Общие сведения
Стандартом предусмотрено три вида технологических процессов ремонта: единичный, типовой и групповой.
Типовой технологический процесс ремонта разрабатывается для класса деталей, обладающих конструктивно-технологической общностью на обобщенную по состоянию деталь ремонтного фонда. Каждый вид технологического процесса ремонта характеризуется следующими признаками: основным назначение процесса, степенью детализации содержания, формой организации.
Различают следующие формы организации технологии ремонта деталей: подефектная, маршрутная и принудительная ремонтная технология.
Подефектная технология предполагает разработку технологических процессов на устранение каждого дефекта в отдельности.
По маршрутной формой понимается технология ремонта деталей, осуществляемая в заранее предусмотренной последовательности выполнения технологических операций. Последовательность технологических операций, направленная на устранение определенного комплексов деталей, называется технологическим маршрутом.
Принудительная технология является частным случаем маршрутной, если имеется только один маршрут. В этом случае все детали, подлежащие ремонту, обрабатываются по одному технологическому процессу с одним технологическим маршрутом, включающим в себя операции устранения всех дефектов.
Характерной особенностью ремонтного производства является полимаршрутность технологических процессов ремонта, означающая, что технологический процесс ремонта одной детали может содержать не один, а несколько технологических маршрутов. Сократить число маршрутов можно за счет объединения нескольких сочетаний дефектов в один маршрут.
Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций:
Кз.о = No/Nр.м
где No – число всех технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течении месяца; Nр.м – число рабочих мест.
В зависимости от типа производства этот коэффициент принимает следующие значения: массовое 1, крупносерийное 1…10, среднесерийное 10…20, мелкосерийное 20…40, единичное свыше 40.
Численность групп деталей с различными признаками определяются пропорционально их структурным коэффициентам, например в обьеме месячного задания число деталей данного наименования, подлежащих замене, ремонту и годных безе ремонта, определяется как
Nз = КзN; Np = KpN; Nг = KгN,
где N – месячный оббьем производства; Кз, Kp, Kг, - структурные коэффициенты замены, ремонта и годности.
Процедура проектирования технологического процесса ремонта включает в себя 11 основных этапов.
Анализ исходных данных для разработки технологического процесса
Исходной информацией для данного этапа служат:
производственная программа ремонта детали, по которой определяется тип производства;
рабочий чертеж детали для анализа технических требований на параметры детали;
технологический процесс изготовления детали, позволяющий обеспечить преемственность технологий, облегчить выбор баз;
сборочный чертеж узла, в который входит деталь;
ремонтный чертеж детали;
информация о состоянии деталей ремонтного фонда (перечень встречающихся дефектов, характер повреждений, вероятности появления дефектов и их сочетаний);
указания о применимости технологических способов устранения дефектов;
Информация о наличии оборудования, степени его загрузки, руководящие материалы, информация о передовом опыте.
На первом этапе производится выявления всех дефектов, которые могут появиться на детали и их кодирование. После кодирования дефектов выбираются средства контроля и разрабатываются альтернативная карта и, если это необходимо, микрометражная карта. Альтернативная карта представляет собой таблицу, в которой содержится информация о наличии дефектов на партии деталей ремонтного фонда.
На основе данных, полученных из альтернативной карты, составляется таблица, в которую заносятся характеристики состояния ремонтного фонда.
Выбор действующего типового, группового технологического процесса или поиск аналога единичного процесса
Необходимым условием выбора типового или группового технологического процесса ремонта детали являются определение классификационного кода данной детали в принятой системе классификации.
Как правило, используется система классификации, основанная на анализе геометрических форм, числа и расположения поверхностей, размеров детали.
Выбор ремонтной заготовки и технологических методов устранения дефектов
На базе требований к состоянию ремонтного фонда формируется условная ремонтная заготовка, имеющая все дефекты, устраняемые по данному технологическому процессу. Выбор технологических методов производится на основе экономического анализа применения этих методов для конкретных производственных условий. Выбор методов обработки имеет целью обеспечить наиболее рациональный процесс обработки.
Выбор конкретного метода обработки производят с помощью таблиц средней экономической точности различных методов механической обработки.
Сопоставляя технологические возможности различных методов обработки исходя из обеспечиваемой ими средней экономической точности, выбирают методы предварительной и окончательной обработки, обеспечивающие заданные значения параметров точной детали.