Порядок определения типа производства




В соответствии с ГОСТ 14.004-83 тип производства определяется исходя из программного задания, сроков его выполнения и средней трудоемкости основных технологических операций.

Тип производства необходимо определять по коэффициенту закрепления операций, который показывает отношение всех различных операций, выполняемых подразделением в течение месяца на данном оборудовании к числу рабочих мест.

По - суммарное число различных операций;

Ря - явочное число рабочих подразделения, выполняющих различные операции.

Если Кз.о. <= 1 - массовое производство;

1 <= Кз.о. <= 10 - крупносерийное производство;

10 <= Кз.о. <= 20 - среднесерийное производство;

20 <= Кз.о. <= 40 - мелкосерийное производство;

Кз.о. > 40 - единичное производство.

Порядок расчета (рекомендуемый).

1) Уточнение исходных данных для расчёта:

Nв - годовая программа выпуска изделий (предварительно заданная);

m - количество деталей данного наименования на одно изделие (необходимо знать и массу детали).

2) Скорректированная годовая программа:

b - коэффициент учёта брака и запаса на складе (принимать 2-8 %).

3) Определение состава основных операций (ориентировочно).

Например: 1.Токарно-винторезная операция; 2.Вертикально-фрезерная операция; 3.Вертикально-сверлильная операция

4) ОпределениеТшт (укрупнённым нормированием) по каждой из основных операций.

Укрупненное нормирование основных операций необходимо для установления основного и штучно-калькуляционного времени:

1.Токарно-винторезная операция:

Черновая подрезка двух торцов » 0,74 ;

черновое точение (7 проходов) 0,78 ´ 7 » 5,46 ;

чистовое точение ступеней 0,68 ´ 4 » 2,72 ;

чистовая подрезка торцов 0,74 ;

S 0,74+5,46+2,72+0,74 » 9,66 мин.

Щтучно-калькуляционное время (суммарное): S 12,56 .

2.Вертикально-фрезерная операция;

Фрезерование квадрата и паза 2,77´4» 11,08 ; 14,68 .

3.Вертикально-сверлильная операция:

Сверление 4 отверстий 1,27 ´ 4 = 5,08 ; 6,6 .

5) Расчетное число (количество) станков для выполнения каждой из основных операций:

;

где Тштi – штучное время обработки детали на данной операции, мин;

Fдр – действительный годовой фонд времени работы оборудования, Fдр @2000 ч.

hзн – нормативный коэффициент загрузки оборудования (hзн = 0,8).

  1 смена 2 смены
МРС 1-30 категорий ремонтной сложности    
Свыше 30 категории ремонтной сложности    
Автоматизированные линии    
Поточные линии    
Рабочие места без оборудования (верстаки)    

- нормативный коэффициент загрузки оборудования (зависит от типа производства) - (предварительно принимают 0,75 - 0,8).

6) Дробное количество станков округляют до большего (заносят в таблицу) и затем определяют фактический коэффициент загрузки оборудования:

,

Р - принятое число рабочих мест.

7) Расчётные данные заносят в таблицу:

п/п Наименование операции Тшт., мин Р Q
  Токарно-винторезная          
  Вертикально-фрезерная          
  Вертикально-сверлильная          
        =   =

Нормативные коэффициенты загрузки оборудования [

= 0,8... 0,9 (мелкосерийное производство);

= 0,75... 0,85 (серийное производство);

= 0,65... 0,75 (крупносерийное и массовое).

8) Если выше нормативного, то следует увеличить количество станков;

если ниже нормативного, тогда - анализируют возможность дозагрузки.

В графу «Q» записать скорректированное значение:

Q = /

Отношение , взятое по таблице и есть коэффициент зарепления операций.

Далее принимается решение о форме организации ТП: групповая или поточная.

Целесообразность поточного производства устанавливают сравнением заданного суточного выпуска изделий и расчётной суточной производительности поточной линии при двухсменной работе и её загрузке не ниже 60%.

На этапе предварительного анализа исходных данных тип производства может быть ориентировочно определен с помощью таблиц.

Зависимость типа производства от объёма выпуска (шт.) и массы детали:

Таблица.

Масса детали, кг Тип производства
Единичн. Мелкосер. Среднесер. Крупносер. Массовый
1,0   10-2000 1500-100000 75000-200000 Св.200000
1-2,5   10-1000 1000-50000 50000-100000 Св.100000
2,5-5   10-500 500-35000 35000-75000 Св.75000
5-10   10-300 300-25000 25000-50000 Св.50000
    10-200 200-10000 10000-25000 Св.25000

Значения коэффициентов загрузки оборудования

Таблица

Тип производства Мех.обработка Сборка
Единичный 0,01 0,02
Мелкосерийный 0,06-0,01 0,06-0,02
Среднесерийный 0,2-0,06 0,3-0,07
Крупносерийный 0,8-0,2 0,85-0,3
массовое 0,85-0,96 0,90-0,98

 

Ориентировочная (годовая) программа выпуска деталей (шт.) при различных типах производства [ ]

Таблица

Макс.масса обраб.детали Кг Среднемесячный выпуск изделий, шт.
Единичн. Мелкосер. Среднесер. Крупносер. Массовый
До 200 До 1000 1000-5000 5000-10000 10000-100000 Св.100000
До 2000 До 20 20-500 500-1000 1000-5000 Св.5000
До 3000 До 5 5-100 100-300 300-1000 Св.1000
Св.3000 До 3 3-10 10-50 - -

В серийном и массовом производстве возможно дополнительно установить такт или ритм R выпуска продукции.

Такт выпуска - интервал времени, через который периодически производится выпуск деталей (изделий) определенного наименования, типоразмера и исполнения.

, мин/шт.

где, - действительный (годовой) фонд работы оборудования с учетом простоев (при односменной работе ),

– годовая программа выпуска, шт.

Ритм выпуска - количество деталей (изделий) определенного наименования, типоразмера и исполнения, выпускаемых в единицу времени.

шт./мин

В общем случае, при проектировании ТП желательно добиваться такого построения операций, чтобы их продолжительность была равна или кратна такту выпуска, так как в этом случае возможна поточная форма организации работ.



Поделиться:




Поиск по сайту

©2015-2024 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2020-11-01 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных


Поиск по сайту: