Технологическая карта является важным производственным документом, определяющим не только состав и последовательность операций по обработке каждой детали, но и решений их выполнение, квалификацию рабочего и условие оплаты его труда.
В верхней части карты приведены основные сведения о данной детали, которые могут потребоваться при назначении операций и выборе режимов обработки. В карту по вертикали внесены: перечень операций и оборудовании с инструментом, которым следует пользоваться для каждой операции.
· Процесс начинается с раскроя п/м на станках ЦКБ-40, ЦДК-5-3 (карта технологического процесса на столешницу)
В колонках № 5,6,7 вносят размеры заготовки которые получаются после обработке на данном станке в мм.
L=815
B=56
S=32
Количество одновременно обрабатываемых деталей равно 1.
В колонке №9 определяем норму выборки в шт.
Для станка ЦКБ-40
Псм= 
шт.
где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;
n-число резцов в минуту, n=5.
m-число дополнительных резцов на торцевание и вырезку, m=2.
Псм=480∙0,7∙(5-2)=1008шт.
Для станка ЦДК5-4
Псм= 
шт.
где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;
Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;
u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;
L-средняя длина заготовки, м
z-число пил в поставе, шт.
Псм= 
=3506шт.
В колонках №10,11 проставлены разряды основного и вспомогательного рабочих. После нормы выработки определяется норма времени на деталь и на изделие.
Норма времени на деталь:
ton= 
мин;
Для ЦКБ-40
ton= 
=0,48 мин.
Для ЦДК5-4
ton= 
=0,14 мин.
При определении нормы времени на изделие или времени на деталь умножается на количество деталей в изделии
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
Для ЦКБ-40
изд
ton =2∙0,48=0,96 мин.
Для ЦДК5-4
изд
ton =2∙0,14=0,28 мин.
Следующей, после раскроя, идёт операция обработки детали по сечению. Эта операция выполняется на 4-х стороннем станке Superset XL
Производительность Superset XL
Псм= 
шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;
Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;
u-скорость подачи, м/мин, u=12 м/мин;
lзаг-средняя длина заготовки, м
Псм= 
=350шт.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
ton= 
=1,37 мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
изд
ton =2∙1,37=2,74 мин.
После этих операций производят сортировку и подбор брусков по текстуре и качеству, которая выполняется на рабочем столе и при использовании рабочего инструмента.
Отсортированные детали поступают на станок ИУ-16, для склеивание щита.
Производительность ИУ-16
Псм= 
шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;
tц-время цикла, tц=32мин.
Псм= 
=154шт.
Норма времени на деталь:
ton= ; мин;
ton= 
= 3,11мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
изд
ton =2∙3,11=6,22 мин.
После этой операции производят технологическую выдержку, которая выполняется на подстопном месте. Готовые щиты поступают на калибровку Sandya5.
Производительность Sandya5.
Псм= 
шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;
Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;
u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;
lзаг-средняя длина заготовки, м
Псм= 
=1885шт.
Норма времени на деталь:
ton= 
мин;
ton= 
= 0,25мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
изд
ton =2∙0,25=0,5 мин.
Готовые щиты поступают на чистовое опиливание по периметру на станке Альтендорф
Производительность Альтендорф
Псм= 
,шт.
где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;
Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,7;
u-скорость подачи, м/мин, u=5 м/мин;
К1-Коэффициент, учитывающий общие пропилы,К1=5
n-количество одновременно обрабатываемых деталей, n=2
lпр-длина пропилов (периметр заготовок), м
Псм= 
=2088шт.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
ton= 
= 0,23мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
изд
ton =2∙0,23=0,46 мин.
После опиливания деталь идёт на ЛС 80, производится скругление торцов.
Производительность ЛС 80.
Псм= 
шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;
Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;
u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;
lобр- длина обр. поверхности, м
Псм= 
=4280шт.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
ton= 
= 0,11мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
изд
ton =2∙0,11=0,22 мин.
Далее деталь идёт на ФСШ-1А, фрезерование кромок.
Производительность ФСШ-1А.
Псм= 
шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,6;
lобр- длина обр. поверхности, м
n-количество одновременно обрабатываемых деталей, n=5
Псм= 
=1767шт.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
ton= 
= 0,27мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
изд
ton =2∙0,27=0,54 мин.
После фрезерование кромок деталь поступает на СГВП-1А для сверления отверстий.
Производительность СГВП-1А
Псм= 
шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;
tц-время цикла, tц=0,2мин.
Псм= 
=1728шт.
Норма времени на деталь:
ton= 
; мин;
ton= 
= 0,28мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
изд
ton =2∙0,28=0,56 мин.
Готовая деталь идет на Sandya 5 для шлифования пластей
Производительность Sandya 5.
Псм= 
шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;
Кн- коэффициент использования рабочего времени, Км=0,8;
u-скорость подачи, м/мин, u=10 м/мин;
lзаг-средняя длина заготовки, м
Псм= =1885шт.
Норма времени на деталь:
ton= мин;
ton= 
= 0,25мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
изд
ton =2∙0,25=0,5 мин.
После деталь поступает на ШлНСВ для шлифовки кромок.
Производительность ШлНСВ.
Псм= 
шт. где Тсм-время смены, Тсм=480 мин;
Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,8;
Псм= 
=168шт.
Норма времени на деталь:
ton= ; мин;
ton= 
= 2,8мин.
Норма времени на изделие
изд
ton=ton∙n,
где –количество деталей в изделии;
изд
ton =2∙2,8=5,6 мин.
Окончательной операцией является контроль качества, устронение дефектов. Она выполняется на рабочем столе и с использованием рабочего инструмента. Полученные данные заносятся в таблицы 2.1, 2.2, 2.3
Эффективный годовой фонд времени работы станков.
Тэф=Тном-Трем,
где Тном-номинальный годовой фонд времени, ч;
Трем-время простоев оборудования в связи с его капитальным ремонтом, ч.
Тном=[Г-(В+П)]aв-Сa(в-1),
где Г-количество календарных дней в году;
В- количество воскресных дней в году;
a- количество смен работы в сутки;
в-продолжительность рабочей смены, ч принимаем в=4ч.
С- количество субботних и праздничных дней с сокращ1нной продолжительностью рабочего дня на 1ч.