Выбор режима работы производственных подразделений

Таблица 1.3. Корректирование периодичности ТО-2

Марка, модель п/состава	L2н км	K1	K3	L1р км	n2	L2р км
КамАЗ-55102		0,8	0,9

 

Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания.

_ео = t_еон · К₂ · К₅, чел.ч (1.9)

 

где: t_еон - нормативная трудоемкость ЕО.

К₂ - коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.

К₅ - коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава._ео = 0,75 · 1,15 · 1,15 = 0,99 чел. ч

Таблица 1.4. Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания

Марка, модель п/состава	tеон чел.ч	К2	К5	tео чел.ч
КамАЗ-55102	0,75	1,15	1,15	0,99

 

Корректирование трудоемкости ТО-1

Корректирование выполняем по формуле:

 

t₁ = t_1н · К₂ · К₅, чел.ч (1.10)

 

где t_1н - нормативная трудоемкость ТО-1.

t₁ = 1,91 · 1,15 · 1,15 = 2,5 чел.ч

 

Таблица 1.5. Корректирование трудоемкости ТО-1

Марка, модель п/состава	t1н чел.ч	К2	К5	t1 чел.ч
КамАЗ-55102	1,91	1,15	1,15	2,5

 

Корректирование трудоемкости ТО-2

Корректирование выполняем по формуле:

 

t₂ = t_2н · К₂ · К₅, чел.ч (1.11)

 

где t_2н - нормативная трудоемкость ТО-2.

t₂ = 8,73 · 1,15 · 1,15 = 11,5 чел.ч

 

Таблица 1.6. Корректирование трудоемкости ТО-2

Марка, модель п/состава	t2н чел.ч	К2	К5	t2 чел.ч
КамАЗ-55102	8,73	1,15	1,15	11,5

 

Корректирование трудоемкости общей диагностики

Корректирование выполняем по формуле:

 

t_д1 = t_д1н · К₂ · К₅, чел.ч (1.12)

 

где t_д1н - нормативная трудоемкость Д-1.

t_д1 = 0,5 · 1,15 · 1,15 = 0,66 чел.ч

 

Таблица 1.7. Корректирование трудоемкости общей диагностики

Марка, модель п/состава	tд1н чел.ч	К2	К5	tд1 чел.ч
КамАЗ-55102	0,5	1,15	1,15	0,66

Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики

Корректирование выполняем по формуле:

 

t_д2 = t_д2н · К₂ · К₅, чел.ч (1.13)

 

где t_д2н - нормативная трудоемкость Д-2.

t_д2 = 2 · 1,15 · 1,15 = 2,64 чел.ч

 

Таблица 1.8. Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики

Марка, модель п/состава	tд2н чел.ч	К2	К5	tд2 чел.ч
КамАЗ-55102		1,15	1,15	2,64

 

Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта

Корректирование выполняем по формуле:

 

t_тр = t_трн · К₁ · К₂ · К₃ · К_4ср · К₅, чел.ч/1000 км (1.14)

 

где: t_трн - нормативная удельная трудоемкость ТР.

К_1-5 - коэффициенты корректирования.

t_тр = 6,7 · 1,2 · 1,15 · 1,1 · 1,1 · 1,15 = 12,68 чел.ч

К_4ср рассчитывается по формуле:

 

К_4ср = (1.15)

 

где: А₁, А₂, А_n - количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К₄.

К_4ср =(5*0,7+1,0*16+1,2*22+1,3*11)/54=1,1

 

Таблица 1.9. Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта

Марка, модель п/состава	tтрн	К1	К2	К3	К4ср	К5	tтр
КамАЗ-55102	6,7	1,2	1,15	1,1	1,1	1,15	12,68

 

Средний пробег до капитального ремонта

 

Поскольку все автомобили на АТП имеют различный пробег с начала эксплуатации, то рассчитываем средневзвешенную норму межремонтного пробега по формуле:

 

L_крс = , тыс. км (1.16)

 

где: А′_u - число автомобилей не прошедших капитальный ремонт;

А″_u - число автомобилей, прошедших капитальный ремонт.

А′_u и А″_u принимаем по фактическому пробегу.

Точность расчета - до целых сотен километров.

L_крс = (38*91,8+0,8*16*91,8)/4 = 86,292 ≈ 86 тыс. км

Таблица 1.10. Расчет среднего межремонтного пробега

Марка, модель п/состава	Lкр, тыс. км	A′u	А′′u	Lкрс тыс. км
КамАЗ-55102	91,8

 

 

1.3 Расчет годового пробега парка

 

Расчет годового пробега по марке подвижного состава производится по формуле:

 

L_г = 265 А_и · 1_сс · α_в, км (1.17)

 

где: А_и - списочное число подвижного состава.

_сс - среднесуточный пробег, км

α_в - коэффициент выпуска подвижного состава

Расчет годового пробега ведется с точностью до целых сотен километров.

L_г = 265 ∙ 54 ∙ 100 ∙ 0,6 = 858600 км.

После приведения примера расчета для одного автомобиля результаты расчета по остальным рекомендуется оформить в таблице.

Таблица 1.11. Расчет годового пробега подвижного состава

Марка, модель п/состава	Аи	1сс км	αВ	Lг км
КамАЗ-55102			0,6

 

Расчет производственной программы по обслуживанию

автомобилей и выбор способа производства

 

Расчет количества уборочно-моечных работ (УМР).

Количество ежедневных обслуживаний рассчитывается по автомобилям.

 

N_ео = L_г/1_сс (1.18)

N_ео = 858600/100 = 8586

Годовое количество уборочно-моечных работ не совпадет с годовым количеством ежедневных обслуживаний.

Количество УМР за год следует рассчитать по формуле:

 

N_умр = (0,75-:-0,8) · N_ео (1.19)

N_умр = 0,75 · 8586= 6440

 

Сменная программа уборочно-моечных работ.

Для ее расчета сменной программы УМР рекомендуется воспользоваться формулой:

 

N_умс = N_умр/(Д_ргу · С_см) (1.20)

N_умс = 6440/ (265 · 1) ≈24

 

где: Д_ргу - количество дней работы в году зоны УМР. (Необходимо задаться с учетом дней работы в году авто на линии).

С_см - число смен работы за сутки зоны уборочно-моечных работ.

 

Таблица 1.12. Расчет программы уборочно-моечных работ

Марка, модель п/состава	Lг км	1сс км	Nео	Nумр	Nумс
КамАЗ-55102

 

Годовое количество ТО-2 рассчитывается по формуле:

 

N₂ = L_г/L_2р - N_КР(1.21)

N₂ = 858600/800-10 ≈87

 

Годовое количество ТО-1 рассчитываем по формуле:

 

N₁ = L_г/L_1р - N₂ - N_КР(1.22)

N₁ = 858600/2200-10-87 =293

 

Рассчитываем сменную программу. ТО-1.

 

N_1с = N₁/(Д_рт · С_ст) (1.23)

 

Д_рт и С_ст необходимо задаться исходя из дней работы в году авто на линии, авторемонтной мастерской и обеспечения выполнения работ в межсменное время.

Чаще встречается режим работы 265 дня в году и 1 смена в сутки (вторая).

N_1с = 293/(265 · 1) =1,1≈1

ТО-2

_2с = N₂/(Д_рт · С_ст) (1.24)

 

В зоне ТО-2 наиболее распространен режим работы 265 дня в году и 1 смена (первая).

N_2с = 87/(265 · 1) =0,328≈1

 

Таблица 1.13. Расчет производственной программы по ТО-2

Модель, марка п/состава	Lг км	L2р км	N2	Дрт	Сст	N2с	Примечание
КамАЗ-55102							Универ.

 

Таблица 1.14. Расчет производственной программы по ТО-1

Модель, марка п/состава	Lг км	L1р км	N2	N1	Дрт	Сст	N1с	Прим.
КамАЗ-55102								Универ.

 

Расчет годового количества сезонных обслуживаний выполняем по формуле:

 

N_со = 2 · А_и (1.25)

N_со = 2 · 54 = 108

 

Расчет программы работ на постах поэлементной диагностики.

 

N_д2 = 1,2 · N₂ (1.26)

N_д2 = 1,2 · 87 =104,4 ≈105

 

Сменная программа на постах Д-2

 

N_д2с = N_д2/(Д_рд ·С_сд) (1.27)

 

где: Д_рд - число дней работы в году постов Д-2.

С_сд - число смен работы в сутки постов Д-2.

Д_рд и С_сд следует задаться с учетом обеспечения выполнения диагностики перед ТО-2, при необходимости перед ТР, и выборочно после ТР.

N_д2с = 105/(265 · 1) =0,39≈1

Таблица 1.15 Расчёт производственной программы на постах Д-2

Марка, модель п/состава	N2	Nд2	Дрд	Ссд	Nд2с
КамАЗ-55102

 

Расчёт программы работ на постах общей диагностики.

Годовое количество обслуживаний на постах Д-1.

 

N_д1 = 1,1 · N₁ + N₂ (1.28)

N_д1 = 1,1 · 293 + 87 = 409,3 ≈409

 

Сменная программа на постах Д-1

_д1с = N_д1/(Д_рд · С_сд) (1.29)

 

где: Д_рд - число дней работы в году постов Д-1.

С_сд - число смен работы в сутки постов Д-1.

Дрд и Ссд следует задаться с учётом обеспечения выполнения диагностики перед ТО-1, выборочно при выпуске авто на линию и после ТО-1._д1с = 409/(265· 1) =1,5 ≈2

 

Таблица 1.16. Расчёт производственной программы на постах Д - 1

Марка, модель п/состава	N2	N1	Nд1	Дрд	Ссд	Nд1с
КамАЗ-55102

 

Расчет трудоемкости работ по обслуживанию автомобилей

 

Трудоемкость работ ежедневного обслуживания включает в себя уборочные, моечные и обтирочные работы, выполняемые вручную (моечные - с помощью ручной шланговой мойки).

При применении механизации хотя бы одного из видов работ, трудоемкость рассчитывается по работам выполняемым вручную.

Трудоемкость работ при использовании механизации рассчитывается по формуле:

 

t_умр = t_ео · Пр, чел.ч (1.30)

где: Пр - процент работ выполняемых вручную.

Пр принимается на основании рекомендаций.

t_умр = 0,75 · 1 = 0,75 чел.ч

 

Таблица 1.17. Примерное распределение трудоемкости ЕО по видам работы (в процентах)

Виды работ	Легковые автомобили	Автобусы	Грузовые автомобили	Прицепы и п/прицепы
Уборочные Моечные Обтирочные	30 55 15	45 35 20	23 65 12	25 65 10
Всего

 

Таблица 1.18 Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ

Марка, модель п/состава	Процент ручных работ в т.ч.	tео чел.ч	tумр чел.ч
	Убор.	Моеч.	Обтир.	Всего
КамАЗ-55102					0.75	0,75

 

Годовую трудоемкость уборочно-моечных работ рассчитываем по формуле:

 

Т_умр = t_умр · N_умр, чел.ч (1.31)

Т_умр = 0,75 · 6440 = 4830 чел.ч

 

После приведения примера расчета результаты по остальным маркам п/состава рекомендуется свести в таблицу:

 

Таблица 1.19. Расчет годовой трудоемкости уборочно-моечных работ

Марка, модель п/состава	tумр чел.ч	Nумр	Тумр Чел.ч
КамАЗ-55102	0,75

 

Годовую трудоемкость общей диагностики рассчитываем по формуле:

 

Т_д1 = t_д1 · N_д1, чел.ч (1.32)

Т_д1 = 0,5 · 409 =204,5 чел. ч

 

Таблица 1.20. Расчет годовой трудоемкости общей диагностики

Марка, модель п/состава	tд1 чел.ч	Nд1	Тд1 Чел.ч
КамАЗ-55102	0,5		204,5

 

Годовую трудоемкость поэлементной диагностики рассчитываем по формуле:

 

Т_д2 = t_д2 · N_д2, чел.ч (1.33)

Т_д2 = 2 · 105 = 210 чел.ч

 

Таблица 1.21. Расчет годовой трудоемкости поэлементной диагностики

Марка, модель п/состава	tд2 чел.ч	Nд2	Тд2 чел.ч
КамАЗ-55102

 

Годовую трудоемкость ТО-1 рассчитываем по формуле:

 

Т₁ = t₁ · N₁, чел.ч (1.34)

Т₁ = 2,5 · 293 = 732,5 чел.ч

 

Таблица 1.22. Расчет годовой трудоемкости ТО-1

Марка, модель п/состава	t1 чел.ч	N1	Т1 чел.ч
КамАЗ-55102	2,5		732,5

 

Годовую трудоемкость ТО-2 рассчитываем по формуле:

 

Т₂ = t₂ · N₂, чел.ч (1.35)

Т₂ = 11,5 · 87 = 1000,5 чел.ч

 

Трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:

 

t_co = C_co · t₂, чел.ч (1.36)

 

где: t_со - трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания.

С_со - процент дополнительных работ по сезонному обслуживанию от трудоемкости ТО-2.

t_co = 0,2 · 11,5 =2,3 чел.ч

Годовую трудоемкость сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:

 

Т_со = t_co · N_co, чел.ч (1.37)

Т_со = 2,3 · 108 = 248,4 чел.ч

 

Таблица 1.24. Расчет годовой трудоемкости ТО-2 и сезонного обслуживания

Марка, модель п/состава	t2 чел.ч	N2	T2 чел.ч	tсо чел.ч	Nсо	Tсо чел.ч
КамАЗ-55102	11,5		1000,5	2,3		248,4

 

Годовую трудоемкость работ по текущему ремонту рассчитываем по формуле:

 

Т_тр = t_тр · L_г/1000, чел.ч (1.38)

Т_тр = 12,68 · 858600/1000 = 10887 чел.ч/1000км

 

Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:

 

Таблица 1.25. Годовая трудоемкость работ по текущему ремонту

Марка, модель п/состава	tтр чел.ч/1000 км	Lг тыс. км	Tтр чел.ч
КамАЗ-55102	12,68

 

Распределение трудоемкости обслуживания по производственным

зонам предприятия

 

Трудоемкость работ в зоне ЕО (ΣТ_ЕО) принимается равной трудоемкости УМР

Трудоемкость работ в зоне диагностики принимается равной

 

ΣТ_д = Т_д1 + Т_д2, чел. ч (1.39)

ΣТ_д = 204,5 + 210 = 414,5 чел.ч

 

Трудоемкость работ в зоне ТО-1 рассчитываем по формуле:

 

ΣТ₁ = с · Т₁ + Т_соп1, чел. ч (1.40)

 

с - коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-1.

Т_соп1 - трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-1.

с = 1 при организации производства ТО-1 без применения поточной линии.

с = 0,75-:-0,80 при применении поточной линии на ТО-1.

Т_соп1 = 0,1 · Т_тр, чел.ч (1.41)

Т_соп1 = 0,1 · 10887 = 1088,7 чел.ч

ΣТ₁ = 1 · 732,5 + 1088,7 = 1821,2 чел.ч

 

Таблица 1.26. Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-1

Модель, марка п/состава	Т1 чел.ч	с	ΣТд чел.ч	Тсоп1 чел.ч	ΣТ1 чел.ч
КамАЗ-55102	732,5		414,5	1088,7	1821,2

 

Трудоемкость работ в зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:

 

ΣТ₂ = с · (Т₂ + Т_со) + Т_соп2, чел.ч (1.42)

 

где: с - коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-2.

Т_соп2 - трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-2.

с = 1 при организации производства ТО-2 без применения поточной линии.

с = 0,75-:-8,0 при применении поточной линии на ТО-2.

 

Т_соп2 = 0,2 · Т_тр, чел.ч (1.43)

Т_соп2 = 0,2 · 10887 = 2177,4 чел.ч

ΣТ₂ = 1 · (1000,5+248,4) + 2177,4 = 3426,3 чел.ч

 

Таблицу 1.27. Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-2

Модель, марка п/состава	Т2 чел.ч	Тсо чел.ч	с	Тд2 чел.ч	Тсоп2 чел.ч	ΣТ2 чел.ч
КамАЗ-55102	1000,5	248,4			2177,4	3426,3

 

Годовую трудоемкость работ в зоне ТР рассчитываем по формуле:

 

ΣТ_тр = С_з · Т_тр - Т_соп1 - Т_соп2, чел.ч (1.44)

 

где: Т_тр - годовая трудоемкость работ в зоне ТР.

С_з - процент работ ТР, выполняемых в зоне ТР.

ΣТ_тр = 1·10887 - 1088,7 - 2177,4 = 7620,9 чел.ч

 

Таблица 1.28. Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта

Марка, модель п/состава	Ттр чел.ч	Сз	Тсоп1 чел.ч	Тсоп2 чел.ч	ΣТтр чел.ч
КамАЗ-55102			1088,7	2177,4	7620,9

 

Суммарная трудоемкость обслуживания автомобилей определяется по формуле:

 

ΣТ = ΣТ_ЕО + ΣТ_д + ΣТ₁ + ΣТ₂ + ΣТ_тр, чел.ч (1.45)

КамАЗ: ΣТ = 4830+414,5+1821,2+3426,3+7620,9 = 18112,9 чел.ч

 

Расчет численности производственных рабочих

 

При расчете численности производственного персонала различают явочное и списочное - Р_я и Р_сп число исполнителей.

Явочное число рабочих (число рабочих мест).

 

Р_я = Т_г/Ф_н (1.46)

 

где: Т_г - годовой объем работ (трудоемкость);

Ф_н - номинальный годовой фонд времени рабочего места.

Т_г принимается по предыдущим расчетам для проектируемой зоны, цеха, установка. Ф_н принимаем согласно рекомендациям.

КамАЗ: Ря = 18112,9 /1952 = 9,3 чел.

Принимаем: 9 чел.

Списочное число исполнителей.

 

Р_сп = Т_г/Ф_д(1.47)

 

где: Т_г - годовой объем работ (трудоемкость);

Ф_д - действительный годовой фонд времени штатного рабочего.

КамАЗ: Р_сп = 18112,9 /1704 = 11 чел.

 

 

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ ПО ОБСЛУЖИВАНИЮ

И ХРАНЕНИЮ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

 

Организация работы предприятия. Схема технологического

процесса

 

На автотранспортных предприятиях, в основном, применяется схема технологического процесса производства, представленная на рис.2.1

 

Рис. 2.1. Схема технологического процесса автотранспортного предприятия.

 

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ЕО и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на пост общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания ТО и ТР или в зону хранения автомобиля.

После Д-1 автомобиль поступает в зону ТО-1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили после Д-2. Если при Д-1 не удается обнаружить неисправность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности автомобиль, поступает в зону ТО-1, а оттуда в зону хранения.

Автомобили пришедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устранения неисправностей, указанных в диагностической карте, и оттуда в зону хранения. После оформления заявки на ТР автомобиль подвергается ЕО и направляется на диагностирование Д-2 для уточнения объема предстоящего ТР, после чего направляется в зону ТР и затем в зону хранения. Углубленному диагностированию подвергается также все автомобили для выявления потребности в КР.

 

Выбор метода организации обслуживания на АТП

 

Наиболее эффективной системой управления АТП является централизованное управление с применением принципа единого начальника.

Во главе отдела (центра) управления производством системы ЦУП (рис.2.2) стоит начальник ЦУПа, которому оперативно подчинены три комплексных участка (ТОД, ТР, РУ) и административный персонал групп оперативного управления, обработки и анализа информации, а также комплекс подготовки производства. Комплексный участок ТОД производит диагностирование, ЕО, ТО-1, ТО-2 и сопутствующий ТР. Комплексный участок ТР производит работы по текущему ремонту в зоне ТР. Комплексный участок РУ производит ремонт агрегатов, узлов и деталей, снятых с автомобилей, а также изготовление новых деталей.

Цель специализации производственных подразделений по видам технических воздействий - повысить ответственность руководителей и непосредственных исполнителей за простой автомобилей в производственном комплексе целом или в конкретном его структурном подразделении (бригаде ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и др.). На комплекс подготовки производства (КПП) возложено выполнение следующих работ:

комплектование оборотного фонда агрегатов, узлов и деталей;

подбор необходимых номенклатуры запасных частей и доставка их на рабочие места;

транспортировка снятых с автомобилей для ремонта агрегатов, узлов и деталей, а также организация их мойки;

организация перегона автомобилей по зонам и постам ТО, ТР, диагностирования;

подготовка ремонтного фонда для отправки на ремонтные предприятия;

организация работы промежуточного склада по обеспечению хранения оборотного фонда и обеспечению нормативного фонда исправных агрегатов, узлов и деталей;

обеспечение хранения, выдачи и ремонта инструмента;

комплектование узлов и деталей для проведения ТО-2 и ТР на основании заранее выявленных при диагностировании неисправностей.

Для выполнения указанных работ комплекс подготовки производства включает в себя участок комплектации, промежуточный склад, моечные, инструментальный и транспортный участки. Создание самостоятельного подразделения по подготовке производства освобождает основных ремонтных рабочих от выполнения вспомогательных работ, что значительно сокращает потери их рабочего времени. Группа обработки и анализа информации разрабатывает график проведения ТО и поэлементной диагностики (Д-2), ведет учет и анализ выполнения плана по ТО, анализирует случаи ТР, количество и причины их возникновения. Централизация функций учета и анализа в ЦУПе заметно высвобождает руководителей комплексов от ведения документации и организацией производства своих подразделений. Кроме того, сосредоточение большого объема информации в ЦУПе дает возможность применять высокопроизводительные ЭВМ.

Выбор режима работы производственных подразделений