ЗАДАНИЕ ДЛЯ ОБУЧАЮЩЕГОСЯ, НАХОДЯЩЕГОСЯ НА ДИСТАНЦИОННОМ ОБУЧЕНИИ
| Преподаватель
| Разуваева Ирина Анатольевна
| | Дата и время занятия:
| 10.05.2020; 9:00
| | Специальность (профессия):
| 15.02.01. Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)
| | Группа:
| 4-1мв-16
| | Дисциплина (МДК)
| МДК.01.02. Организация ремонтных работ промышленного оборудования
и контроль за ними
| | Тема урока:
| Ремонт и пригонка деталей
| | Цель урока:
| Решение практических задач в процессе профессиональной деятельности, использованием справочной и нормативной документации.
|
| Краткие теоретические сведения по теме урока
| Новые детали, устанавливаемые в ремонтируемую машину, и детали, прошедшие восстановление, собираются в узлы. Сборка отдельных сопряжений и узлов требует выполнения пригоночных работ и осуществления необходимых посадок сопрягаемых деталей.
Методы пригонки деталей
Шабрение.Обработка поверхности, выполняемая путем соскабливания тонкой стружки, называется шабрением. Толщина стружки при шабрении колеблется от 0,05 до 0,0005 мм. Шабрение чаще всего применяется как доводочная операция при обработке плоских и внутренних цилиндрических поверхностей.
Шабрение производится при помощи специальных инструментов, называемых шаберами (рис. 1). Шаберам придают разнообразные формы и размеры применительно к обрабатываемым поверхностям. Шаберы изготовляются из инструментальных сталей У10, У12 и закаливаются до HRC 56—60.
После заточки режущую кромку шабера следует периодически доводить путем притирки на чугунной плите.
Рисунок 1
Более совершенны шаберы со вставными пластинками (рис. 1г).
Такая конструкция шабера позволяет экономить инструментальную сталь и работать с пластинками. Кроме того, такая конструкция шабера экономит время слесаря, который, приступая к шабрению, запасается несколькими заранее заточенными пластинками и заменяет их по мере затупления.
При больших объемах шабровочных работ применяют пластинки из твердых сплавов, обеспечивающие значительное повышение производительности. Пластинки имеют толщину 3,5—5 мм. Ширина и длина их определяется конструкцией держателя. Режущая кромка, как в обычных шаберах, закругляется радиусом 75—100 мм. Пластинки затачиваются и доводятся на алмазных кругах централизованно.
Пришабривание чаще всего производится «по краске». Для этого на рабочую поверхность поверочного инструмента или детали, по которой ведется пригонка, наносится тонкий слой разведенной на машинном масле краски. Затем поверочный инструмент или деталь накладывают на подлежащую проверке поверхность и перемещают по ней. В результате перемещения в местах контакта остаются следы краски, отмечающие выступающие участки поверхности, подлежащие снятию шабером. ' Частота расположения закрашенных пятен определяет степень приближения точности обрабатываемой поверхности к эталонной. Поверхности сопрягаемых деталей следует предварительно шабрить ио поверочному инструменту.
Это позволяет избежать появления задиров в начале шабрения.
Шабрение ведется при движении шабером «от себя». Если требуется особо точное и чистое шабрение, применяют движение «на себя» (рис. 2).
При этом используется шабер с изогнутым лезвием. Такой шабер имеет удлиненный стержень, на конец которого надевают деревянную рукоятку. В процессе работы рукоятку упирают в плечо, а стержень удерживают двумя руками.
При шабрении внутренней цилиндрической поверхности краска наносится на вал, которому затем сообщается качательное движение.
Когда шабрением должна быть обеспечена особо высокая точность поверхности, краска на эталон не наносится, а шабрение ведут по блестящим пятнам (точкам), остающимся на шабруемой поверхности в результате контакта ее с поверочным инструментом или сопряженной деталью (шабрение «на блеск»). Качество шабрения определяется числом закрашенных точек (пятен), приводящихся на квадрат площадью 25х25 мм. Припуски на шабрение должны быть минимальными, не более 0,1—0,2 мм.
Многочисленные попытки механизировать процесс шабрения привели к созданию ряда приспособлений и станков.
Притирка. Обработка поверхностей с помощью порошков или паст для получения наиболее полного прилегания данной поверхности к эталонной или к поверхности сопрягаемой детали называется притиркой. Притирка применяется для создания плотных или герметичных соединений, а также доводки поверхностей. Припуск на притирку дается в пределах 0,01—0,02 мм.
В качестве притирочных порошков применяются карборунд, корунд, наждак, толченое стекло, окиси железа (крокусы), венская известь, окиси хрома и т. д. Порошки выбираются в зависимости от твердости материала притираемых деталей. Для притирки стальных деталей применяются корундовые и наждачные порошки; для притирки чугунных и бронзовых деталей — наждачный порошок и толченое стекло.
Порошки различаются по величине зерна, определяемой просеиванием через сито, или методом микрометрического анализа.
ГОСТ 3647—59 устанавливает номера зернистости, в зависимости от которых дробленые абразивные материалы делятся на шлифзерно, шлифпорошки и микропорошки.
Кроме порошков для притирки используются пасты. Наибольшее распространение получила химическая паста ГОИ, которая выпускается трех сортов: грубая, средняя и тонкая. Она оказывает на металл химическое воздействие, создает окисную пленку. При перемещении одной трущейся детали по другой, покрытой пастой ГОИ, окисная пленка на выступающих участках поверхности нарушается (как бы срезается с поверхности металла), а взамен ее образуется такая же новая. Этим достигается постепенное сглаживание выступов притираемой поверхности. Характерными деталями, для которых применяется притирка, являются краны, клапаны и золотники гидросистем, плунжера гидронасосов, арматура гидроприводов и т. д.
Притирка производится двумя способами: притирка деталей одна по другой и притирка деталей по эталонной поверхности. Первый способ" при ремонте оборудования применяется чаще.
При притирке тел вращения, если от соединения требуется герметичность, притираемой детали сообщают колебательные движения, вращая ее на 30—-45° попеременно то в одну, то в другую сторону.
Притирку начинают с более грубых порошков (паст), переходя постепенно к более тонким. Механизируют процесс притирки, применяя коловороты, дрели, ручные сверлильные машицы. Для притирки определенных деталей (клапанов, арматуры и т. п.) может быть приспособлен сверлильный станок, к которому добавляется механизм, позволяющий осуществить колебательное движение шпинделя. Материал притира должен быть мягче материала притираемой детали. Притирыплиты и притиры-бруски используются для притирки по ним плоскостей небольших размеров. Втулками-притирами пользуются для притирки наружных и внутренних цилиндрических, конических и фасонных поверхностей. Конструкция притира для притирки внутренних поверхностей должна позволять производить его разжим.
В последние годы все большее признание завоевывают в качестве притирочных материалов алмазные порошки и алмазные пасты. Освоение производства порошков из синтетических алмазов обеспечило доступность этого высокоэффективного абразивного материала для повсеместного применения. Зернистость и гранулометрический состав алмазных порошков определены ГОСТ 9206—70. Алмазные пасты изготовляются из алмазных порошков й высокомолекулярных поверхностно-активных веществ, хорошо смачивающих зерна алмазного порошка. Алмазные пасты дают возможность вести притирку очень твердых поверхностей. При прочих равных условиях притирка алмазными пастами обеспечивает более высокий класс чистоты. В сравнении с обычными, применение абразивных паст позволяет повысить производительность процесса притирки.
| | Задание для самостоятельной работы на уроке:
| | 1. Перепишите себе в тетрадь выделенный текст
| | Домашнее задание:
| | 1. Перепишите себе в тетрадь выделенный текст. Оформить и прислать для проверки не позднее 12.05.2020.
| | Базовый учебник (другие источники):
1. Синельников А.Ф. Монтаж промышленного оборудования и пусконаладочные работы: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / А.Ф. Синельников.— М.: Издательский центр «Академия», 2018. — 352 с.
2. Синельников А.Ф. Техническое обслуживание и ремонт промышленного оборудования: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / А.Ф. Синельников.— М.: Издательский центр «Академия», 2018. — 352 с.
3. Схиртладзе А. Г., Феофанов А. Н. Митрофанов В. Г. Организация и проведение монтажа и ремонта промышленного оборудования: в 2 ч. — Ч. 1: учебник для студ, учреждений сред. проф. образования / А. Г. Схиртладзе, А. Н. Феофанов, В. Г. Митрофанов и др. — М.: Издательский центр «Академия», 2016. — 272 с.
4. Схиртладзе А. Г., Феофанов А. Н. Митрофанов В. Г. Организация и проведение монтажа и ремонта промышленного оборудования:: в 2 ч. — Ч. 2: учебник для студ, учреждений сред. проф. образования / А. Г. Схиртладзе, А. Н. Феофанов, В. Г. Митрофанов и др. — М.: Издательский центр «Академия», 2016. — 256 с.
| | Контактные данные преподавателя для обратной связи:
| Уважаемые студенты, выполненные задания для самостоятельной работы на уроке просьба присылать на электронную почту не позднее установленных сроков в задании.
Выполненную домашнюю работу присылать не позднее даты проведения следующего учебного занятия.
| | Электронная почта преподавателя:
| texna@list.ru
texnaia@yandex.ru
| | Мобильный телефон преподавателя (для передачи информации через «Ватсап»):
| +7-925-121-22-13
|
|
Поиск по сайту:
|