Стойкость (период стойкости) – Т – металлорежущих инструментов – суммарное время работы на определенном режиме резания до затупления.
При точении токарными резцами сталей средней твердости Т~30…90 мин
V=C/T^m
V – скорость резания;
С – постоянная величина;
m – показатель относительной стойкости (0,1…0,3)
Стойкость инструмента зависит главным образом от скорости резания. На неё оказывают влияние также материал, из которого изготовлен инструмент, обрабатываемый материал, геометрические параметры режущей части инструмента.
И, наконец, в соответствии с заданной стойкостью по формулам или соответствующим таблицам находят необходимую скорость резания.
Стойкость инструмента характеризуется периодом стойкости. Например, для твердосплавных резцов при выполнении операций промежуточного формообразования можно принять период стойкости Т= 30…45 мин.
53. Допустимая скорость резания и ее определение. Экспериментальная формула для определения допустимой скорости при точении и влияние на нее параметров режима резания.
Допустимая скорость резания металлов
Допустимая скорость резания – это такая скорость, с которой может работать резец до затупления в течение определённого времени. Это позволяет правильно назначать режимы резания (V,S,t), от которых зависят производительность труда и качество обрабатываемых деталей.
На скорость резания, допускаемую инструментом, влияют:
- стойкость инструмента,
-физико-механические свойства обрабатываемого и инструментального
материалов,
- геометрия и микрогеометрия режущей части инструмента,
- глубина резания и подача,
- метод охлаждения и СОЖ,
- вид обработки и другие факторы.
|
|
Рассмотрим зависимость Vд(Т)
Резание при малых скоростях нерационально – из-за низкой производительности.
Резание при больших скоростях также нерационально из-за низкой стойкости инструмента.
Поэтому Vд определяется: 
где CV – постоянный коэффициент зависящий от физико-механических свойств обрабатываемого материала, материала режущей части резца и условий обработки;
m -- показатель относительной стойкости инструмента.
- стойкость твёрдосплавных резцов от 30 до 90 мин,
- стойкость зубообрабатывающего инструмента – от 240 до 360 мин.
Классификация и системы обозначения металлорежущих станков. Классификация металлообрабатывающих станков по виду обработки; степеням точности. Системы обозначения для серийных и специализированных станков.
Классификация по технологическому методу обработки станки делят: на токарные, сверлильные, шлифовальные, полировальные и доводочные, зубообрабатываемые, фрезерные, строгальные, разрезные, протяжные, резьбообрабатывающие и т.д.
Классификация по комплексу признаков наиболее полно отражается в общегосударственной Единой системе условных обозначений станков. Она построена по десятичной системе; все металлорежущие станки разделены на 10 групп, группа – на 10 типов, а тип – на 10 типоразмеров. В группу объединены станки по общности технологического метода обработки или близкие по назначению. Типы станков характеризуют такие признаки, как назначение, степень универсальности, число главных рабочих органов, конструктивные особенности. Внутри типа станки различают по техническим характеристикам.
|
|
В соответствии с этой классификацией каждому станку присваивают определенный шифр. Первая цифра шифра определяет группу станков, вторая - тип, третья (или 3-я и 4-я) – условный размер станка. Буква на втором или третьем месте позволяет различать станки одного типоразмера, но с разными техническими характеристиками. Буква в конце шифра указывает на различные модификации станков одной базовой модели. ПРИМЕР: 2Н135 – вертикально-сверлильный станок (группа 2, тип 1), модернизированный (Н), с наибольшим условным диаметром сверления 35 мм (35).
Различают станки универсальные, широкого применения, специализированные и специальные.
По степени автоматизации различают станки с ручным управлением, полуавтоматы, автоматы и станки с программным управлением.
По числу главных рабочих органов станки делят на одношпиндельные, многошпиндельные, односуппортные, многосуппортные. При классификации по конструктивным признакам выделяются существенные конструктивные особенности (например, вертикальные и горизонтальные токарные полуавтоматы). В классификации по точности установлены пять классов станков: Н – нормальной, П – повышенной, В – высокой, А – особо высокой точности и С – особо точные станки.