Определение операционных припусков опытно-статистическим методом

Расчет операционных припусков

Методические указания

По выполнению раздела курсового и дипломного проекта

По МДК.01.01 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Специальности 15.02.08 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Каменск-Уральский

Методические рекомендации рассмотрены на заседании цикловой комиссии металлообрабатывающего профиля в ГАПОУ СО «Каменск-Уральский радиотехнический техникум».

Протокол № _2 от 11.09.2017 г.

Председатель ЦК _________ И.Г. Маковская

^{подпись инициалы, фамилия}

Разработчик: Шиллинг Евгения Владимировна, преподаватель ГАПОУ СО «Каменск-Уральский радиотехнический техникум», первая квалификационная категория.

Рецензент: Маковская И.Г., председатель ЦК металлообрабатывающего профиля ГАПОУ СО «Каменск-Уральский радиотехнический техникум», преподаватель высшей квалификационной категории.

Методические рекомендации по выполнению раздела курсового/ дипломного проекта являются частью учебно-методического комплекса (УМК) по ПМ.01 Разработка технологических процессов изготовления деталей машин

Методические рекомендации содержат порядок выполнения расчетной части раздела курсового/дипломного проекта по определению межоперационных припусков, а также содержат нормативные данные и примеры расчета.

Методические рекомендации адресованы студентам дневного и заочного отделений

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Чертеж исходной заготовки отличается от чертежа готовой детали прежде всего тем, что на всех обрабатываемых поверхностях предусматриваются припуски, соответственно изменяющие размеры, а иногда и форму заготовок. Форма отдельных поверхностей исходных заготовок определяется с учетом технологии получения заготовок, требующей в ряде случаев определенных уклонов, радиусов закругления и т. п.

В практике машиностроения применяются два основных метода определения припусков на обработку: опытно-статистический и расчетно-аналитический.

При опытно-статистическом методе используются табличные данные, составленные на основании обобщения и систематизации опыта передовых заводов отрасли. Достоинство этого метода состоит в том, что использование усредненных нормативных значений припусков (общих и операционных) сокращает сроки проектирования технологических процессов, исключает возможность грубых просчетов и упрощает нормирование расхода материалов. Недостатком этого метода является назначение припуска без учета требований конкретного технологического процесса, что, как правило, влечет за собой применение завышенных припусков.

Таблицы отраслевых стандартов для выбора допусков на операционные размеры при механической обработке заготовок разработаны на основании следующих условий:

1.Величину операционного допуска следует принимать в соответствии со среднеэкономической точностью используемого метода обработки, с учетом схемы формирования размера и состояния исходной (измерительной) базы. Среднеэкономическая точность обработки зависит также от состояния (качества) технологической базы, по которой производится установка заготовки и от которой измеряется размер после обработки. Если поверхность, являющаяся технологической (установочной и измерительной) базой, еще не обработана, то точность отсчитываемого и измеряемого от нее размера будет ниже.

2.Допуск на размер в операции окончательной обработки, выполняемой на неавтоматизированном оборудовании по способу пробных проходов и промеров (например, при шлифовании наружных и внутренних поверхностей, плоскостей и торцов),следует принимать равным допуску, заданному в рабочем чертеже детали. Для остальных случаев обработки по настройке остается в силе правило выбора допусков в соответствии с экономической точностью используемого метода обработки.

3. Система простановки допуска на операционный размер должна быть такой, чтобы поле допуска отсчитывалось в металл (в «тело»).

Эти правила выбора системы простановки допусков (отклонений) распространяется только на операционные размеры, получаемые при механической обработке. Поле допуска на размеры заготовок (проката, штамповок, отливок и т. д.) по действующим в нашей стране общероссийским и отраслевым стандартам имеет двухстороннее расположение относительно номинала.

Расчетно-аналитический метод определения припуска, разработанный проф. В. М. Кованом, учитывает конкретные условия выполнения технологического процесса обработки и позволяет получить более точные значения припусков. Он основан на анализе влияния на величину припуска основных факторов:

- шероховатости поверхности после предшествующей обработки;

- дефектного слоя заготовки (наличие раковин, поверхностных трещин, шлаковых включений, вмятин, волосовин, наклепа, изменения хим.состава и др.);

- погрешностей размеров и формы, возникших за счет погрешностей установки, и погрешностей предшествующей обработки;

- деформаций и др.

Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки заготовки.

В условиях серийного и массового производства особенно важно иметь устойчивые припуски, так как всякое изменение припуска неизбежно приводит к нарушению нормального хода производственного процесса. Поэтому установление рациональных припусков на обработку относятся к числу важнейших задач при проектировании технологических процессов. В массовом и крупносерийном производстве промежуточные припуски рекомендуется рассчитывать аналитическим методом, что позволяет обеспечить экономию материала, электроэнергии и других материальных и трудовых ресурсов производства.

В серийном и единичном производствах используют статистический (табличный) метод определения промежуточных припусков на обработку заготовки, что обеспечивает более быструю подготовку производства по выпуску планируемой продукции и освобождает инженерно - технических работников от трудоемкой работы.

Во всех случаях отклонений условий проектируемого процесса от стандартных, для которых составлены таблицы, необходимо уточнять рекомендуемые припуски соответствующим расчетом. Так, например, при шлифовании длинных и тонких планок после их закалки, вызывающей коробление заготовок, невозможно ограничиваться установлением припуска на шлифование по табличным данным, а следует дополнительно определить расчетным или экспериментальным путем ожидаемую величину, связанную с прогибом заготовок при закалке. Затем следует убедиться, что установленный по таблицам припуск на шлифование достаточен для компенсации коробления и при необходимости соответственно увеличить припуск.

При пользовании нормативными таблицами припусков следует также учитывать, что они дают значения номинальных, а не минимальных припусков и включают в себя значения допусков предшествующих операций. В связи с этим при изменении точности предшествующей обработки должна измениться и величина табличного припуска.

Определение операционных припусков опытно-статистическим методом