый приводной ремень исключает проскальзывание и потерю мощности.
· Удобная, эргономичная рукоятка подачи пиноли. Регулируемый упор глубины сверления. Точная геометрия поверхности стола.
· Возможность вращения стола на 360° вокруг своей оси и наклона на ±45° в вертикальной плоскости.
· Массивное основание с шлифованной поверхностью и двумя Т-образными пазами. Надежный электродвигатель с алюминиевым корпусом и принудительным охлаждением.
Технические характеристики:
|
8. Выбор марки материала и конструкции режущих инструментов
При обработке Корпуса на станках с ЧПУ применяют резцы с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Припайка твердосплавных пластин к державке часто вызывает трещины пластин. Трещины возникают в результате дополнительных напряжений, возникающих вследствие неравномерного охлаждения пластин и различного линейного расширения твердого сплава и материала державки инструмента. Температурный коэффициент линейного расширения у твердых сплавов примерно в 2 раза меньше, чем у углеродистой стали. Это обстоятельство приводит к трещинам пластин и способствует их интенсивному выкрашиванию и разрушению во время работы. Наряду с образованием трещин в пластинах дополнительные напряжения вызывают отслаивание пластин, что также снижает качество инструмента. К недостаткам напайных резцов относится и то, что для завивания стальной стружки в спираль малого радиуса и излома ее на мелкие части, необходимо либо делать на передней поверхности специальные лунки и уступы, либо применять специальные стружколоматели.
Ввиду этих недостатков напайных резцов мы применяем резцы с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Компактность, надежность в работе, удобство в обслуживании, простота конструкции, долговечность державок и простота их восстановления в случае повреждения или разрушения пластины, удовлетворительный отвод стружки, экономия в расходах на инструмент делает эти резцы применимыми для широкого внедрения. Чтобы повысить режимы резания, т.е. поднять производительность, применяем твердосплавные неперетачиваемые пластины с покрытием. Для чернового фрезерования и точения чугуна (деталь Корпус) - ВК8 и ВК6 соответственно для черновой и чистовой обработки. Осевой и резьборезный инструмент изготавливаем из быстрорежущей стали марки Р6М5.
Методика выбора инструмента для фрезерования:
1. Определите вид фрезерования
В соответствии с типом операции:
- Торцевое фрезерование
- Фрезерование уступов
- Профильное фрезерование
- Фрезерование пазов
Подберите наиболее оптимальный инструмент с точки зрения производительности и надежности обработки.
2 Определите группу обрабатываемого материала
Определите, к какой группе обрабатываемых материалов по ISO относится ваш материал:
Сталь (P)
Нержавеющая сталь (M)
Чугун (K)
Алюминий (N)
Жаропрочные и титановые сплавы (S)
Материалы высокой твердости (H)
3 Выберите тип фрезы
Выберите шаг зубьев и тип крепления фрезы.
Как первый выбор рекомендуется нормальный шаг зубьев.
При работе с большими вылетами и в нестабильных условиях следует выбирать крупный шаг зубьев.
При обработке материалов, дающих элементную стружку, рекомендуется выбирать мелкий шаг зубьев фрезы.
Выберите тип крепления.
4 Подберите режущие пластины
Выберите геометрию передней поверхно