При эксплуатации установки, для поддержания её в надлежащем техническом состоянии и постоянной готовности к работе, установлены следующие виды технического обслуживания;
1) техническое обслуживание - I (ТО-1) - через 100 часов работы;
2) техническое обслуживание - 2 (ТО-2) - через 600 часов работы;
3) техническое обслуживание - 3 (ТО-3) - через 3600 часов работы.
При ТО-1 производится:
1) проверка внешнего состояния установки;
2) проверка крепления деталей сборочных единиц и надежность затяжки резьбовых соединений;
3) проверка и регулировка натяжения клиновых ремней привода;
4) очистка смолосборника от смолы (производится в процессе работы);
5) промывка термометров сопротивления;
6) смазка узлов и механизмов установки в соответствии со схемой смазки установки;
7) очистка фотодатчиков ФД1 и ФД2.
При ТО-2 производятся работы, предусмотренные в ТО-1.
Кроме того, выполняется следующее:
1) проверка затяжки всех резьбовых соединений роторов узлов системы дымовоздушной смеси;
2) удаление смолы, образовавшейся в дымоводах системы дымовоздушной смеси.
При ТО-3 производятся работы, предусмотренные ТО-1 и ТО-2. Кроме того выполняется следующее:
1) выявление износа деталей сборочных единиц установки и, при необходимости, производится их ремонт или замена;
2) проверка сопротивления изоляции электродвигателей и электрических цепей, которое должно быть не менее 0,5 МОм;
3) снимаются корпуса подшипников роторов;
4) снимаются подшипники;
5) удаляется старая смазка, промываются подшипники керосином, проверяется их техническое состояние и, при необходимости, заменяются;
6) проверяются и, при необходимости, заменяются манжеты;
7) проверяются и, при необходимости, заменяются подшипники на промежуточных валах роторов;
8) разбираются и очищаются воздухо- и дымоводы от смолистых веществ;
9) производится дефектовка решет;
10) проверяется сопротивление заземляющего контура. Величина сопротивления не должна превышать 0,1 Ом.
Санитарная обработка
С целью поддержания установки в рабочем состтоянии регулярно, не реже одного раза в 7 дней, проводить санитарную обработку.
Одновременно проводить санитарную обработку дымогенератора Н10-ИВЦ в соответствии с инструкцией по эксплуатации дымогенератора.
При проведении санобработки управление установкой перевести на ручной режим. В период санобработки привод ротора включен постоянно.
3.3.1 Порядок санобработки
Клети выкатить из камеры, снять дымоводы и нижние смолосборники и удалить из них смолу. После удаления смолы смолосборники и дымоводы промыть в специальном баке имеющем два отсека: один для двух-трёх процентного раствора каустической соды, второй - для воды.
Не устанавливая смолосборников, закатить клети в камеру на ротор и закрепить их. Закрыть двери и заслонку выброса. Одновременно включить вентилятор рециркуляции и подать в установку через систему санобработки (пожаротушения) острый пар. Обработку паром производить в течение пятнадцати-двадцати минут. Во время пропаривания установки через коллектор санобработки, расположенный под потолком камеры, произвести обработку установки горячим двух-трёх процентным раствором каустической или кальцинированной соды с температурой от 60 до 90°С в течение пяти-семи минут.
По окончании пропарки провести выдержку в течение десяти-двадцати минут для размягчения смолы в дымоводах. Затем через коллектор санобработки подать горячую воду и произвести мойку установки в течение 15 минут.
После мойки выключить вентилятор рециркуляции, и произвести ополаскивание установки холодной водопроводной водой в течение 15 минут. Затем выключить привод установки и провести контроль качества санитарной обработки.
В случае некачественной мойки провести повторную санобработку плохо вымытых поверхностей.
При необходимости дезинфекции установки дезраствор подают через коллектор санобработки после мойки горячей водой, воздерживают в течение 15 минут и затем ополаскивают горячей и холодной водой.
По окончании санобработки открыть заслонку выброса, включить Вентилятор выброса, вентилятор рециркуляции, привод, калорифер и произвести подсушку установки до полного высыхания всех поверхностей. Выкатить клети, установить нижние смолосборники, и дымоводы.
Установка, готова к работе.
4. Вывод
Производительность техническая
(по готовому продукту), т/сутки:
сардина 1,24
мойва 0,98
ставрида океаническая от 0,81 до 1,08
ставрида черноморская 1,04
Средняя расчетная величина технической
производительности, т/сутки 1,05
Установленная мощность, кВт
электроприводов роторов 2,2
вентиляторов 6,6
электрокалориферов 42,0
дымогенератора 0,35
Средняя величина потребляемой электроэнергии, кВт/ч 36
Параметры электрической сети:
род тока переменный 3-х фазный
частота, Гц 50
напряжение, В 220/380
число проводов, шт 4
режим нейтрали глухозаземленная
Расход свежего воздуха, м3/ч 5800
в том числе дымогенератор 1000
Расход пара на одну санобработку,
(давление пара 0,15-0,25 МПа), кг/ч 10,0
Время пропарки, мин от 15 до 20
Расход холодной воды на одну санобработку, м 3/ч 1,7
Время ополаскивания, мин 20
Расход горячей воды на одну санобработку с температурой К(°С)
от 333 до 338 (от плюс 60 до плюс 65), м3/ч 1,7
Время ополаскивания, мин 20
Расход древесных опилок влажностью 20-35%, кг/ч 15
Разовая загрузка соленым полуфабрикатом не более, т 2,2
Масса соленого полуфабриката, загружаемого на одно решето, кг от 3 до 11
Частота вращения клетей, об/мин 14,9
Температура воздуха и дымовоздушной смесив камере, К(С°) до 313 (40)
Количество обслуживающего персонала, чел 1
Габаритные размеры камеры (при закрытых дверях), мм
длина 6780
ширина 3665
ширина по нижнему основанию 3500
высота 3975
Габаритные размеры камеры (при открытых дверях), мм
длина 6780
ширина 4960
высота 3975
Габаритные размеры дымогенератора, мм
длина 1265
ширина 950
высота 1765
Габаритные размеры щита электрооборудования, мм
длина 1000
ширина 700
высота 2200
Масса (без кондиционера), кг 10500
в том числе
камеры 9500
дымогенератора 580
щита электрооборудования 320
теплоизоляция дымоводов 100
Характеристика электродвигателей