Текущий ремонт предусматривает своевременное и систематическое проведение ремонтных работ по предупреждению преждевременного износа отдельных частей здания и его инженерного оборудования, а также работ по устранению мелких, повреждений и неисправностей.
До истечения двухгодичного гарантийного срока во вновь построенных или капитально отремонтированных жилых зданиях не допускается выполнять в порядке текущего ремонта работы по устранению недоделок и дефектов, которые подлежат выполнению подрядными организациями.
Текущий ремонт бывает двух видов: 1) планово-предупредительный (профилактический), выполняемый с установленной периодичностью; 2) неплановый (непредвиденный), выполняемый, как правило, в срочном порядке в период между плановыми ремонтами.
Текущий планово-предупредительный ремонт является основным видом ремонта для обеспечения нормальной технической эксплуатации жилых зданий и их оборудования. К этому виду текущего ремонта относят также ежегодно выполняемые работы по подготовке жилых домов к сезонным условиям эксплуатации (в весенне-летний и осенне-зимний периоды) и наладке (осмотру) инженерного оборудования.
Исходными данными для составления годовых и поквартальных планов планово-предупредительного ремонта служат описи ремонтных работ, составленные на основании технических осмотров жилых зданий и их обустройства.
На производство работ по планово-предупредительному текущему ремонту рекомендуется предусматривать 75—80% общих средств, выделяемых на текущий ремонт. Периодичность текущего ремонта (минимальная продолжительность эффективной эксплуатации жилых зданий) зависит от капитальности жилых зданий. Данные минимальной продолжительности эффективной эксплуатации жилых зданий приведены ниже.
В жилых зданиях с общим износом свыше 60% планово-предупредительный текущий ремонт должен выполняться ежегодно.
Текущий неплановый (непредвиденный) ремонт заключается в срочном исправлении случайных повреждений и недостатков, которые не были обнаружены и устранены при производстве планово-предупредительного ремонта или возникли после его выполнения. Сроки устранения неисправностей при выполнении непланового (непредвиденного) текущего ремонта приведены ниже.
Существующие здания и сооружения предназначены для удовлетворения бытовых, производственных и культурных потребностей людей. В связи с этим необходимо постоянно заботиться об их сохранении в течение всего срока службы.
Процесс службы здания состоит из эксплуатации и технически правильного содержания. Эксплуатационные качества зданий можно повысить за счет проведения капитального ремонта и выполнения реконструкции.
При реконструкции нередко возникает необходимость в надстройке, усилении отдельных конструкций, подводке фундаментов, а в ряде случаев и в передвижке зданий. Эти работы зачастую ведут в стесненных условиях, что затрудняет складирование материалов, использование подъемных механизмов, повышает требования к технике безопасности, увеличивает стоимость и продолжительность выполнения.
Одним из основных факторов снижения стоимости является выполнение работ с учетом современной технологии производства при четкой организации труда.
Под технологией производства понимается совокупность методов ведения строительно-монтажных и ремонтных работ, а под организацией труда – система подготовительных и технологических мероприятий, обеспечивающих выполнение этих работ индустриальными методами.
Индустриализация ремонтного производства выражается во все более широком применении изделий заводского изготовления, в максимальной механизации процессов, во внедрении новых форм и методов работ.
Ремонтные процессы, состоящие из большого числа операций, гораздо сложнее. В этом случае вероятнее возникновение непредвиденных работ. Поэтому необходимы глубокие знания о выполнении отдельных видов работ.
Ниже изложенная тема может оказать в этом существенную помощь.
Организация ремонтных работ
Организация ремонтных работ включает две фазы – их подготовку и выполнение.
Организация подготовки ремонтных работ. В соответствии с системой планово-предупредительного ремонта она включает
· конструкторско-технологическую,
· и организационно-плановую подготовку.
Конструкторско-технологическая подготовка ремонта имеет целью обеспечить готовность предприятия к проведению ремонта оборудования в части конструкторско-технологических решений. Различают конструкторскую и технологическую подготовку ремонта. Конструкторская подготовка ремонтавключает формирование и постоянное обновление (ведение) баз данных по конструкции оборудования, его агрегатам и сборочным единицам с деталировкой, определение номенклатуры и нормализацию (унификацию) сменных деталей, установление ремонтных размеров для изнашивающихся деталей, разработку и использование деталей-компенсаторов, деталей-предохранителей и заменителей дефицитных материалов, модернизацию оборудования.
При капитальном (и среднем) ремонте целесообразно проводить модернизацию оборудования. Модернизация оборудования – приведение оборудования в соответствие с современными требованиями путем изменения конструкции и материала его частей или принципа работы. При модернизации производится замена некоторых частей или агрегатов более совершенными, а также оснащение оборудования новыми механизмами (устройствами, приспособлениями). Целью модернизации оборудования может быть
· повышение уровня механизации и автоматизации;
· повышение бдительности;
· расширение технологических возможностей,
§ повышение срока службы, точности, мощности, скорости, режимов обработки;
§ улучшение условий труда персонала и соответствия требованиями техники безопасности;
§ снижение эксплуатационных расходов.
Месяц, в котором должны проводиться очередной ремонт или техническое обслуживание по плану, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (технического обслуживания) длительности межремонтного периода (периодичности технического обслуживания) в месяцах. Вид очередного ремонта устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Календарные сроки и вид ремонта могут корректироваться на основании данных учета фактически отработанных оборудованием часов за период от последнего ремонта и уточнения фактического состояния оборудования по результатам технического осмотра. Установленная нормативом периодичность технического обслуживания не должна нарушаться.
Трудоемкость определяется на основе норм трудоемкости отдельных ремонтных операций в расчете на одну единицу ремонтной сложности оборудования раздельно по механической и электрической части. Трудоемкость слесарных, станочных и прочих работ по каждой единице оборудования определяется как произведение трудоемкости одной ремонтной единицы по соответствующей ремонтной операции и категории сложности данного оборудования. Трудоемкость всех ремонтных работ по всем единицам оборудования выравнивается по месяцам, чтобы обеспечить равномерную загрузку постоянного числа рабочих-ремонтников.
Потребное число рабочих-ремонтников для выполнения планового ремонта определяется как отношение годовой трудоемкости всех ремонтных работ к годовому эффективному фонду времени работы одного ремонтного рабочего с учетом процента выполнении норм времени. Потребное число рабочих-ремонтников (станочников и дежурных слесарей) для межремонтного обслуживания определяется как отношение суммарного числа ремонтных единиц обслуживаемого оборудования к норме обслуживания одним рабочим в смену в ремонтных единицах с учетом числа смен. Потребность в материалах для ремонтных нужд определяется на основе норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности.
Годовой и месячные планы ремонта оборудования цеха составляются отделом главного механика при участии механика цеха. Учет и контроль выполнения планов ведется планово-производственным бюро. Фактическое выполнение отмечается непосредственно в плане ремонта (план/факт).
Организация выполнения ремонтных работ. В зависимости от того, какую долю ремонтных работ выполняют общезаводские и цеховые подразделения ремонтного хозяйства, различают три формы организации технического обслуживания и ремонта на предприятии:
· централизованную,
· децентрализованную
· и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта и иногда межремонтное обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия. Придецентрализованной форме все виды ремонта и межремонтное обслуживание производят цеховые ремонтные базы; они же изготавливают новые и восстанавливают изношенные части. При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных и сменных частей, восстановление изношенных частей, требующих применения специальных средств технологического оснащения) производит ремонтно-механический цех предприятия, все остальные работы (текущий ремонт и межремонтное обслуживание) – цеховые ремонтные базы, комплексные бригады слесарей-ремонтников, закрепляемые за отдельными участками.
Централизованная форма организации характерна для предприятий единичного и мелкосерийного производства, децентрализованная – для предприятий крупносерийного и массового производства, смешанная – для предприятий серийного производства. Смешанная форма организации технического обслуживания и ремонта находит все большее распространение по мере повышения требований к качеству выпускаемой продукции и увеличения доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования в станочном парке предприятий.
Для проведения ремонта без полной остановки производства, ускорения ремонтных работ и сокращения простоев оборудования в ремонте целесообразно использовать агрегатный (узловой) или последовательно-агрегатный (последовательно-узловой) методы ремонта. При агрегатном методе отдельные агрегаты (сборочные единицы) оборудования, подлежащие ремонту, демонтируются и отправляются в ремонт, а на их место устанавливаются запасные (оборотные), заранее отремонтированные или новые. Применение метода экономически целесообразно при ремонте большого числа единиц оборудования одинаковых моделей. При последовательно-агрегатном методе агрегаты, требующие ремонта, демонтируются и заменяются запасными не одновременно, а последовательно, во время перерывов (обычно режимных) в работе оборудования. Этот метод применяется для оборудования, имеющего ряд конструктивно обособленных элементов (агрегатов и модулей), которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.
В условиях поточного и автоматизированного производства аварийный выход из строя отдельных агрегатов оборудования может привести к полной остановке работы целого производственного подразделения. Для предупреждения аварийных ситуаций организуется обязательное регулярное профилактическое обслуживание оборудования в нерабочее время, создается необходимый запас сменных быстроизнашивающихся частей. Плановый ремонт оборудования на поточных линиях и в автоматизированных производствах выполняется в часы профилактики и нерабочие дни, смены и часы агрегатным или последовательно-агрегатным методом, «против потока», стандартным и т. д.
При планировании вывода отдельных единиц оборудования в длительный ремонт учитываются возможности их замены имеющимися единицами-дублерами и резервными (обычно не используемыми) единицами или установки временных единиц-заменителей. Рассматриваются также временные схемы технологических маршрутов обработки без участия данных единиц оборудования, для чего может потребоваться временное изменение структуры выпуска продукции в части номенклатурных позиций. Может заблаговременно создаваться задел для обеспечения последующих по ходу технологического процесса операций на время простоя оборудования в плановом ремонте. Заделы создаются за счет сверхурочных работ на всех операциях, предшествующих той, на которой оборудование выводится в ремонт. Размер задела определяется как произведение количества часов простоя в ремонте и количества деталей, выпускаемых за час. Для сокращения заделов нужно минимизировать время простоя оборудования в ремонте.
Для сокращения времени простоя оборудования в ремонте необходимо проводить техническую и организационно-плановую подготовку к выводу каждой единицы оборудования в ремонт. За подготовку ремонта при той или иной форме его организации отвечает или механик производственного цеха, или начальник ремонтно-механического цеха. В любом случае время вывода оборудования в плановый ремонт согласовывается с руководством производственного цеха, отвечающим за производство продукции. Приемка оборудования после ремонта при той или иной форме его организации производится или только представителем отдела технического контроля предприятия, или совместно с представителем цеха-заказчика (механика цеха). Тяжелое и уникальное оборудование из капитального (среднего) ремонта принимает комиссия под председательством главного механика предприятия, в которой обязательно должны участвовать начальник, механики энергетик производственного цеха-заказчика, а также начальник отдела технического контроля предприятия. Акт о приемке подписывается по истечении испытательного срока работы оборудования. Контроль за состоянием оборудования в процессе его эксплуатации осуществляется дежурными слесарями-ремонтниками, механиком цеха и инспекторской группой отдела главного механика.