Ремонт грузового устройства выполняется в условиях судоремонтного завода и приурочивается к очередному освидетельствованию Инспекцией Регистра.
Вместе с тем, силами судового экипажа может быть выполнен определенный объем профилактических, ремонтных и подготовительных работ для поддержания его в рабочем состоянии и максимальной подготовки к заводскому ремонту.
Каждые четыре года осуществляется освидетельствование грузового устройства, где определяется износ и повреждения отдельных деталей, а также устанавливается его пригодность к дальнейшей эксплуатации. При этом внимательно осматривают грузовую стрелу и ее съемные детали (грузовой гак, скобы, вертлюг для шкентеля, грузовой блок, блок топенанта, цепь топенанта, тали, блоки), а также несъемные детали (носовой бугель, обух топенанта, башмак шпора, кнехты для крепления лопаря талей топенанта), кроме того, мачты и вооружение стрел, состоящее из шкентеля, топенанта, талей, канифасблоков и др.
Экипажам судов разрешается выполнять ревизию всех деталей грузового устройства для определения их технического состояния, замены пришедших в негодность и проверки клейм. Во время переборки составляются акты обмеров и описания обнаруженных дефектов. В этом случае при освидетельствовании ограничиваются только выборочным осмотром деталей и их проверкой, а также испытанием грузового устройства под нагрузкой.
Необходимо следить за тем, чтобы на всех деталях (на блоках, скобах, гаках, треугольных планках, вертлюгах) места клеймения были зачищены до блеска и покрыты прозрачным лаком. Применять напильники при зачистке клейма запрещается.
Все блоки в процессе ревизии снимают с рабочих мест, разбирают, промывают, а их детали - расхаживают, зачищают. Изношенные сверх допустимой нормы детали подлежат замене. Щеки блоков должны быть подрихтованы, не иметь зарезов от троса и большого зазора между щекой и шкивом.
Скобы грузового устройства обмеряют, и результаты заносят в таблицу. Здесь же указывают место их расположения и выбитое клеймо. Скобы, штыри, вертлюги, гаки, болты с износом 10 % и более по толщине или диаметру, а также детали с трещинами, изломами или остаточными деформациями подлежат замене.
Детали грузового устройства, которые не имеют необходимого клейма, следует передать на завод для испытания на цепепробном стане.
Такелаж грузового устройства внимательно осматривают и при необходимости устанавливают новый силами экипажа. Стальной трос заменяют, если в любом его месте на длине, равной восьми диаметрам, количество оборванных проволок составляет 10 % и более от их общего числа; диаметр проволок вследствие износа или коррозии уменьшился на 30 % и более; трос чрезмерно деформирован. Цепи, износ которых превышает 10 % первоначального калибра, также подлежат замене.
Все детали грузового устройства измеряют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и по результатам замеров определяют величину износа, которая не должна превышать 10 % от номинального размера.
При обнаружении износа стрел или мачт замеряют толщины стенок, затем рассчитывают прочность конструкции. Стрелы, имеющие изгибы, значительные вмятины и трещины, подлежат заводскому ремонту.
В условиях эксплуатации судна можно устранить мелкие дефекты грузовых стрел: трещины и незначительные вмятины. Участки, на которых обнаружены трещины, очищают от краски, грязи, ржавчины, определяют их направление и границы. По их концам просверливают сквозные отверстия диаметром 5-6 мм, а кромки разделывают под сварку. Отверстия перед сваркой раззенковывают. При разделке с помощью наждачной машинки сила нажатия должна быть небольшой, чтобы не допустить пережога металла. Выполняя заварку, в последнюю очередь заваривают просверленные отверстия.
На стрелах трубчатой конструкции, в местах примыкания поперечных труб к продольным, в районе образовавшихся трещин по месту изготавливают и устанавливают специальные кницы с накладками. На месте заварки для повышения прочности этого участка приваривают по периметру накладку, состоящую из двух половин и перекрывающую концы заваренной трещины примерно на 50-60 мм. Ее изготовляют из листовой стали толщиной 6-8 мм и подгоняют по поверхности стрелы.
На судах применяется большое количество грузовых лебедок и кранов разных типов с электрическим и гидравлическим приводом. Несмотря на разнообразие кинематических схем, их конструктивные узлы во многом одинаковы, что обусловливает принципиальное сходство методов ремонта. Однако необходимо строго руководствоваться инструкциями заводов-изготовителей по разборке и сборке отдельных механизмов, узлов и устройств.
На грузовых и топенантных лебедках в судовых условиях заменяют отдельные шарикоподшипники, изношенные тормозные ленты, манжеты уплотнений валов в случае течи масла, вышедший из строя крепеж, стопорные винты и гайки ленточного тормоза, исправляют местные дефекты от коррозионного разъедания корпуса редуктора и т. д.
В редукторах механизмов подъема и поворота груза встречаются повреждения, типичные для всех редукторных передач: дефекты подшипников, течь масла через уплотнения, трещины на валах, колесах, шестернях, искривление валов, повреждение шпоночных пазов и шпонок.
Основные повреждения электрогидравлических кранов следующие; выход из строя элементов гидравлических насосов, заклинивание золотников управлений, риски и задиры на рабочих поверхностях золотниковых пар, зависание обратных клапанов, ослабление или поломка пружин, течь трубопроводов.
Ремонт, как правило, заключается в замене дефектной детали или узла