1. Механические методы контроля
2. Металлографический анализ сварного шва
Механические свойства определяют в результате механических испытаний, которые основаны на выявлении способности материала к деформированию и определению пределов, до которых контролируемый образец способен выдержать нагрузку без разрушения в строго регламентированных условиях испытаний. Регламентацию условий испытаний, соответствующим определенным стандартам, обеспечивают выполнением условий геометрического подобия (форма и размеры контролируемых образцов), условий механического подобия (схема и скорость приложения нагрузок) и условий физического подобия (внешние условия испытаний – температура и состав окружающей среды). Испытания проводят, как правило, на нескольких образцах и определяют среднее значение контролируемой физической величины.
В исследовательской и производственной практике наибольшее применение находят статические и динамические испытания. В отличие от динамических испытаний при статических испытаниях нагрузка возрастает медленно и плавно в течение продолжительного периода времени вплоть до разрушения образца. К статическим испытаниям относят испытания на растяжение, использующиеся при определении прочностных свойств (прочность – свойство металлов и сплавов не разрушаясь воспринимать механическую нагрузку) и пластических свойств (пластичность – свойство металлов и сплавов под действием нагрузки не разрушаясь изменять свою форму и размеры).
Испытания на растяжение проводят на испытательных разрывных машинах механического или гидравлического типа, записывающих диаграмму растяжения. Плоские и цилиндрические образцы стандартизованной формы устанавливают в захватные устройства машины и растягивают до разрушения при определенной скорости раздвижения захватов. Величина пластической деформации образца зависит от материала. Хрупкие материалы, в отличие от пластичных материалов, обладают незначительной пластической деформацией и растягиваются незначительно. Величину приложенного усилия в любой момент времени определяют силоизмерительным устройством испытательной машины, а величину удлинения образца определяют прямым измерением непосредственно на образцах.
При испытании на растяжения определяют модуль упругости (модуль Юнга), характеристики прочности: физический и условный пределы текучести и временное сопротивление (предел прочности) и характеристики пластичности: относительное удлинение и относительное сужение.
При динамических испытаниях нагрузка возрастает мгновенно и действует в течение короткого периода времени (доли секунды). К ним относят испытания на ударный изгиб, применяемые при определении сопротивления хрупкому разрушению металлов и сплавов (хрупкость – свойство металлов и сплавов разрушаться, не претерпевая заметной пластической деформации).
Испытания на ударный изгиб проводят с использованием маятниковых копров и стандартизованных образцов прямоугольной формы, в которых выполнены надрезы (концентраторы напряжений) для увеличения чувствительности метода. В отличие от испытаний на растяжение, испытания на ударный изгиб, как правило, соответствуют реальным условиям эксплуатации. Ударная нагрузка и концентратор напряжения устраняют появление сдвигающих напряжений и способствуют хрупкому разрушению, при котором металл с достаточно высокой статической прочностью разрушается при малых ударных нагрузках. При испытании определяют работу удара, затраченную на разрушение образца, и ударную вязкость, как удельную работу разрушения образца при различных формах надреза.
К особому виду механических испытаний относят испытания на твердость (твердость - характеризует сопротивление металлического материала местной пластической деформации, которая имеет место при вдавливании наконечника в поверхностный слой материала). Испытания на твердость осуществляют несколькими способами, различающимися по характеру воздействия твердого наконечника (индентора). В качестве наконечника используются шарики, пирамиды, конусы, выполненные из малодеформирующихся материалов (закаленная сталь, твердый сплав, алмаз). При измерении твердости вдавливанием пластическую деформацию испытывают не только пластичные металлы, но и металлы, которые при обычных механических испытаниях разрушаются хрупко.
Твердость и предел прочности материала, как правило, пропорциональны, т.к. в том и в другом случае возникает местная пластическая деформация. Поэтому испытания на твердость можно считать одним из видов оценки прочности. По сравнению с испытаниями на растяжение и ударный изгиб испытание на твердость не требует специальных образцов, и выполняются на изделиях, в которых достаточно обработать напильником небольшой участок для создания горизонтальной площадки, являются менее трудоемкими и более производительными. Поэтому испытания на твердость могут быть использованы для оценки и идентификации различных структурных составляющих и фаз, так как изменение твердости может быть связано с изменением химического состава и структуры и служит объективным средством контроля качества сварных соединений, механической и термической обработки материала.
Испытания на твердость разделяют по способу приложения нагрузки на статические испытания (нагрузка прикладывается плавно и постепенно) и динамические испытания (индентор воздействует на контролируемый образец с определенной кинетической энергией), а по величине прикладываемой нагрузки на испытания на макротвердость (твердость) и испытания на микротвердость. Испытания проводят с использованием приборов - твердомеров.
Наибольшее применение нашли статические испытаниям на твердость (при статическом нагружении). К ним относятся испытания на твердость по Бринеллю, Роквеллу и Виккерсу.
При испытании на твердость по Бринеллю шарик в течение установленного времени вдавливается с определенной силой в испытуемый образец. В результате на поверхности объекта образуется отпечаток в виде полусферы с определенным диаметром и глубиной. Числа твердости (НВ) оцениваются по справочным таблицам в зависимости от диаметра отпечатка, диаметра шарика и величины нагрузки. Диаметр отпечатка измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях и определяют среднее двух измерений. Между числом твердости и пределом прочности различных металлов существует зависимость.
При испытаниях на твердость по Виккерсу в качестве индентора используется алмазная четырехгранная пирамида, которая дает отпечаток в форме квадрата. Измерение алмазной пирамидой дает более точные значения твердости, чем измерения шариком или конусом, так как пирамида имеет большой угол при вершине и диагональ отпечатка во много раз больше глубины. Метод особенно пригоден для определения твердости тонких, твердых и хрупких металлов или поверхностных слоев. Зная средний диаметр диагоналей отпечатка и нагрузку по справочным таблицам определяют число твердости (НV).
При испытаниях твердости по Роквеллу в качестве индентора используется алмазный конус и стальной шарик. Индентор вдавливается в образец под давлением двух последовательно прилагаемых нагрузок – предварительной и общей, равной сумме предварительной и основной. Глубина предварительного вдавливания служит началом отсчета, а твердость определяют по разности между глубиной отпечатка, полученной под действием общей нагрузки, но измеренной после снятия основной нагрузки, и глубиной вдавливания от предварительной нагрузки. Полученную разность вычитают из произвольно выбранной максимальной глубины вдавливания.
Известны три шкалы твердости: HRA и HRC (индентор - конус), HRB (индентор - шарик). Числа твердости определяются непосредственно по стрелочному прибору, что проще и менее трудоемко, чем при определении твердости по Бринеллю и Виккерсу, так как не надо определять размеры отпечатка. К тому же при испытании по Роквеллу можно изменять нагрузку в широких пределах, так как при вдавливании конуса сохраняется закон подобия, а условия деформации под вершиной конуса с увеличением давления не изменяются. Поэтому испытания по Роквеллу проводят как на пластичных материалах, так и твердых материалах. Этот метод получил наибольше применение.
Для изучения механических свойств необходимо знать не только «усредненную» твердость, представляющую твердость в результате суммарного влияния присутствующих в сплаве фаз и структурных составляющих, но и микротвердость отдельных фаз, включений и тонких слоев. При измерении микротвердости используют приборы - микротвердомеры салмазным наконечником в виде трех или четырехгранной пирамиды. Микротвердость определяется по методу Виккерса при нагрузке до 5 Н по средней длине диагоналей отпечатка. Исследуемая поверхность образца предварительно шлифуется, полируется и протравливается (изготавливают микрошлиф). Твердомеры оснащены окулярным микрометром, обеспечивающим возможность не только измерять отпечаток, но и фотографировать микроструктуру с полученными отпечатками. Микротвердость обозначается Н или Нμ.
В настоящее время широкое применение в производственной практике получили портативные цифровые приборы измерения твердости, основанные на использовании акустических, и вихретоковых методов. Эти методы позволяют установить корреляционную связь между механическими свойствами и структурно-чувствительными акустическими, электрическими и др. характеристиками исследуемых материалов. Выбор метода определяется необходимым объемом и точность контроля. Применение методов неразрушающего контроля физико-механических свойств обеспечивает автоматизацию исследований без приготовления специальных образцов.
Металлографическое исследование сварных соединений позволяет на образцах, вырезанных из шва, установить структуру металла и качество сварного соединения, выявить наличие и характер дефектов. Исследование производится на ограниченном количестве образцов и применяется главным образом для лабораторно-исследовательских работ.
Металлографическое исследование сварных соединений производится для определения макро- и микроструктуры. Для исследования из сварного соединения вырезается образец таких размеров, чтобы в него вошли сварной шов, зона термического влияния и основной металл, не подвергавшийся влиянию тепла. Обычно размер образца (щлифа) не превышает 50 - 100 мми зависит от толщины металла и режима сварки. Вырезка образцов из сварных соединений производится вдоль или поперек шва механическим способом без нагрева. Методика изготовления шлифов образцов сварных соединений общая для всех металлографических исследований; она заключается в шлифовке, полировке и травлении специальными реактивами поверхности исследуемого металла.
Металлографическое исследование сварных соединений начинают с определения макроструктуры (увеличение до 20 раз); определяют форму сварного шва, характер проплавления, расположение слоев при многослойной сварке, характер и размеры зоны термического влияния слоев и шва в целом, наличие дефектов сварки - непровара, газовых и шлаковых включений и трещин. Микроструктура (увеличение 50 - 2000 раз) дает представление о размерах зерен, оксидных и сульфидных включениях, микропорах и трещинах.
Металлографическое исследование сварных соединений желательно дополнять химическим анализом и измерением твердости.
Металлографические исследования сварных соединений проводят для установления структуры металла, качества сварного соединения, выявляют наличие и характер дефектов. По виду излома устанавливают характер разрушения образцов, изучают макро- и микроструктуру сварного шва и зоны термического влияния, судят о строении металла и его пластичности.
При этом методе можно обнаружить окислы на границах зерен, пережог металла, частицы неметаллических включений, величину зерен металла и другие изменения в его структуре, вызванные термической обработкой. При необходимости делают химический и спектральный анализ сварных соединений.
Данный вид контроля включает исследование макро- и микроструктуры и осмотр изломов сварных соединений. Исследование изломов швов производят невооруженным глазом или с помощью лупы. По виду и цвету поверхности свежего излома определяют наличие непроваров, раковин, пор, шлаковых включений, а также пластические свойства наплавленного металла.
Вопросы для самоконтроля:
1. Назовите сущность механического метода контроля?
2. Что подразумевает металлографическое исследование сварных соединений?