Виды
1. Окрашивание распылением (воздушная или безвоздушная)
Принцип окраски распылением заключается в раздроблении жидкой краски на тонкодисперсные частицы и перенос их на поверхность корпуса автомобиля. Первоначально для распыления применялся сжатый воздух, но сейчас находят применение новые способы, такие как электростатическое распыление, характеризующееся более эффективным переносом материала на подложку.
Этот метод, однако, приводит к образованию, пылевого облака, поэтому необходимо принимать меры для удаления этой пыли и выброса ее в атмосферу или, в ряде случаев, пропускания ее через систему очистки. В настоящее время для этих целей применяются высокоэффективные и пожаробезопасные распылительные камеры с водяной завесой. В камерах этого типа выходящий воздух пропускают через воду, которая смывает пыль в цистерну для хранения промывных вод..
Основныеыребования, предъявляемые к методу распыления, состоят в следующем:
1. Обеспечить надежный, гибкий, удобный и безвредный метод канесения;ыгртт которшгтгоститается необходимая толщина пленки за ограниченный срок.
2. Обеспечить получение тонкой пленки с хорошим розливом, лишенную таких дефектов, как «апельсиновая корка», потеки, кратеры. Часто для того, чтобы избежать кратеров, в краску вводят поверхностно активные вещества.
3. Получать «влажную» пленку покрытия, при нанесении которой не образуетсяПЫЛЬ.
4. При нанесении материалов с металлическими пигментами предотвратить грубую шероховатость покрытия.
5. Обеспечить максимальное использование материала и эффективность переноса без ухудшения внешнего вида покрытия и его характеристик!
Воздушное распыление
Основным методом, применяемым в массовом производстве, является щтод «подачи под давлением», хотя для окраски очень малых участков в лабораторной практике и при ремонте используется такжё подачй под вакуумом.
По первому методу разбавленная краска (хорошо перемешан ная) подаыря под давлением по линии подачи к пистолету распылителю. Из распылителя краска подается через игольчатый клапан; при этом количество краски определяется степенью нажима на курок и давлением. Тонкая струя краски, выходящая из распылителя, измельчается током сжатого воздуха, поступающего через отверстия в головке распылителя. Отверстия сопел можно направлять так, чтобы обеспечить равномерное распыление частиц.
Благодаря многообразию конструкций и скорости окрашивания воздушный краскораспылитель до сих пор доминирует над другими методами нанесения. Несмотря на значительные потери краски в результате того, что не вся краска достигает окрашиваемой поверхности, он все еще широко применяется при нанесении шпатлевок, промежуточных и декоративных слоев, включая покрытия с металлическим оттенком.
Когда поток частиц выбрасывается из сопла распылителя, часть краски попадает на уже окрашенную поверхность детали. Эти потери неизбежны, поскольку необходимо тщательно окрашивать также углы и грани; но часть краски уносится за пределы детали потоком сжатого воздуха, как бы вследствие «отбивки» от поверхности.
Частицы краски подвергаются действию двух факторов. Одним из них является поступательное движение частиц, которое удер живает их при движении в направлении к окрашиваемому объекту; другим поток воздуха, который стремится отклонить траекторию частиц и направить их по различным направлениям. Очевидно, действие потока воздуха проявляется тем сильнее, чем меньпле размер частиц и чем мощнее поток. Грубое распыление требует меньшего давления воздуха и отбивКа краски может быть снижена, но в результате ухудшается качество покрытия.
Необходимо установить такое давление воздуха, при котором обеспечивается достижение требуемого качества покрытия и приемлемая степень отбивки краски и пылеобразования. Другими факторами, которые влияют на выбор давления воздуха, являются вязкость и поверхностное натяжение. Чем выше эти показатели, тем больше энергия, необходимая для распыления краски, и тем мощнее должен быть поток воздуха.
2. Метод нанесения лакокрасочных материалов в электрическом поле высокого напряжения (электроокраска) с каждым годом находит все большее применение в промышленности при окраске изделий из различных материалов (сталь, древесина и т. д.).В настоящее время метод электроокраски применяется для окраски деталей приборов, велосипедов, холодильников, автомашин, железнодорожных вагонов, музыкальных инструментов, мебели и т. д.При использовании метода электроокраски значительно возрастает производительность труда в результате автоматизации и механизации окрасочных работ. Благодаря тому, что при электроокраске вся распыленная краска достигает заземленного изделия, редко сокращаются ее потери, составляющие при обычном пневматическом способе окраски 40—70%. При окраске в электрическом поле потери краски не превышают 5—10%.Метод нанесения лакокрасочных материалов в электрическом поле высокого напряжения (электроокраска) основан на переносе заряженных частиц в электрическом поле. Окружающий воздух содержит некоторое количество заряженных частиц. В электрическом поле заряженные частицы начинают передвигаться к положительному или отрицательному электроду. Электрическое поле создается путем подачи отрицательного заряда на коронирующий электрод и положительного — на окрашиваемое изделие.Если в зоне между коронирующими электродами распылять лакокрасочный материал, то распыленные частицы краски, адсорбируя на себе заряженные частицы, получают заряд и передвигаются по силовым линиям электрического поля. Попадая на окрашиваемое изделие, частицы краски отдают ему свой заряд и откладываются равномерным по толщине слоем на его поверхности, образуя однородное покрытие .Преимущества и недостатки электроокраскиК недостаткам метода электроокраски следует отнести неприменимость его для окраски изделии сложной конфигурации (в этих случаях требуется дополнительное ручное подкрашивание), а также необходимость переналадки электроокрасочной камеры при окраске деталей, отличающихся по габаритам и форме.Качество получаемых покрытий зависит от физико-химических и электрических свойств (удельного объемного сопротивления и диэлектрической проницаемости) лакокрасочных материалов. Хорошо распыляются в электрическом поле лакокрасочные материалы с диэлектрической проницаемостью 6 - 10 %, которые получают добавлением в лакокрасочный материал соответствующих растворителей и разбавителей.
3. При окраске окунанием изделие целиком погружают в ванну с окраской. При вынимании изделия излишек краски стекает в ванну. Способ этот отличается быстротой, но уступает по внешнему виду ручной и пульверизационной окраске и связан с повышенным расходом краски.
4.Окраска обливанием применяется для покрытия внутренних полостей и состоит в том, что краску наливают на окрашиваемую поверхность (внутреннюю полость) и изделие поворачивают, давая краске растечься. В промышленных установках обливанием окрашивают внутренние поверхности Шлангов, металлических трубок и изделий, имеющих полости. По качеству окраски обливание сходно с окунанием.
Сушка
Естественная сушка окрашенных изделий протекает медленно и при окраске в несколько слоев обычно длится от 3 до 10 дней. Даже при окраске в один слой, при нормальной температуре в цехе 15—20°, в зависимости от состава краски, на сушку требуется не менее 20 час. времени. Для ускорения процесса сушки окрашенных изделий рационально применять различ-ные методы искусственной сушки.Наиболее распространенным методом сушки окрашенных изделий является конвекционный. Сушка обеспечивается за счет обогрева изделия горячим воздухом. Нагрев воздуха в сушильной камере осуществляется горячей водой, отходящими топочными газами, электроэнергией. Метод неэкономичный. Сушка на-чинается с поверхности лакокрасочного покрытия. В связи с этим на поверхности появляется пленка, препятствующая быстрому удалению паров растворителя из слоя краски, что задерживает сушку.Производительным методом является терморадиационная сушка или сушка инфракрасными лучами. Процесс сушки осуществляется теплом, выделяемым поверхностью изделия, нагретой за счет поглощения инфракрасных лучей. Лакокрасочное покрытие нагревается снизу от поверхности детали и начинает затвердевать вначале в нижнем слое и затем доходит до наружной поверхности. Это способствует хорошему и быстрому удалению паров растворителя краски, а следовательно, и ускоряет сушку.Источником лучистой энергии являются осветительные лампы накаливания или специальные электрические газонаполненные лампы без рефлектора с посеребренной внутри колбой. Эксплуатация ламп неэкономична. За последнее время стали применяться экраны темного излучения, изготовляемые из керамики, чугуна или стали. Они обогреваются газом или электроэнергией. Производительность камер, оборудованных такими экранами, высокая. По сравнению с конвекционной сушкой изделия сохнут в 5—15 раз быстрее.
Вопрос 13.Мойка машин
Механизированные установки для мойки автомобилей классифицируются по следующим признакам:
1. По конструкции рабочего органа: струйные, щеточные, струйно-щеточные (комбинированные).
2. По относительному перемещению обрабатываемого объекта и рабочих органов установки: проездные — с перемещением через установку обрабатываемого объекта; подвижные — с перемещением рабочих органов вдоль неподвижного объекта. 3. По условию применения: стационарные; передвижные.
Любая механизированная установка для мойки автомобилей состоит из двух основных систем: гидравлической, включающей душевое устройство, трубопроводы, коллекторы с соплами, и механической, включающей привод для качания (вращения) труб (коллекторов) с соплами или ротационных щеток с механизмом их привода.
Рабочим органом струйной моечной установки являются насадки в виде сопел (форсунок), вмонтированные в систему неподвижных или подвижных трубопроводов — коллекторов, по которым к соплам подводится вода или моющий раствор. Струйные моечные установки предназначены в основном для мойки грузовых автомобилей и автопоездов, но за последнее время, благодаря применению синтетических моющих средств, они успешно применяются для мойки легковых автомобилей и автобусов.
Рабочим органом щеточных моечных установок являются цилиндрические вращающиеся ротационные щетки, к которым по трубопроводам подается вода или моющий раствор. Щеточные моечные установки предназначены для мойки легковых автомобилей, автобусов, а втопоездов-фургонов.
Струйно-щеточные моечные установки имеют как моющие сопла, так и ротационные щетки. Комбинированные струйно-щеточные установки используются для мойки грузовых автомобилей с кузовом фургон, автобусов и легковых автомобилей.
Моечные установки проездные характеризуются тем, что обрабатываемый автомобиль перемещается с помощью конвейера или своим ходом через моечную установку. При этом элементы струйного устройства с соплами, через которые на обмываемые поверхности подается вода (моющая жидкость), совершают колебательные или круговые движения, а ротационные (вращающиеся) вертикальные и горизонтальные щетки делаются поворотными для более полного охвата обрабатываемой поверхности автомобиля. С этой же целью щетки выполняются спаренными распашными.
Моечные установки подвижные характеризуются тем, что обрабатываемый автомобиль остается неподвижным, а вдоль (вокруг) него перемещаются подвижные рабочие органы установки. В большинстве случаев рабочие органы (щетки, коллекторы с соплами) монтируются на П-образной портального типа раме, перемещающейся на роликах по рельсовому пути, уложенному на полу моечного поста или подвесным направляющим, или, наконец, сам рабочий орган (трубчатая рама с соплами) выполняется качающимся в опорных подшипниках.
Щеточные моечные установки содержат монтируемые на П-образной раме обычно три цилиндрические ротационные щетки — две боковых и одну горизонтальную. Кроме того, в ряде конструкций на такой раме предусматриваются вентиляторы для обдува (сушки) автомобиля. Стационарные моечные установки выполняются как в виде портальной рамы, так и в виде отдельных стоек, стационарно укрепленных на фундаменте моечного поста и несущих рабочие органы (коллекторы с соплами или щетками) и вентиляторы для обдува (сушки) автомобиля после мойки.
Передвижные моечные установки представляют собой самоходное шасси, преимущественно шасси автомобиля, на котором монтируются рабочие органы (коллекторы с соплами или ротационные щетки). Они находят применение для мойки грузовых автомобилей и автобусов, работа которых осуществляется в отрыве от основной базы (при работе автомобилей в период уборочной кампании, на конечных остановках автобусов и т. д.).
Моечные установки можно также классифицировать и по давлению воды (моющей жидкости), измеряемому на выходе моющей струи из сопла:
а) низкое давление — до 0,35 МПа;
б) среднее давление — от 0,4 до 0,8 МПа;
в) высокое давление — свыше 0,8 МПа.
Все типы моечных установок по своей конструкции отвечают общепринятому наиболее рациональному технологическому процессу мойки автомобилей, заключающемуся в следующем: автомобиль предварительно смачивается водой для размягчения загрязнений, далее на моечных установках струйного типа он обрабатывается раствором синтетических моющих средств или только водой через сопла. На щеточных моечных установках автомобиль также предварительно обрабатывается раствором моющих средств и далее щетками с водой. Затем автомобиль ополаскивается чистой водой и после этого подвергается обдуву (сушке). Выполнение этих операций занимает в зависимости от типа автомобиля от 1 до 3 мин.
Способы нагрева жидкости: выпускают с огневым, паровым или электрическим подогревом.
Вопрос 14. очистка деталей(часть есть в лекциях!!!)
Гидроабразивная очистка (ГАО ) – один из самых современных методов производства, в котором происходит очистка, сочетающая в себе высокое качество, производительность и экологичность. Технология гидроабразивной очистки позволяет с высокой степенью качества производить очистку поверхностей любой конфигурации от загрязнений всех видов (старой краски, окалины, нагара, ржавчины, граффити и т.п.). Метод гидроабразивной очистки (ГАО) приобрел популярность в последние годы, и применяется в тех производственных циклах, где требуется высококачественная очистка поверхности.
Технология гидроабразивной очистки представляет собой следующее: на очищаемую поверхность подается абразивный песок в смеси с водой и воздухом (эта смесь разгоняется до скорости, близкой к скорости звука). Установка для гидроабразивной очистки имеет широкий диапазон давления и скорости подачи суспензии, что позволяет работать с различными материалами, обеспечивая высокое качество и технологичность процесса. Она снабжается системой принудительной насосной подачи суспензии в камеру смешения, где происходит разгон смеси при помощи сжатого воздуха. В процессе освоения технологии подбирался оптимальный абразивный материал, который должен был не только обеспечить высокое качество очистки, но и соответствовать требованиям санитарно-гигиенических норм и правил. Самые лучшие результаты были получены тогда, когда производилась очистка поверхности металла гранатовым концентратом. Гранатовый концентрат – абразивный материал минерального происхождения. Он нетоксичен, имеет фракцию частиц 0,1 мм и меньше с кубической формой зерен, его удельный вес 4,1 т/м3, острые режущие кромки, твердость по Моосу 7,5-8,0. Концентрация зерен в суспензии около 20-30%. Жидкость, с которой смешивается абразивный песок, хоть и несколько замедляет движение частиц, выполняет несколько важных функций. Во-первых, осуществляет доставку абразивных частиц от расходной емкости до поверхности, подлежащей очистке. Во-вторых, удаляет отработанные частицы песка и снятых загрязнений, производя непрерывную очистку обрабатываемой поверхности. В-третьих, делает процесс более безопасным, исключая образование пыли. В-четвертых, регулирует температурный режим процесса. Метод гидроабразивной очистки поверхностей позволяет удалять загрязнения, не разрушая исходную поверхность, вымывая их из микропор и микротрещин, выполнять очистку тонких и ажурных листов (до 0,3 мм) без деформации, результат – шероховатость до Ra 0,5 мкм. В процессе очистки поверхности слой основного металла не снимается, абразивные частицы не внедряются в его поверхность. На металлах ликвидируются центры коррозии, от вторичной коррозии металл защищают в процессе очистки, путем добавления пассиваторов в суспензию. Метод гидроабразивной очистки предусматривает цикличность процесса, во время работы не происходит образования пыли или каких-либо других вредных для здоровья и экологии вредных отходов. Немаловажным достоинством стала и низкая себестоимость процесса, которая обусловлена использованием доступного и дешевого сырья. Процесс пожаро- и взрывобезопасен, совместим со многими производственными процессами.К недостаткам метода можно отнести некоторые ограничения в применении: он нецелесообразен в том случае, когда требуется очистка поверхности большой площади, например, корпуса корабля.
Жидкостно-абразивной обработкой называется процесс полирования заготовок с помощью смеси жидкости и абразивных зерен, подаваемой на заготовку из сопла со скоростью 50 м/с и более. Применяется этот способ обработки для получения поверхностей шероховатостью Ra 0,16-0,125 мкм в местах, труднодоступных для других способов механической обработки. Струйно-абразивной обработке подвергаются и черновые заготовки для снятия окалины, очистки отливок. Для получения низкой шероховатости поверхности требуется предварительная механическая обработка не ниже Ra 2,5 мкм.Рабочая смесь подается на обрабатываемую поверхность под давлением сжатого воздуха или при помощи насоса через форсунку, в которую поступает сжатый воздух, распыляющий жидкость по полируемой поверхности. Форсунка может наклоняться под нужным углом к обрабатываемой поверхности. Равномерность насыщенности жидкости абразивом поддерживается специальным смесителем.Струйно-абразивная обработка применяется для заготовок сложной формы: при отделке профильных штампов, обработке форм для литья под давлением, сверл и другого многолезвийного инструмента, при очистке отливок, декоративной подготовке поверхностей под гальваническое покрытие.С точки зрения ультразвуковой очистки загрязнения различаются по трём признакам:
- Кавитационная стойкость, то есть способность выдерживать микроударные нагрузки.
- Прочность связи с очищаемой поверхностью, сопротивляемость к отслаиванию.
- Степень взаимодействия с моющей жидкостью, то есть способна ли и насколько способна эта жидкость растворять или эмульгировать загрязнение.
Кавитационно стойкие загрязнения хорошо поддаются ультразвуковой очистке только если они слабо связаны с поверхностью или взаимодействуют с моющим раствором. Таковы жировые загрязнения, которые хорошо отмываются в слабощелочных растворах. Покрытия из лака или краски, окалина, окисные плёнки обычно кавитационно стойки и хорошо связаны с поверхностью. Для ультразвуковой очистки от таких загрязнений нужны достаточно агрессивные растворы, потому что здесь возможно действие только по третьему из перечисленных признаков.
Кавитационно нестойкие загрязнения (пыль, пористая органика, продукты коррозии) относительно легко удаляются даже без применения специальных растворов.
Вопрос 15.Загрязнение сточных вод.(часть есть в лекции)