4. Расчёт припусков (на габаритные размеры).
5. Аргументированный выбор конструирования и технология изготовления заготовки (с учётом балла карбидной неоднородности).
6. Механическая обработка.
6.1. Порядок обработки (аргументированное назначение с учётом физико-механических и технологических свойств инструментального материала, теории базирования и особенностей конструкции инструмента).
6.2. Маршрутный технологический процесс обработки (ГОСТ-овские карты).
6.3. Подробный расчёт режимов резания на три операции.
6.4. Определение норм времени на подробные операции ТП.
6.5. Операционная технология на три подробные операции (на операционных картах с операционными эскизами).
7. Рабочий чертёж инструмента (подробный, выполненный по всем требованиям ЕСКД). (поля должны быть ГОСТовскими, 5 и 20 мм).
Лекция №4. Тема: «Разделение заготовок»J
На фрезерных станках, отрезных, ленточнопильных и абразивно отрезных станках, а так же рубкой на прессах и заготорительных ножницах.
Выбор способа отрезки заготовки должен быть связан с экономической целесообразностью (поменьше дорогостоящего инструментального материала в стружку).
…
В каждом конкретном случае нужно отыскать решающий фактор: производительность, точность отрезания и т.д. При разделении прутков любым из перечисленных методов торцы заготовок деформируются. Сдеформированный участок составляет 5-10мм. Этот деформированный участок должен быть удалён последующей механической обработкой, что плохо сказывается. Следует отметить перспективность применение ленточнопильных и фрезерно-отрезных станков. Достоинством этих станков является: высокая производительность, малая ширина реза, хорошее состояние торцов. Отечественная промышленность выпускает ленточно-отрезные станки моделей 8532, 8544, 8545. Кроме указанныхосновных методов разделения прутков на заготовки в инструментальном производстве применяют и новейшие методы это: плазменная резка, электроимпульсная резка и др. (в особенности для разделения заготовок из твердосплава).
2. Ковка и штамповка.
Изготовление заготовок методом ковки и штамповки преследует цель не только получения их размеров и форм, приближающиеся в форме и размером детали, но и улучшение структуры по карбидной неоднородности. Эта неоднородность тем значительнее, чем больше степень деформации, поэтому ковку заготовок следует производить путём переменной осадки и вытяжки. С начало вытяжка, потом осадка, т.е. производится проковка в 2-х взаимно перпендикулярных направлениях. Если диаметр 50-70 мм требуется однократная проковка, при диаметре > 70мм – многократная проковка. 3-х кратная вытяжка и 3-х кратная осадка дают возможность снизить карбидную неоднородность на 1-1,5 балла. У инструментальных сталей очень узок диапазон температур ковки, для Р6М5 1100-1150 градусов. Отсюда и соответствующая технология ковки.
15. 03. 2011год.
Клееные заготовки. Клеевые соединения обеспечивают повышенные физико-механические свойства инструмента, благодаря сохранению исходных физико-механических свойств склеиваемых при низких температурах частей заготовки. Особенно эффективнот применените метода склеивания для крепления трудноспаиваемых и несвариваемых инструментальных материалов, пример: безвольфрамрвых ТВ. Сплавов, керамических и синтетических сверхтвёрдых материалов. Склеивание эффективно применять для инструментов, работающих при низких температурах резания (протяжка, развертывание.). При конструировании с клеёных инструментах желательно разгружать клеевой шов от сил резания.
Обработка установочных баз.
Поверхности, служащие для установки и определяющие положение инструмента во время его работы или изготовления, называются установочными базами. Делятся на основные, вспомогательные и операционные. У инструментов, стержневого типа (сверел, зенкеров, метчиков и др.) основной базой являются поверхности хвостовиков, вспомогательной – центровые углубления или наружные центра. У насадного типа инструментов основной базой является поверхность посадочного отверстия, вспомогательной – наружные поверхности. Для инструментов типа резцов, плоских протяжек, зубстрогальных гребёнок установочными базами являются наружные или крепёжные поверхности.
Центровые отверстия.
Согласно ГОСТ в машиностроении и инструментальном производстве применются 9 форм центровых углублений (отверстий): A, B, T, C, E, R, F, H, P.
A,B,C,T – центровые углубления с углом 60 градусов. E и F – с углом 75 градусов, R –радиусные, B, H – с внутренней резьбой. До термообработки они изготавливаются на одно или двух сторонних центровальных станках, на токарных станках с применениес спецального инструмента центровочных сверел, а так же обыхного инструмента. После термообработки рабочие поверхности чентровых углублений у инструментов шлифуются или доводятся. Шлифование центровых углублений осуществляется на вертикальных, центрошлифовальных станках специальными с профелированными по форме отверстия шлифовальными кругами. Наружные центра. При малом диаметре сердцевины, например у метчиков производится вместо внутренних центровых углублений. До ТО обыцные методы, после ТО шлифуются.
Посадочные отверстия.
К посадочным отверстиям режущих инструментов предъявляются очень высокие требования (распространённый квалитет точности – 5-ый, много фрез изготавливают даже по 4-ому квалитету. С доведённым посадочным отверстиям имеют номинальный размер 44,45 мм). Посадочные отверстия по назначению делятся на цилиндрические и конические.