ЗАДАНИЕ 5. Определение длительности производственного цикла сложного процесса.

Условие задания

Построение цикловых графиков сборки изделий. На предприятии должен быть осуществлен выпуск изделия к установленному сроку. Определить дату запуска изделия в производство. Построить цикловой график сборки изделия.

5.2 Исходные данные

Схема сборки изделия представлена на рис.5.1. Сроки выпуска узлов изделия по вариантам задачи представлены в табл.5.1. Среднее время пролеживания деталей и узлов на комплектовочном стенде — 2 дня, продолжительность испытания машины — 5 дней, время на операцию упаковки изделия — 1 день.

5.3 Методические рекомендации

Сложные производственные процессы имеют место при изготовлении изделия (машины, прибора).

Помимо циклов производства отдельных заготовок и деталей, в длительность производственного цикла изготовления входят циклы сборки отдельных сборочных единиц (узловая сборка), агрегатов (агрегатная сборка), машины (приборы), в целом (общая сборка), а также продолжительность отделочных операций, регулировки, испытаний и упаковки.

По каждой из указанных групп частей образуются соответствующие множества параллельно выполняемых частичных процессов с их циклами, в совокупности определяющих циклы стадий производства.

Производственный цикл сложного процесса определяется наибольшей суммой циклов последовательно связанных между собой простых процессов и межцикловых перерывов. Длительность производственного цикла сложного процесса определяется по формуле:

, (5.1)

где Т_цi - цикл изготовления i -той детали или сборочного узла (агрегата), календарные дни;

Т_мц - межцикловые перерывы, календарные дни;

К - количество последовательно связанных простых процессов.

Рис. 5.1. Схема сборки изделия

Таблица 5.1

Исходные данные для построения

циклового графика сборки изделия

ЗАДАНИЕ 6. Партионные методы организации деловых процессов.

Условие задания

Определить:

ü нормальный размер партии деталей, используемых для производства изделия «А»;

ü период повторения их в производстве;

ü длительность производственного цикла обработки партии деталей в механообрабатывающем цехе при партионном методе организации производственного процесса.

6.2. Исходные данные

Режим работы цеха - односменный. Продолжительность рабочей смены – 8 часов. Число рабочих дней в месяце – 22 дня. Время на планово - предупредительные ремонты оборудования составляют 2% от номинального фонда времени работы оборудования. Программа выпуска изделия «А» и общие данные представлены в таблице 6.1.Нормы времени по операциям технологического маршрута изготовления детали – в таблице 6.2.

Таблица 6.1.

Программа выпуска изделий

Таблица 6.2.

Нормы времени по операциям технологического процесса

6.3. Методические рекомендации

Нормальные размеры партий и периоды повторения их в производстве определяются в последовательности, обратной ходу производственного процесса – от сборочной к заготовительной стадии производства. На всех стадиях производства во всех цехах предприятия нормальные размеры партий должны быть равны между собой или взаимно кратны, а также равны или кратны программе выпуска изделий. Они должны соответствовать принятому на данном предприятии нормальному ряду периодов повторения производства - I. При этом может быть принят один из двух применяемых в практике календарного планирования рядов периодичности:

1) I = 1/22 мес. (каждый рабочий день); ¼ мес. (раз в неделю); ½мес. (2 раза в месяц); 1 мес.(1 раз в месяц); 3 мес. (1 раз в квартал); 6 мес. (1 раз в полугодие); 12 мес. (1 раз в год).

2) I = 1/22 мес. (один рабочий день); 1/3 мес. (декада); 1 мес.; 3 мес. (квартал); 6 мес. (полугодие); 12 мес. (год).

Нормальный размер партии по данному наименованию предмета на предыдущей стадии производства (в предыдущем цехе) не должен быть меньше размера партии по тому же наименованию предмета на следующей стадии производства (в цехе последующей обработки или сборки), т.е.

n_узл._сб. > = n_гл._сб. , n_мех. > = n_узл._сб. , n_заг. > = n_мех.

Нормальные размеры партий на обрабатывающей стадии устанавливают в два этапа.

На первом этапе по каждому наименованию детали рассчитывают предварительный размер партии - n_пр

А).

, (6.1.),

где:

F_д – действительный (располагаемый) фонд времени за месяц при работе цеха в одну смену, мин.; F_д = D_р·d·c·(1- β/100),

D_р – количество рабочих дней в месяце; d – продолжительность смены, час.; d количество смен; β – затраты времени на планово - предупредительные ремонты оборудования, %;

k_в – средний коэффициент выполнения норм; k₀ – число операций в технологическом процессе обработки детали i- го наименования; k_з.о – показатель закрепления операций (специализации рабочих мест цеха/участка); t_шт.ij – штучное время на обработку детали i- го наименования на j-ой операции, нормо-мин.

При обработке деталей на оборудовании с особо сложной и трудоемкой наладкой производится проверка предварительного размера партии на соответствие его допустимому проценту подготовительно-заключительного времени - к_пз.д.

Процент подготовительно-заключительного времени по j-ой операции при обработке i- го наименования к_пз.ij определяется отношением подготовительно-заключительного времени t_{пз ij} к общему времени занятости оборудования n_пр.j t_шт.ij + t_{пз ij}, на котором выполняется операция с наибольшим соотношением t_{пз ij} / t_шт.ij. Условие соответствия выражается соблюдением следующего неравенства:

, (6.2)

Если к_пз.ij <= к_пз.д., то предварительный размер партии считается приемлемым. Если к_пз.ij > к_пз.д, то вместо n_пр.j рассчитывается минимальный размер партии:

, (6.3)

На втором этапе определяют нормальный размер партии n_н.j. Нормальный размер партии принимается равным той средней потребности в детали, определяемой на основе принятого ряда периодичности и месячной программы выпуска, которая меньше всего отличается от предварительного (минимального) размера партии. При этом он должен быть не меньше размера партии в последующем цехе. Если n_пр.j < n_min.j, то нормальный размер партии принимается равным ближайшей средней потребности в детали.

Длительность производственного цикла Тц (в днях) обработки партии деталей определяется по формуле, представленной в учебнике, тема 2.3.