Лицевая сторона Изнаночная сторона

2. 2.РАСПОЗНАВАНИЕ ВОЛОКОН В ОБРАЗЦАХ

 

Для изготовления одежды используют ткани, выработанные из натурального (шерсть, шёлк, хлопок, лён), искусственного (вискозное, ацетатное, медно-аммиачное и т. д.), синтетического (лавсан, капрон, нитрон, полиакрил и др.) сырья и из смеси указанных компонентов.

Для правильного проведения технологических процессов швейного производства и рационального использования текстильных материалов по назначению необходимо знать вид волокон и их процентное содержание в тканях, трикотажных и нетканых полотнах.

В зависимости от волокнистого состава ткани делятся на однородные, смешанные и неоднородные.

Однородными называют ткани, в состав которых входит только один вид волокон или нитей (например, только волокна льна или вискозы). Также однородными могут считаться ткани в состав которых входит до 10 % волокон других видов.

Смешанными называются ткани, имеющие в составе основы и утка различные во­локна, соединённые в процессе прядения. Например, в составе основы и утка присут­ствуют волокна шерсти, смешанные с нитроном, или волокна льна с лавсаном.

Неоднородными называют ткани, у которых основа и уток состоят из разных видов волокон. Например, основа х/б, а уток льняной. К неоднородным также относят ткани, выработанные из крученных нитей, которые состоят из одиночных нитей разного волокнистого состава. Например, ткань из натурального шёлка, скрученного с триаце­татной нитью.

Неоднородные и смешанные ткани принято называть по более ценному волокну, входящему в состав пряжи или нитей: полульняные, полушерстяные и полушёлковые.

При распознавании качественного волокнистого состава используют органолепти­ческий метод, испытание на горение, микроскопические испытания.

Определение состава тканей рекомендуется проводить в следующем порядке.

Внимательно рассматривают ткань с лицевой и изнаночной сторон, обращая вни­мание на её цвет, блеск, пушистость, толщину и плотность.

 

 

Проводят ручную пробу на смятие. Ткань сильно сжимают в кулаке. Через 30 се­кунд отпускают и разглаживают рукой. Анализируют степень смятости и характер образовавшихся складок. Выдёргивают из образца основные и уточные нити. Рас­сматривают отдельно нити основы и утка, сравнивают их внешний вид. И те, и другие нити раскручивают, каждое из составляющих волокон оценивают по длине, толщине, цвету, блеску, извитости.

Поджигают нить и наблюдают характер горения. Оценивают цвет пламени, нали­чие копоти, запах, горение в пламени и вне пламени, плавление, исследуют остаток после сжигания.

Благодаря методу горения можно определить наличие примесей и приблизитель­ное содержание растительных, животных и химических волокон в составе ткани.

Результаты качественного анализа волокнистого состава методом горения пред­ставлены в виде таблицы (см. таблицу 3)

 

ТАБЛИЦА 3. −КАЧЕСТВЕННЫЙ АНАЛИЗ ВОЛОКНИСТОГО СОСТАВА (ОБРАЗЦОВ).

 

Образцы	Характер горения	Остаток после горения	Характе- ри­стика запаха	Вид волокна
основа	уток
	Горит быстро, ярко-жёлтым пламенем	Легкорассыпаемая зола серого цвета	Запах жжёной бумаги	Лён	Лён

 

2. 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ, СТРУКТУР­НЫХ ХААРКТЕРИСТИК И ПОВЕРХНОСТНОЙ ПЛОТНОСТИ.

 

Толщина − важное свойство волокон и нитей.

Толщина нитей характеризуется линейной плотностью − тониной, Т (текс), пред­ставляющей собой отношение массы m (мг) нити к её длине L (м):

Т= m/L,

Где m- масса нити, мг;

L- длина нити, м.

Плотность расположения нитей в ткани оценивают числом нитей основы П_о и утка П_у на 100 мм. Однако она не учитывает толщину нитей и, следовательно, не может характеризовать степень заполнения ткани нитями. Для этого используют ряд характеристик заполнения и наполнения.

Каждая ткань, в соответствии с требованием стандарта, должна иметь строго ус­тановленное число основных и уточных нитей на длине (ширине) 100 мм. При несо­блюдении регламентированной плотности изменяется масса, прочность, износо­стойкость ткани, что приводит к понижению её сортности и браку. Поэтому очень важно, чтобы каждая ткань имела установленную для неё стандартную плотность.

Для получения сравнимых показателей плотности тканей, выработанных из ни­тей разной толщины, вводится понятие заполнение и наполнение ткани.

Линейное заполнение характеризует плотность ткани в процентах от макси­мально возможной, с учётом толщины нити, и показывает какая часть площади ткани заполнена параллельно лежащими нитями основы или утка.

Линейное заполнение по основе – Е_о и утку − Е_у (%) рассчитывают отдельно по формулам:

Е_о = d_оП_о = А√Т_о/31,6 ∙ П_о;

Е_у = d_уП_у = А√Т_у/31,6 ∙ П_у,

Где d_о и d_у − диаметры нитей, соответственно, основы и утка, мм.

d_о = А√Т_о/31,6; d_у = А√Т_у/31,6,

где Т_о и Т_у − линейная плотность нитей основы и утка, текс.

Экспериментально найденные значения коэффициента А выбирают из соответст­вующей справочной таблицы.

Линейное наполнение по основе и по утку показывает какую часть линейного участка занимают поперечники нитей обоих систем с учётом их переплетения.

Линейное наполнение по основе Но и утку Ну (%) определяют по формуле:

Н_о = (d_оn_о + d_уC_у)∙П_о/n_о; Н_У = (d_уn_у + d_оC_о)∙П_у/n_у,

где n_о и n_у − число нитей раппорта, соответственно, основы и утка в направлении одной системы;

С_о и С_у − число полей связи нитей, соответственно, основы и утка;

П_о и П_У − плотность нитей, соответственно основы и утка.

Поверхностное заполнение Е_S (%) показывает, какую часть площади ткани за­крывает площадь проекций нитей основы и утка:

Е_S = Е_о + Е_у – 0,01∙Е_оЕ_у .

Поверхностная пористость R_S (%) показывает, какую часть от площади ткани за­нимает площадь сквозных пор:

R_S = 100 – Е_S. (3.6)

Коэффициент связанности по основе Ко и утку Ку характеризует связь элемен­тов ткани между собой и определяется отношением линейного наполнения к линей­ному заполнению:

К_о = Н_о/Е_о; К_у = Н_у/Е_у;

Поверхностная плотность ткани (масса 1м² ткани) является стандартной характе­ристикой.

Массу определяют на технических весах, соблюдая установленные правила.

Экспериментальным путём поверхностная плотность ткани M_S (г/м²) определя­ются по формуле:

M_S = m∙106 / LB,

где m − масса точечной пробы, г;

L − длина пробы, мм;

В − ширина пробы, мм.

Поверхностную плотность можно рассчитать по структурным показателям ткани:

M_Sp = 0,01(П_оТ_о + П_уТ_у)η,

где η − коэффициент, учитывающий изменение массы ткани в процессе её выра­ботки и отделки. Выбирается из соответствующей справочной таблицы.

При условии правильного проведения испытаний масса 1 м² ткани, полученная определением на весах и при контрольной проверке расчётным путём, должна быть близка по значениям. Отклонение значений поверхностной плотности, полученной экспериментальными и расчётными методами, вычисляется по формуле:

∆M_S = 100(M_S − M_Sp)/ M_Sp. (3.10)

Полученный результат не должен превышать 2 %.

Далее будут определены линейные размеры, структурные характеристики и по­верхностная плотность исследуемых образцов по выше приведенным формулам.

Экспериментальные и расчётные показатели линейные размеров, структурных характеристик и поверхностной плотности материалов приведены в сводной таб­лице 4.

Образец № 1

Т_о = m_о/L = 1300/0,1∙ 188 = 69,1 текс;

Т_у = m_у/L = 980/0,1 ∙ 140 = 70,0 текс;

Е_о = d_оП_о = А√Т_о/31,6 ∙ П_о = 1,0√8,3/31,6 ∙ 188 = 49,3 %;

Е_у = d_уП_у = А√Т_у/31,6 ∙ П_у = 1,0√8,3/31,6 ∙140 = 36,7 %;

d_о = А√Т_о/31,6 = 1,0√8,3/31,6 = 0,09 мм;

d_о = А√Т_у/31,6 = 1,0√8,3/31,6 = 0,09 мм;

M_S = m∙10⁶ / LB = 2,3 ∙ 100 = 230 г/м² ;

M_Sp = 0,01(П_оТ_о + П_уТ_у)η = 0,01(188 ∙ 69,1 + 140 ∙ 70)0,1 = 228;

∆M_S = 100(M_S − M_Sp)/ M_Sp = 100(230 − 228)/230 = 0,8 %.

Нити основы Нити утка

 

Образец № 2

Т_о = m_о/L = 1120/0,1∙ 206 = 54,4 текс;

Т_у = m_у/L = 960/0,1 ∙ 138 = 69,5 текс;

Е_о = d_оП_о = А√Т_о/31,6 ∙ П_о = 1,0√7,3/31,6 ∙ 206 = 47,5 %;

Е_у = d_уП_у = А√Т_у/31,6 ∙ П_у = 1,0√8,3/31,6 ∙ 138 = 36,4 %;

d_о = А√Т_о/31,6 = 1,0√7,3/31,6 = 0,08 мм;

d_о = А√Т_у/31,6 = 1,0√8,3/31,6 = 0,09 мм;

M_S = m∙10⁶ / LB = 2,095 ∙ 100 = 209,5 г/м² ;

M_Sp = 0,01(П_оТ_о + П_уТ_у)η = 0,01(54,4 ∙ 206 + 69,5 ∙ 138) 0,1= 208;

∆M_S = 100(M_S − M_Sp)/ M_Sp = 100(209,5 − 208)/208 = 0,7 %.

 

Нити основы Нити утка

 

 

Образец № 3

Т_о = m_о/L = 1120/0,1∙ 200 = 56,0 текс;

Т_у = m_у/L = 975/0,1 ∙ 154 = 63,3 текс;

Е_о = d_оП_о = А√Т_о/31,6 ∙ П_о = 1,0√7,5/31,6 ∙ 200 = 47,3 %;

Е_у = d_уП_у = А√Т_у/31,6 ∙ П_у = 1,0√7,9/31,6 ∙ 154 = 39 %;

d_о = А√Т_о/31,6 = 1,0√7,5/31,6 = 0,086 мм;

d_о = А√Т_у/31,6 = 1,0√7,9/31,6 = 0,08 мм;

M_S = m∙10⁶ / LB = 2,1 ∙ 100 = 210 г/м² ;

M_Sp = 0,01(П_оТ_о + П_уТ_у)η = 0,01(56,0 ∙ 200 + 63,3 ∙ 154) 0,1= 209;

∆M_S = 100(M_S − M_Sp)/ M_Sp = 100(210 − 209)/210 = 0,5 %.

 

Нити основы Нити утка

 

ТАБЛИЦА 4.- ПОКАЗАТЕЛИ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ, СТРУКТУРНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК, ПОВЕРХНОСТНОЙ ПЛОТНОСТИ РЕКОМЕНДУЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ.

 

№ изме­рения	Линейные размеры точечной пробы, мм.	Масса точечной пробы m, г
Длина L	Ширина В

 

№ из­мере­ния	Число нитей на 100 мм	Масса пучка нитей, мг	Линейная плотность нити, текс	Расчётный диа­метр нити, мм
ос­новы По	утка Пу	ос­новы По	ут­каПу	осно­выПо	утка Пу	ос­новы dо	утка dу
					69,1	70,0	0,09	0,09
			209,5		54,4	69,5	0,08	0,09
					56,0	63,3	0,086	0,08

№ измерения	Линейное заполнение, %
Ео	Еу
	49,3	36,7
	47,5	36,4
	47,3	39,0

 

№ измере­ния	Поверхностная плотность	Отклонение по­верхностной плотности ∆MS, %
Экспериментальное значение MS, г/м2	Расчётное значение MSp, г/м2
			0,8
	209,5		0,7
			0,5

 

 

2.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ МЕХАНИЧЕСКИХ И ФИЗИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛОВ.

 

В процессе эксплуатации одежды, а также при переработке ткани подвергаются разнообразным механическим воздействиям. Под этими воздействиями ткани растя­гиваются, изгибаются, испытывают трение.

При растяжении материала до разрыва определяют характеристики прочности и деформации материала. Прочность материала оценивается в абсолютных и относи­тельных характеристиках.

Разрывное усилие Рp (Н) − это усилие, выдерживаемое материалом к моменту разрыва. Показатель разрывного усилия определяют непосредственно по шкале раз­рывной машины в момент разрыва.

Испытываемый образец ткани шириной 50 мм закрепляют в двух зажимах раз­рывной машины. Расстояние между зажимами варьируется от 100 (шерстяные) до 200 (прочные ткани) мм.

Закреплённый образец растягивают до разрыва. Зафиксированная в момент разрыва нагрузка является разрывной нагрузкой. Испытанию подвергают три по­лоски ткани, выкроенные по основе, а 4 по утку. Образцы выкраивают таким обра­зом, чтобы один не был продолжением другого. Крайние долевые нити в полосках должны быть целыми. Необходимо, чтобы длина полосок была на 100 - 150 мм больше зажимной длины. Прочностью ткани на разрыв по основе и утку является среднее арифметическое из нескольких соответствующих испытаний образцов. Ве­личина усилия является основным критерием при оценке механических свойств ткани и стандартным показателем её качества. Удельная разрывная нагрузка Р_уд (Н, daН или кгс) − разрывная нагрузка, приходящаяся на элемент структуры материала.

При оценке качества ткани в лабораториях определяют разрывную нагрузку и сравнивают её величину с нормативами стандарта.

Р_уд = Рp/n,

где n − число структурных элементов на ширине пробы.

Относительная разрывная нагрузка Р_о (Н∙м/г) рассчитывается по формуле:

Р_о,у = Рp/в M_S,

где в − ширина пробы материала, м;

M_S − поверхностная плотность материала, г/м².

Абсолютное разрывное удлинение Lp (мм) − приращение длины испытываемой пробы к моменту разрыва. Значение абсолютного разрывного удлинения при испы­тании определяют непосредственно по шкале разрывной машины.

Относительное разрывное удлинение Еp (%) определяют как отношение абсо­лютного разрывного удлинения к начальной (зажимной) длине пробы L_о,у (мм):

Е_о,у = 100Lp/L_о,у.

Используя полученные показатели разрывного усилия и разрывного удлинения, рассчитывают по приведённым формулам остальные показатели характеристик прочности и деформации испытываемого материала.

Драпируемость − способность материала в подвешенном состоянии под воздей­ствием собственной силы тяжести образовывать мягкие подвижные складки.

Драпируемость ткани связана с массой и жёсткостью ткани.

Драпируемость определяется различными методами. Наиболее простой метод − испытание образца размером 200/400 мм для определения драпируемости в направ­лении нити основы и утка. На меньшей стороне образца отмечают четыре точки, че­рез которые образец прокалывают иглой, формируя три одинаковые складки.

Ткань на игле сжимают пробками, образец подвешивают на игле и измеряют рас­стояние А между нижними углами образца ткани (см. рис. 2).

 

 

РИС.2. Определение драпируемости методом иглы

 

 

Коэффициент драпируемости (%) определяют по формуле:

D = 100 − А/2, (4.4)

где А − расстояние между углами нижнего края погрешностью до 1 мм.

Драпируемость считается хорошей, если получены следующие коэффициенты драпируемости: для всех хлопчатобумажных, шерстяных костюмных и пальтовых тканей − более 65 %, для шерстяных платьевых − более 80 %, для шёлковых платье­вых − более 85 %.

Усадка текстильных материалов − изменение их линейных размеров после воздействия влаги, тепла и водяных паров.

Для определения усадки берут пробу 30/30, размечают точки, ткань замачивают на пол часа, отжимают полотенцем и измеряют расстояние между ранее намечен­ными точками.

 

Затем усадку вычисляют по следующей формуле:

У = (L₁ − L₂/L₁)∙100 (%), (4.5)

где L₁ − длина и ширина материала до обработки, мм;

L₂ − длина и ширина материала после обработки, мм.

Полученные данные приведены в виде сводной таблицы (см. таблицу 5).

Образец №1 белый

Р_уд(о) = Рp_(о) /n = 280,0/188,0 = 1,5 Н;

Р_уд(у) = Рp_(у) /n = 212,0/240,0 = 1,5 Н;

Р_о = Рp_(о) /в M_S = 280,0/0,05 ∙ 230,0 =24,3;

Р_у = Рp_(у) /в M_S = 212/0,05 ∙ 230,0 = 18,4;

Е_о = 100%Lp/L_о = 26,0/200 ∙ 100% = 13,0 %;

Е_у = 100%Lp/L_у = 67,5/200 ∙ 100% = 34,0 %;

D_о = 100 − А/2 = 100 − 145,0/2 = 27,5 %;

D_у = 100 − А/2 = 100 − 110,0/2 = 45 %;

У_о = (L₁ − L₂/L₁) ∙100 (%) = 200 − 196,0/200 ∙100 (%) = 2,0 %;

У_у = (L₁ − L₂/L₁) ∙100 (%) = 200 − 197,0/200 ∙100 (%) = 1,5 %.

 

 

Драпируемость

 

 

Усадка

 

 

По основе По утку

 

 

Образец №2зеленый

Р_уд(о) = Рp_(о) /n = 101,5/206 = 0,5Н;

Р_уд(у) = Рp_(у) /n = 52,7/138 = 0,38 Н;

Р_о = Рp_(о) /в M_S = 101,5/0,05 ∙ 209,5 = 9,7;

Р_у = Рp_(у) /в M_S = 52,7/0,05 ∙ 209,5 = 5,0;

Е_о = 100%Lp/L_о = 30,0/200 ∙ 100% = 15,0 %;

Е_у = 100%Lp/L_у = 43,0/200 ∙ 100% = 21,0 %;

D_о = 100 − А/2 = 100 − 125,0/2 = 37,5 %;

D_у = 100 − А/2 = 100 − 135/2 = 32,5 %;

У_о = (L₁ − L₂/L₁) ∙100 (%) = 200 − 196,0/200 ∙100 (%) = 2,0 %;

У_у = (L₁ − L₂/L₁) ∙100 (%) = 200 − 196,0/200 ∙100 (%) = 2,0 %.

 

 

Драпируемость

Усадка

 

 

По основе По утку

Образец №3 синий

Р_уд(о) = Рp_(о) /n = 117,0/200,0 = 0,58 Н;

Р_уд(у) = Рp_(у) /n = 72,0/154 = 0,47 Н;

Р_о = Рp_(о) /в M_S = 117,0/0,05 ∙ 210 = 11,1;

Р_у = Рp_(у) /в M_S = 72,0/0,05 ∙ 210 = 6,8;

Е_о = 100%Lp/L_о = 30/200 ∙ 100% = 15,0 %;

Е_у = 100%Lp/L_у = 43,0/200 ∙ 100% = 21,0 %;

D_о = 100 − А/2 = 100 − 105,0/2 = 47,5 %;

D_у = 100 − А/2 = 100 − 110,0/2 = 45,0 %;

У_о = (L₁ − L₂/L₁) ∙100 (%) = 200 − 196,0/200 ∙100 (%) = 2,0 %;

У_у = (L₁ − L₂/L₁) ∙100 (%) = 200 − 196,0/200 ∙100 (%) = 2,0 %.

 

 

Драпируемость

 

 

Усадка

 

 

По основе По утку

 

ТАБЛИЦА 5.-ПОКАЗАТЕЛИ МЕХАНИЧЕСКИХ И ФИЗИЧЕ­СКИХ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛОВ.

 

№ пробы	Разрывное усилие	Разрывное удли­нение	Драпируемость D,%	Усадка, %
абсолют-ное Рp, Н	удельное   Руд,Н	относите-льное Ро, Н∙м/г	абсо­лютное Lp, мм	относите-льное Еp, %
О	У	О	У	О	У	О	У	О	У	О	У	О	У
	280,0	212,0	1,5	1,5	24,3	18,4	26,0	67,5	13,0	34,0	10,0	15,0	2,0	1,5
	101,5	52,7	0,5	0,38	9,7	5,0	28,5	45,0	14,2	22,5	15,0	50,0	2,0	2,0
	117,0	72,0	0,58	0,47	11,1	6,8	30,0	43,0	15,0	21,0	20,0	45,0	2,0	2,0