Группа МТ.19 Преподаватель Маловик Н.Н.
Практическая работа № 4 (18.10.2021)
Продолжительность занятия – 80 мин.
Тема: Расчет производственной мощности и загрузки оборудования
Ознакомьтесь с теоретическим материалом, который представлен в данном файле. Сделать отчет по практической работе, ответить на контрольные вопросы и отправить фотоотчет или сканкопию до 19.10.
Выполненные работы пришлите на электронную почту по адресу dist-obuchenie@mail.ru (указав группу, фамилию, имя и дисциплину) или на мою страничку в контакте vk.com/id424036712, или на почту malovikn@inbox.ru.
Литература:
1. Алексеева М.М. Планирование деятельности фирмы: Учебно-методическое пособие. — М.: Финансы и статистика, 2011.
2. Экономика предприятия: Под ред. В. Я. Горфинкеля, проф. В. А. Швандара. – 2 – е изд.., перераб. и доп. - М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 2010г.
Цель работы: закрепить теоретические знания и приобрести практические навыки решения задач на определение производственной мощности промышленного предприятия и степени загрузки оборудования.
Для выполнения работы необходимо знать:
– сущность понятия «производственная мощность»;
– методику расчета производственной мощности;
– методику расчета степени загрузки оборудования;
Для выполнения работы необходимо уметь:
– находить и использовать необходимую экономическую информацию;
– рассчитывать производственную мощность;
– рассчитывать степень загрузки оборудования.
КРАТКАЯ ТЕОРИЯ И МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
Под производственной мощностью понимается максимально возможный годовой выпуск продукции при полном использовании оборудования и производственных площадей, применение прогрессивных методов организации производства, норм трудоемкости изготовления продукции.
Производственная мощность измеряется в натуральном (шт, т), в стоимостном (в руб. и в трудовом (в нормо-часах) выражениях.
Расчет производственной мощности необходим для определения максимального выпуска продукции, для выявления «узких» мест и принятия мер, устраняющих диспропорции в производственной мощности отдельных цехов.
Различают входную, выходную и среднегодовую мощности.
Входная мощность определяется на основании имеющегося оборудования и достигнутого уровня трудоемкости изготовления на начало планируемого года.
Выходная мощность определяется на конец года
| Мвых = Мвх + Мд + Мм – Мл, шт. | (4.1) |
где Мвх – входная мощность, шт.
Мд – дополнительная мощность в связи с вводом в эксплуатацию нового оборудования, шт.
Мм – мощность, нарастающая в связи с модернизацией оборудования и уменьшением трудоемкости, шт.
Мл – мощность ликвидируемая в связи с выводом из эксплуатации устаревшего обору дования, шт.
Среднегодовая мощность равна:
| (4.2) |
Где 
– производственная мощность на начало года, входная и ликви- дируемая, ед.
Тд, Тл – количество месяцев соответственно вводимой и ликвидируемой мощностей.
Производственная мощность рассчитывается отдельно по дополнительным, механическим и сборочным цехам; внутри цеха – по участкам, внутри участка – по группам оборудования (токарным, фрезерным станкам и т.д.)
Годовая производственная мощность по каждой группе оборудования определяется по формуле:
| (4.3) |
Где S – количество единиц оборудования в группе, шт.
В расчет берется как действующее, так и находящееся в расчете оборудование (резервное оборудование не учитывается).
Fд – годовой действительный фонд времени (показывает сколько часов в год отрабатывает единица оборудования).
Кв – коэффициент выполнения норм рабочими.
Тст – средневзвешенная станкоемкость единицы продукции, час.
Станкоемкость – это часть трудоемкости, т.е. время, в течение которого деталь находится на станке.
В работе оборудования различают номинальный и действительный фонды времени.
Номинальный фонд не учитывает потерь времени, необходимых для ремонта станка.
 час.
| (4.4) |
Где 
– количество рабочих дней в году
– количество смен в сутки
– продолжительность смены, час.
Действительный фонд меньше номинального на величину потерь времени на ремонт оборудования.
 , час.
| (4.5) |
Где К – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт.
| (4.6) |
где а – планируемый % потерь времени на ремонт оборудования.
Потери времени на ремонт зависят от сложности ремонта и от трудоемкости ремонтных работ (сборочные цехи – 2:3%, механические цехи – 3: 8%).
При расчете производственной мощности выявляются группы оборудования с наименьшей мощностью («узкие места»), намечаются мероприятия по обеспечению максимальной мощности по всем группам оборудования.
Для характеристики производственной мощности и ее использования применяется показатель использования среднегодовой мощности (выражается в процентах и в долях).
| (4.7) |
Где Nп – количество продукции по плану производства, шт.
М ср.г – среднегодовая мощность, шт.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫИ ФОРМА ОТЧЕТНОСТИ:
Решить задачи. Расчеты оформить в виде таблиц, указанных в методических рекомендациях.
Порядок формирования индивидуального задания:
Выделенные жирным курсивом цифры увеличиваются на коэффициент,
соответствующий номеру студента по списку.
Если студент имеет №5, то К=1,05; Если №20, то 1,2, и.т.д.
|
Пример 1
На токарном участке установлено 12 станков. Участок работает в 2 смены по 8 часов. Станкоемкость составляет 6 мин. Потери времени на ремонт 6%. В году 253 рабочих дня. Найти годовую производственную мощность участка.
Таблица 4.1– Расчет годовой производственной мощности участка
| №пп | Показатели | Обозначения | Значение |
| Количество установленного оборудования, ед | 
| 12 станков | |
| Режим работы | 2 смены по 8 часов | ||
| Станкоёмкость, мин | 
| 6 мин ( =0,1 час.)
| |
| Потери времени на ремонт,% | а | ||
| Количество рабочих дней в году | 
| ||
Номинальный фонд времени работы оборудования, час.
| 
| 
| |
| Коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт станка
| К | 
| |
Действительный фонд времени работы оборудования, час.
| 
| 
| |
| Коэффициент выполнения норм | 
| ||
Годовая производственная мощность участка, шт.
| 
| 
|
Задача 1
На токарном участке установлено 13 станков. Участок работает в 2 смены по 8 часов. Станкоемкость составляет 5 мин. Потери времени на ремонт 4%. В году 250 рабочих дня. Коэффициент выполнения норм равен 1. Найти годовую производственную мощность участка.
Результаты расчетов оформить в таблице. Сделать вывод.
Таблица 4.2 – Расчет годовой производственной мощности участка
| №пп | Показатели | Обозначения | Значение |
| Количество установленного оборудования, ед |
| ||
| Режим работы | |||
| Станкоёмкость, мин |
| ||
| Потери времени на ремонт,% | а |
| Количество рабочих дней в году |
| ||
| Номинальный фонд времени работы оборудования, час.
|
| ||
| Коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт станка
| К | ||
| Действительный фонд времени работы оборудования, час.
|
| ||
| Коэффициент выполнения норм |
| ||
| Годовая производственная мощность участка, шт.
|
|
Пример 2
На участке установлено 8 станков. Режим работы 2 смены по 8 часов. Станкоемкость составляет 5 мин. Коэффициент выполнения норм 1,2. Количество выходных дней в году 100; количество праздничных дней 12. Потери времени на ремонт станка составляют 4%.
Определить годовую производственную мощность.
Таблица 4.3 – Расчет годовой производственной мощности участка
| №пп | Показатели | Обозначения | Значение |
| Количество установленного оборудования, ед |
| ||
| Режим работы | с=2 смены;  =8 час
| ||
| Станкоёмкость, мин |
| 5 мин.= 
| |
| Коэффициент выполнения норм |
| 1,2 | |
| Количество календарных дней в году | 
| 365 дней | |
| Количество выходных дней в году | 
| 100 дней | |
| Количество праздничных дней | 
| 12 дней | |
Количество рабочих дней в году
|
| 365 – (100+12)=253 дня | |
Номинальный фонд времени работы оборудования, час.
| 
|
| |
| Потери времени на ремонт станка, % | а | ||
Коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт станка
| К | 
| |
Действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования, час.
| 
| 
| |
| Коэффициент выполнения норм |
| 1,2 | |
| Годовая производственная мощность участка, шт.
|
|  шт.
|
Задача 2
На участке установлено 10 станков. Режим работы 2 смены по 8 часов. Станкоемкость составляет 9 мин. Коэффициент выполнения норм 1,3. Количество календарных дней в году 360 дней. Количество выходных дней в году 110; количество праздничных дней 13. Потери времени на ремонт станка 3%
Определить годовую производственную мощность участка.
Результаты расчетов оформить в таблице. Сделать вывод.
Таблица 4.4 – Расчет годовой производственной мощности участка
| №пп | Показатели | Обозначения | Значение |
| Количество установленного оборудования, ед |
| ||
| Режим работы | |||
| Станкоёмкость, мин |
| ||
| Коэффициент выполнения норм |
| ||
| Количество календарных дней в году |
| ||
| Количество выходных дней в году |
| ||
| Количество праздничных дней |
| ||
| Количество рабочих дней в году
|
| ||
| Номинальный фонд времени работы оборудования, час.
|
| ||
| Потери времени на ремонт станка, % | а | ||
| Коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт станка
| К | ||
| Действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования, час.
|
| ||
| Коэффициент выполнения норм |
| ||
| Годовая производственная мощность участка, шт.
|
|
Пример 3
На промышленном предприятии 310 станков. С 1 ноября дополнительно установлено еще 5, с декабря – 2 станка. С октября предполагается вывести 10 станков. Режим работы – 250 рабочих дней, 2 смены по 8 час. Планируемые потери на ремонт – 6%. Производственная программа предприятия – 4000 тыс. изделий, Часовая производительность станка – 4 изделий в час. Определить производственную мощность предприятия и коэффициент её использования.
Таблица 4.5– Расчет коэффициента использования производственной мощности
| №пп | Показатели | Значение |
| Производственная программа предприятия, тыс. шт. (П) | ||
| Входная мощность предприятия (на начало года), ед. | ||
| Ввод дополнительных станков, (с 1 ноября), ед. | ||
| Ввод дополнительных станков, (с 1 декабря), ед. | ||
| Ликвидация станков (с 1 октября), ед. | – 10 | |
| Планируемые потери на ремонт, % | ||
| Режим работы предприятия |  250 дней,  2 смены
с= 8 часов (1 смена –8 часов)
| |
Часовая производительность станка, изд/час. 
| ||
Среднегодовое количество станков, ед.( )
| ||
| Производственная мощность, тыс. штук (ПМ) | ||
Коэффициент использования производственной мощности ( )
| 0,86 (86%) |
Решение
1. Определяем среднегодовое количество станков:
| (5.8) |
2. Определяем производственную мощность предприятия
| (5.9) |
3. Определяем коэффициент использования производственной мощности:
| (5.10) |
Таким образом, недоиспользование производственной мощности составляет 14% загрузки оборудования.
Задача 3
На промышленном предприятии 100 станков. С 1 апреля дополнительно установлено еще 10, с ноября предполагается вывести 5. Режим работы – 250 рабочих дней, 2 смены по 8 час. Планируемые потери на ремонт – 7%. Производственная программа предприятия – 1500 тыс. изделий. Часовая производительность станка – 4 изделия в час.
Определить производственную мощность предприятия и коэффициент её использования.
Результаты расчетов оформить в таблице. Сделать вывод.
Таблица 4.6 – Расчет коэффициента использования производственной мощности
| №пп | Показатели | Значение |
| Производственная программа предприятия, тыс. шт. (П) | ||
| Входная мощность предприятия (на начало года), ед. | ||
| Ввод дополнительных станков, (с ……), ед. | ||
| Ввод дополнительных станков, (с …….), ед. | ||
| Ликвидация станков(с …), ед. | ||
| Планируемые потери на ремонт, % | ||
| Режим работы предприятия | ||
| Часовая производительность станка, изд/час.
| ||
| Среднегодовое количество станков, ед.()
| ||
| Производственная мощность, тыс. штук (ПМ) | ||
| Коэффициент использования производственной мощности ()
|
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Сущность производственной мощности
2. Виды производственной мощности
3. Понятие станкоёмкости
4. Номинальный и действительный фонды рабочего времени: сущность и различия
5. Как определяется показатель использования производственной мощности?