Качественный анализ конструкции детали на технологичность
Технологичность конструкции детали анализируют с учетом условий ее производства:
1 Выявляют возможные трудности обеспечения параметров шероховатости поверхности размеров, форм и расположения поверхностей
2 Делают увязку с возможностями методов окончательной обработки,
возможностями оборудования и метрологических служб
3 Обращают внимание на конструкцию и размерные соотношения детали
4 Выявляют возможность изменений не влияющих на параметры качества детали, но облегчающих изготовление ее, открывающих возможности применения высокопроизводительных методов и режимов обработки
5 Размеры поверхностей деталей (ширины канавок и пазов, резьбы, фасок и т.д.) должны быть унифицированы
ГОСТ 14.301-73 предусматривает разработку технологических процессов
изготовления только таких деталей, конструкция которых отработана на технологичность.
Качественный анализ конструкции детали на технологичность
Материал и конструкцию детали нужно рассматривать с таких позиций:
- соответствует ли материал детали условиям ее работы в узле;
- возможно ли использование метода получения заготовки, обеспечивающего получения ряда поверхностей с точностью и шероховатостью, не требующих дальнейшей обработки и поверхностей с малыми припусками;
- количество поверхностей детали, имеющих форму тел вращения или
плоскостей, которое должно быть, возможно, большим. Это дает возможность
сократить количество операций, технологическое оснащение оборудования для их обработки;
- количество разных размеров детали, которое должно быть наименьшим;
- могут ли быть конструкторские базы использованы как измерительные и технологические, что повышает точность обработки за счет уменьшения погрешностей базирования;
- возможность и удобство установки детали на станке для обработки,
обеспечения принципа «совмещения баз»;
- доступность к поверхностям детали при обработке и измерении;
- удобство врезания и выхода режущего инструмента;
- соответствие формы и размеров обрабатываемых поверхностей
стандартному режущему инструменту;
- расположение обрабатываемых поверхностей на одном уровне,
параллельно или перпендикулярно друг к другу;
- возможность применения высокопроизводительных процессов, снижающих трудоемкость и технологическую себестоимость;
- принадлежит ли конструкция детали к определенной классификационной группе, на представителя которой составлен типовой технологический процесс;
- возможность применения групповой обработки детали.
Вывод: конструкция детали технологична, поэтому изготовление детали будет с наименьшей трудоемкостью и себестоимостью
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Характеристика серийного типа производства и определение программы выпуска деталей
Тип производства определяет выбор технологического оборудования степень механизации и автоматизации производственных процессов, технологического оснащения и в целом технологического процесса. От принятого типа производства зависит решение многих технических, экономических и организационных вопросов. Сложность заключается в том, что на данном этапе разработки проектов еще не определена трудоемкость детали т.к. не назначены режимы резания, не произведено техническое нормирование. Ориентировочно тип производства или программу выпуска деталей можно определить по таблице 6.
Таблица 6 - Типы производства
| Тип производства | Объем выпуска по заданной детали в шт. | ||
| Крупные детали массой > 50 кг. | Средние детали массой 8-50 кг. | Небольшие детали массой< 8 кг. | |
| Единичное | до 5 | до 10 | до 100 |
| Мелко-серийное | 5-100 | 10-200 | 100-500 |
| Серийное | 100-300 | 200-500 | 500-5000 |
| Крупно-серийное | 300-1000 | 500-5000 | 5000-50000 |
| Массовое | 1000-5000 | 5000-50000 | 50000 |
Характеристика серийного типа производства
В этом типе производства детали изготавливаются партиями. Партия со-стоит из однотипных деталей. В данном типе производства технологический процесс может оформляться операционными картами, причем операции, как правило, закрепляются за определенными станками. Станки могут применяться самые разнообразные: универсальные, специализированные, станки с ЧПУ и даже специальные. Достаточно широко распространена автоматизация технологических операций на станках. Оборудование расположено в цехе по ходу технологического процесса. По окончании обработки одной детали станки переналаживаются на обработку другой партии. Здесь применяется наряду с универсальным специальный режущий и измерительный инструменты. Выполнение технологических операций часто производится в специальных приспособлениях, а также в универсальных и универсально-сборочных приспособлениях (УСП). Заготовки, как правило, приближены к форме готовой детали: отливки, поковки, штамповки, а также прокат. Квалификация рабочих в серийном производстве ниже, чем единичном.
Вывод:
Например: с учетом серийного типа производства и массы детали программа выпуска составляет 1000 штук
2.2 Выбор заготовки, расчет массы заготовки, нормы расхода металла и определение коэффициента использования металла.
2.2.1 Выбор заготовки
При выборе заготовок учитывают форму, размеры, массу и материал детали, тип производства, размеры припусков на обработку и точность размеров.
Правильный экономический выбор заготовки ведет к снижению себестоимости детали, а, следовательно, и трудоемкости. Поэтому главной задачей при выборе заготовки является снижение затрат на основные материалы, т.е. уменьшение расхода материалов
Последовательность разработки:
- критический анализ применяемого способа получения заготовки на предприятии;
- краткий обзор способов, пригодных для получения заготовки данной детали;
Основная задача при выборе заготовки – максимально приблизить форму и размеры заготовки соответственно к детали и максимально сократить припуски на обработку. При этом следует учитывать, что повышение точности заготовок повышает ее стоимость. Заготовки могут быть получены литьем, штампованием, поперечно-винтовой прокаткой, а также из пруткового материала различного профиля.
Вывод:
Например: с учетом серийного типа производства выбираем заготовку из круглого проката, так как материал детали сталь 45, деталь относится к классу «валов», ступени которого имеют небольшие перепады.
Вывод:
Например: с учетом серийного типа производства выбираем заготовку- штамповку, так как материал детали сталь 45, деталь относится к классу «валов», а ступени которого имеют большие перепады.
Вывод:
Например: с учетом серийного типа производства выбираем заготовку -отливку, так как материал детали сталь 35Л, деталь относится к классу «Корпусов», имеющих сложную конфигурацию и материал имеет хорошие литейные свойства.
2.2.2 Определение массы заготовки из проката
Например:
Исходные данные:
-Материал детали: сталь 45, длина детали 120мм
- Заготовка круглый прокат Ø34 мм
0,6 кг
= ρ ∙ V, кг (1) [ ]
= ρ ∙ V, кг (2) [ ]
где ρ – плотность стали 7,8 г/см3
V- объем;
V= S ∙ L, см3 (3) [ ]
где S - площадь основания, см2
S= 
=0,78∙ d2; (4) [ ]
( 
=0,78)
V=0,78∙d2∙ L, (5) [ ]
= 7,8∙ 0,78∙ 342 ∙124 / 1000∙1000, кг
Lзаг=Lдет +2∙а, (6) [ ]
где а - припуск на сторону, принять а=2мм
Lзаг=120+4=124мм
, кг (7) [ ]
где 
- масса погонного метра проката, кг;
=7,127кг;
Lпр – длина прутка сортового проката, мм;
Lпр=4000мм
n - число деталей, изготавливаемых из одного прутка сортового проката, шт.
, шт (8) [ ]
где 
- величина потерь металла на зажим заготовки в патроне, мм;
=35мм;
- длина одной заготовки, мм.
Длина заготовки для одной детали определяется по формуле:
Lз =Lдет + 2∙а +в, мм (9) [ ]
где Lдет - длина детали по чертежу, мм;
Lдет =120мм
а - общий припуск на обработку торца, мм;
а=2мм;
в - ширина разреза при резке сортового проката на заготовки, мм.
в=3мм;
Lз =120+4+3=127мм
= 31 шт.
= 0,92кг
2.2.4 Определение коэффициентов использования металла
Ким = 
/ 
, (10) [ ]
где – масса детали,
– масса заготовки
Для заготовки из проката Ким = 
/ 
=0,69
2.2.5 Определение массы заготовки штамповки (поковки), отливки
- масса (поковки) штамповки с учетом припусков на
последующую механическую обработку, кг;
Принять на 15% больше массы детали (ГОСТ 7505-89 поковки стальные штампованные).
Принять на 20% больше массы детали (ГОСТ 26645-85 Отливки стальные).
2.2.6 Норма расхода металла на изготовление одной детали определяется укрупнено по следующей формуле:
(11) [ ]
где ko - коэффициент технологических потерь, учитывающий отходы металла при раскрое исходного материала для (поковки) штамповки, отходы при (ковке) штамповке; ko =1,07; отходы для отливки ko =1,1
= 0,74кг
= 0,76кг
2.2.7. Определение коэффициентов использования металла
Ким = / , (12) [ ]
где – масса детали,кг;
– масса заготовки,кг.
Для заготовки штамповки Ким = / 
=0,87
Для заготовки отливки Ким = / 
=0,83
Таблица 7 - Данные по расчету для заготовки из круглого проката
| Способ получения заготовки | Норма расхода Нр, кг | Масса
заготовки 
 , кг
| Масса
детали, 
| Коэффициент использования металла, Ким |
| Круглый прокат | 0,92 | 0,87 | 0.6 | 0,69 |
Например:
Вывод: Так как коэффициент использования металла для серийного типа производства невысокий, следует вместо заготовки из круглого проката выбрать заготовку- штамповку, которая позволит уменьшить припуск на обработку, сократить время на изготовление детали и снизить ее себестоимость
Приложение А
1 Штампованные заготовки
Применяются чаще в крупносерийном и массовом производстве на ГКМ, молотах, прессах в штампах.
При составлении чертежа на заготовку необходимо правильно выбрать плоскость разъема штампа и составить технические требования Характеристика поковки по ГОСТ 7505-89
2 Заготовки из прутка, труб
Могут применяться прутки из горячекатаной стали по ГОСТ 2590-8877 и калиброванной стали ГОСТ 7417-75.
Горячекатаная сталь имеет большую кривизну, дефектный слой и микронеровности. Ее изготавливают высокой точности (А), повышенной (Б), обычной (В). Перед обработкой на автоматах подвергается правке. Калиброванные стали имеют меньшие кривизну, дефектный слой и микронеровности.
Расчет припусков производится по наибольшему диаметру детали. Выбирается пруток ближайшего наибольшего диаметра. Иногда некоторые детали (ответственные валы, зубчатые колеса, муфты и др.) с точки зрения экономии металла могли бы изготавливаться из прутка. Однако, учитывая необходимость получения более высокого качества, заготовку выполняют штампованием.
3 Заготовки, полученные литьем
Выбор метода отливки зависит от типа производства, материала детали, ее массы и размеров, конфигурации, точности. Отливки разделяются на три класса точности:
1 класс точности – массовое производство, машинная формовка по выплавляемым моделям.
2 класс точности – серийное производство. Формовка по деревянным моделям.
3 класс точности – единичное производство. Формовка по деревянным моделям ручная.
Допускаемые отклонения на чугунные и стальные отливки располагаются симметрично (±), ГОСТ 1855-55 и ГОСТ 26645-85
Для заготовок, полученных литьем, технические требования включают следующее:
- требования к состоянию поверхности (плены, пригары и др.);
- допустимость раковин и их размеры, количество;
- требования к обрубке литников и их зачистка;
- вид термической обработки, Твердость по Бринеллю;
- допускаемое смещение половинок форм;
- место и содержание клейма.
Пример оформления чертежа поковки
Чертеж заготовки (ГОСТ 7505-89) – выполняется в выбранном масштабе по ГОСТ 2308-68. Контур заготовки выполняется сплошной контурной линией (9). Можно указывать в разрезе. В чертеж заготовки вписывается контур детали упрощенной конфигурации (без указания резьб, шпоночных пазов и др.) штрихпунктирной линией. Указываются исходные базы. Проставляются размеры в т.ч. от исходных баз и допуски на них. В размер заготовки штамповочные и литейные уклоны не входят.
1 Гр. 1 ГОСТ 8479-70 (без термообработки).
2 Точность изготовления 1 класс, группа стали М1, степень сложности с2 по ГОСТ 7505-89.
3 Размеры для справок.
4 Неуказанные радиусы 2 мм.
5 Допускается торцовый заусенец А величиной не более 8 мм.
6 Очистить от окалин.
7 В углах Б допускаются заусенец величиной не более 1,5 мм.
8 Допускается радиальное биение поверхности в относительно общей оси не более 1,5 мм.
9 Остальные технические требования по ГОСТ 8479-70.
10 Допускаются на поверхности В пережимы шириной не более 6 мм., глубиной не более 0,8 мм.
2.3 Разработка маршрута обработки детали с выбором оборудования и
технологической оснастки
Составляется с целью выбора и установления очередности выполнения операции, обеспечивающих обработку всех элементов детали с достижением требуемой точности и шероховатости поверхностей. При этом принимают во внимание следующее:
-экономические соображения по достижению требуемого качества при наивысшей производительности;
- характер и точность выполнения заготовки;
-размеры детали и ее конструктивные особенности;
-степень точности размеров и взаимного расположения поверхностей, требуемую шероховатость;
- принятый тип производства.
При разработки маршрута обработки:
2.3.1 Намечаются этапы технологического процесса: черновой, чистовой,
отделочный.
2.3.2 Определяется: какие поверхности обрабатываются на каждом этапе.
Проектируя маршрут обработки детали необходимо выбирать оборудование с учетом паспортных данных, но главным является производительность станка, потому, что решающим фактором выбора является экономичность процесса обработки. Выбирать станок следует так, чтобы он удовлетворял техническим требованиям, был пригоден для выполнения запроектированного характера обработки, соответствовал размерам и был полностью использован по производительности.
Например:
Таблица 8 - Маршрут обработки детали
| Номер операции | Наименование операции | Наименование и модель оборудования | Содержание технологической операции |
| 005 | Фрезерно-центровальная | Фрезерно-центровальный МР71 | 1 Фрезеровать торцы одновременно с двух сторон; 2 Сверлить центровые отверстия одновременно с двух сторон. |
| 010 | Токарная с ЧПУ | Токарный с ЧПУ | 1Точить поверхности детали по программе предварительно. |
Характер и конструкция приспособления выбирается с учетом обеспечения надежности крепления в зависимости от геометрической формы, размеров детали и типа производства.
Режущий инструмент выбирается в зависимости от обрабатываемой поверхности и должен обеспечивать наибольшую производительность. Конструкция, размеры и материал режущих инструментов определяются: типом станка, видом обработки, свойствами обрабатываемого материала детали, формой, требуемой шероховатостью и точностью, размерами детали, конструкцией места крепления на станке режущего инструмента.
Измерительные инструменты выбираются в зависимости от типа производства, точности и формы измеряемой поверхности. Экономически целесообразно применять универсальные измерительные инструменты при единичном и мелкосерийном производстве и специальные измерительные инструменты при серийном и массовом производстве
Например:
Таблица 9 - Технологическая оснастка
| Номер и наименование операции | Приспособление | Вспомогательный инструмент | Режущий инструмент | Измерительный инструмент |
| 005 Фрезерно-центровальная | Приспособление специальное | Оправка для фрезы Патрон для сверла | Фрезы торцовые левая, правая Т5К10 Сверло центровочное Р6М5 | ШЦ-1-125-0,1 |
Вывод: Разработанный маршрут обработки детали, выбранное оборудование и технологическая оснастка обеспечат выполнение всех требований к точности и качеству детали, предусмотренных чертежом и техническими требованиями при наименьших затратах труда и минимальной себестоимости, а также обработку детали с высокой производительностью.
2.4 Выбор технологических баз и их обоснование
Выбор технологических и измерительных баз является одной из сложных задач проектирования техпроцессов. От правильности выбора баз в значительной мере зависит:
1 Точность заданных размеров детали;
2 Правильность взаимного расположения поверхностей;
3 Степень сложности технологической оснастки: режущего и измерительного инструмента;
4 Производительности обработки;
5 Себестоимости изготовления детали.
Эти условия могут быть выполнены при использовании принципов базирования: совмещения и постоянства баз. Для создания неподвижности заготовок в процессе обработки необходимо применять правило шести точек.
Принцип постоянства баз заключается в том, что обработку точных поверхностей детали производят на одних и тех же базах. Смена баз приводит к дополнительным погрешностям.
Принцип совмещения баз предусматривает совмещение технологических баз с конструкторскими. Несоблюдение этого принципа приводит к погрешности при обработке.
Например:
Таблица10 - Технологические базы и способы установки
| Номер и наименование операции | Технологическая база | Подтверждение выполнения правила шести точек |
| 005 Фрезерно-центровальная | Необработанная наружная цилиндрическая поверхность и торец | Установка детали в призмы – 4 степени свободы, упор в торец -1 степень свободы, зажим - 1 степень свободы |
Привести схему базирования на одну операцию. Графическое изображение опор, зажимов и установочных элементов должно быть выполнено по ГОСТ 3.1107-81.
Вывод: выбранные схемы базирования по технологическим операциям позволят обеспечить заданную точность по чертежу, так как при обработке детали применяются принципы постоянства баз, совмещения баз и правило шести точек.
2.5 Определение межоперационных припусков и размеров с допусками статистическим методом
Припуски имеют важное значение в процессе разработки технологических операций механической обработки. Правильное назначение припусков обеспечивает экономию материальных и трудовых ресурсов, качество изготовления продукции, снижение себестоимости изготовления детали.
Например:
Таблица 11 - Припуски на обработку отверстия 
80+0.003
| Обрабатываемая поверхность, размер с отклонениями, мм | Квалитет, шероховатость | Последовательность обработки поверхности | Квалитет, получаемый после обработки | Размер с отклонениями, получаемый после обработки, мм | Припуски,
мм
|
| Отверстие
80+0.003
| 7 квалитет, Ra=1,6 | Заготовка | 16 |  -4+2
| - |
| Растачивание черновое | 14 | 75+0.74
| 6 | ||
| растачивание чистовое | 11 | 79+0.19
| 4 | ||
| развертывание | 7 | 80+0.003
| 1 |
Определение минимальных операционных размеров на обработку отверстий производится путем последовательного вычитания минимальных операционных припусков.
Таблица 12 - Припуски на обработку наружной цилиндрической поверхности
40-0,016
| Обрабатываемая поверхность, размер с отклонениями, мм | Квалитет, шероховатость | Последовательность обработки поверхности | Квалитет, получаемый после обработки | Размер с отклонениями, получаемый после обработки, мм | Припуски, 
мм
|
| Наружная
цилиндрическая
поверхность
40-0,016
| 6 квалитет, Ra=1,6 | Заготовка | 16 |  -4+2
| - |
| Точение черновое | 12 | 41,4-0,25
| 6,4 | ||
| Точение чистовое | 10 | 40,4-0,1
| 1 | ||
| шлифование | 6 | 40-0,016
| 0,4 |
Определение минимальных операционных размеров на обработку наружной цилиндрической поверхности производится путем последовательного прибавления минимальных операционных припусков.
Вывод: назначенные припуски достаточны для обработки поверхностей и позволят обеспечить заданную точность и качество по чертежу
2.6 Расчет режимов резания с уточнением выбранного оборудования по мощности
Режимы резания показывают степень загрузки станка и режущего инструмента, а также производительность обработки. Необходимо выбрать такие оптимальные значения элементов режимов резания, при которых обеспечивалась бы заданная стойкость инструментов и получался наибольший экономический эффект.
Пример 1
1 Исходные данные:
- чертеж детали
- оборудование-фрезерный станок с ЧПУ фирмы HAAS (кпд = 0,9;
Nр=7,6 квт)
1 Содержание операции:
Фрезеровать поверхность детали в размер 48 мм на длину 120 мм (ширина фрезерования 80 мм).
Тиски, фреза торцевая Т15К6, Ø 100мм, число зубьев-8; штангенциркуль
Заготовка отливка Ø 52 ×125 мм, материал – сталь 35Л ГОСТ
2 Определяем длину рабочего хода
Lр.х. = Lр + y, (13) [ ]
где Lр –длина резания, мм;
y – величина подвода, врезания и перебега, мм (таблица1)
Lр.х. = 120 + 27 = 147 мм
3 Определяем глубину резания
t = 4 мм
4 Назначаем подачу на зуб (таблица 2)
Sо = 0,13 мм/об
5 Определяем стойкость инструментов
T = 60 мин
6 Определяем скорость резания (таблица 2)
Vр = 240 м/мин
7 Расчет рекомендуемого числа оборотов:
n = 1000 ∙Vр. ∙ / П∙ Д, об/мин, (14) [ ]
n = 1000 ∙240 / 3,14 ∙ 100 = 760 об/мин
Обороты по паспорту не корректируется, так как регулирование бесступенчатое
8 Определяем минутную подачу
Sмин = Sо∙ n, мм/мин, (15) [ ]
Sмин =0,13∙ 8∙760 =790 мм/мин
Минутная подача по паспорту не корректируется, так как регулирование бесступенчатое.
9 Расчет основного машинного времени
t= Lр.х./Sмин, мин (16) [ ]
t= 147 / 790= 0,19 мин
10 Определяем мощность резания (таблица 3)
Nр =2,3 кВт
11 Проверка мощности двигателя
Nр ≤ Nдв.∙ кпд
Nр ≤ 7,6 ∙ 0,9
2,3 ≤ 6,84
Вывод: при выбранных режимах резания обработка возможна
Приложение Б - Рекомендации по назначению режимов резания на
фрезерование
Таблица 1- Величина подвода, врезания и перебега
| Глубина резания, мм | Диаметр фрезы, мм | |||
| 63 | 80 | 100 | 200 | |
| 6 | 21 | 24 | 27 | 38 |
| 7 | 22 | 25 | 29 | 41 |
| 8 | 24 | 27 | 30 | 43 |
Таблица 2- Режимы резания при фрезеровании деталей из конструкционных
углеродистых сталей
| Типы фрез | Материал фрезы | Диаметр фрезы, мм | Глубина резания, мм | Подача, мм/зуб | Скорость резания, м/мин |
| Торцевые фрезы | Т15К6 | 80-125 | 1,5 – 5,0 | 0,7 -0,13 0,18-0,33 | 352 – 249 249 - 173 |
| 160-320 | 5,0-16,0 | 0,7- 0,13 0,18-0,33 | 316 – 200 220 - 140 | ||
| Концевые фрезы | Т15К6 | 20 50 | 3,4 – 0,9 | 0,03- 0,10 0,03 -0,10 | 230 – 134 230 – 101 |
Таблица 3 – Мощность резания, кВт
| Подача, мм/мин | Глубина резания, мм |
| До 16 | |
| 325 | 1,3 |
| 385 | 1,6 |
| 460 | 1,9 |
| 550 | 2,3 |
Пример 2
1 Исходные данные:
- чертеж детали
- оборудование - токарный станок с ЧПУ фирмы HAAS (кпд = 0,9; Nр=5,6 квт)
2 Содержание операции:
Точить наружную цилиндрическую поверхность вала Ø 20 мм на длину 100 мм.
Патрон 3-хкулачковый, резец проходной Т5К10 (угол в плане 90), штангенциркуль
Заготовка из круглого проката Ø 24мм, материал – сталь 20Х ГОСТ4543-71
3 Определяем длину рабочего хода
Lр.х. = Lр + y, (17) [ ]
где Lр –длина резания, мм;
y – величина подвода, врезания и перебега, мм (принимаем 4 мм).
Lр.х. = 100 + 4 = 104 мм
4 Определяем глубину резания
t = (D – d) / 2, мм
t = 24 – 20 / 2 = 2мм
5 Назначаем подачу на оборот (таблица 1)
Sо = 0, 4 мм/об
Подача по паспорту не корректируется, так как регулирование бесступенчатое.
6 Определяем стойкость инструментов
T = 60 мин
7 Определяем скорость резания (таблица 2)
Vр = 166 м/мин
8 Расчет рекомендуемого числа оборотов:
n = 1000 ∙Vр. ∙ / П∙ Д, об/мин
n = 1000 ∙166 / 3,14 ∙ 24 = 2200 об/мин
Обороты по паспорту не корректируется, так как регулирование бесступенчатое
9 Расчет основного машинного времени
t= Lр.х./Sо. ∙ n, мин (18) [ ]
t= 104 / 0,4∙ 2200 = 0,11 мин
10 Определяем силу резания (таблица3)
Рz = 72 H
11 Определяем мощность резания
Nр = Рz. ∙ Vр. / 6120
Nр = 72∙ 166 /6120 = 1,95
12 Проверка мощности двигателя
Nр ≤ 1,2 ∙ Nдв. ∙ кпд
Nр ≤ 1,2 ∙ 5,6 ∙ 0,9
1,95 ≤ 6,0
Вывод: при выбранных режимах резания обработка возможна
Приложение В - Рекомендации по назначению режимов резания на точение
Таблица 1- Подача при черновом точении сталей, мм/об
| Диаметр заготовки, мм | Подачи при глубине резания, мм | ||
| 3 | 5 | 8 | |
| 40 | 0,4 | 0,3 -0,4 | - |
| 60 | 0,5 - 0,7 | 0,4 - 0,6 | 0,3- 0,5 |
| 100 | 0,6 - 0,9 | 0,5 - 0,7 | 0,5 - 0,6 |
Таблица 2 - Скорости резания при черновом точении, мм/мин
| Глубина резания, мм | Подачи, мм/об | |||
| 0,3 | 0,5 | 0,6 | 0,8 | |
| 3 | 198 | 166 | 157 | 140 |
| 4 | 190 | 160 | 150 | 134 |
| 6 | 178 | 150 | 141 | 126 |
Таблица 3 - Сила резания, H
| Подача, мм/об | Угол в плане, град | |||
| 30 | 45 | 60 | 90 | |
| 0,15 | 51 | 47 | 44 | 42 |
| 0,2 | 64 | 59 | 55 | 53 |
| 0,4 | 88 | 81 | 76 | 72 |
| 0,5 | 110 | 102 | 96 | 91 |
| 0,7 | 131 | 121 | 113 | 107 |
Пример 3
Исходные данные:
Приспособление – тиски станочные;
Режущий инструмент – сверло Р6М5;
Измерительный инструмент - штангенциркуль
Заготовка - отливка;
Материал – сталь 20Х ГОСТ 4543-71
Содержание операции:
1 Сверлить 2отверстия Ø10 на глубину 10мм
2 Определение длины рабочего хода
Lр.х. = Lр + y, мм (19) [ ]
где Lр –длина резания, мм;
y – величина подвода, врезания и перебега, мм (таблица 1)
Lр.х. = 10 + 4 = 14 мм
3 Определение глубины резания
t = D / 2, мм
t = 10 / 2 = 5мм
4 Назначение подачи на оборот (таблица 1)
Sо = 0, 15 мм/об
Подача по паспорту не корректируется, так как регулирование бесступенчатое.
5 Определение стойкости инструментов (таблица 2)
T = 20 мин
6 Определение скорости резания (приложение А)
Vр = 30м/мин
7 Расчет рекомендуемого числа оборотов:
n = 1000 ∙Vр / П∙ Д, об/мин
n = 1000 ∙30/ 3,14 ∙ 10 = 955 об/мин
Обороты по паспорту не корректируется, так как регулирование бесступенчатое
8 Расчет основной автоматической работы станка по программе
∑Тоа = (Lр.х./ Sо. ∙ n) ∙ i, мин
где i-количество проходов
∑Тоа = (14 / 0,15∙ 955) ∙ 2 = 0,2 мин
Приложение Г - Рекомендации по назначению режимов резания на
сверление, зенкерование, развертывание и нарезание резьбы
Таблица 1– Сверление, зенкерование, развертывание и нарезание резьбы
| Операции | Длина подвода, врезания и перебега ув мм инструмента диаметром D в мм | ||||||
| 2,5 | 6 | 10 | 16 | 20 | 25 | 32 | 40 |
| Обработка сквозных отверстий сверлами: с нормальной заточкой с двойной заточкой Сверление глухих отверстий Зенкерование отверстий: сквозных глухих Обработка сквозных отверстий развертками с углом заборного конуса: 15% (обработка стали) 5о (обработка чугуна) Развертывание глухих отверстий. Нарезание резьбы: машинными метчиками: в сквозных отверстиях в глухих отверстиях резьбонарезными головками | 2 1,5 | 3 2 8 10 2 | 5 6 4 10 12 3 | 6 8 6 3 2 |