Производственная мощность предприятия – это максимально возможный выпуск продукции в заданной номенклатуре при полном использовании оборудования и площадей в соответствии с установленным режимом работы предприятия.
Расчет производственной мощности предприятия производится по двум методикам: 1) на основе эффективного фонда времени работы и трудоемкости продукции; 2) на основе эффективного фонда времени работы оборудования и его производительности.
В условиях прерывного процесса производства эффективный фонд времени работы оборудования определяется как:
где Fк – число календарных дней в году; tр – время капитального и среднего ремонта, дни; tп – выходные и праздничные дни; nсм - число смен работы; tсм – продолжительность рабочей смены, ч; tн – общее количество нерабочих часов в предпраздничные дни; tпр – предусмотренные потери рабочего времени на профилактическое обслуживание оборудования, %.
В основе расчета производственной мощности лежит пропускная способность ведущего звена. Под ведущим звеном понимается то звено, в котором выполняются основные технологические операции, сосредоточена большая доля активной части основных средств и большая трудоемкость изготовления продукции. По ведущей группе оборудования устанавливается производственная мощность участка, по мощности ведущего участка – мощность цеха, по мощности ведущего цеха – мощность предприятия. Во всей этой цепочке лежит определение пропускной способности операции, выполняемой по ведущей группе оборудования.
Если на ведущей операции используется оборудование периодического действия, то его производственная мощность ПМоб может быть рассчитана:
где Fэ – эффективный фонд времени работы оборудования, ч; nоб – количество взаимозаменяемого оборудования; Кн – коэффициент выполнения норм выработки на данном оборудовании; Т – трудоемкость комплекта деталей или изделий, обрабатываемых на данном оборудовании, ч.
Если предприятие оснащено оборудованием непрерывного действия (автоматические линии, конвейеры), то производственная мощность рассчитывается на основе его производительности в единицу времени П и эффективного времени его работы Fэ:
где nоб – количество единиц одноименного оборудования.
Производственная мощность может изменяться вследствие проведения организационно-технических мероприятий, реконструкции или расширения производства, повышения его технического уровня.
Различают три вида производственной мощности: входная, выходная и среднегодовая действующая.
Входная ПМвх – это мощность на начало планового периода, обычно на 1 января. В ней отражается возможность выпуска продукции, предусмотренной планом производства при существующем на начало года его организационно-техническом уровне.
Выходная производственная мощность ПМвых – это мощность на конец года. Она определяется как сумма входной мощности (ПМвх) и мощности, введенной в течение года за счет организационно-технических мероприятий ПМвв, минус выбывшая мощность в течение года ПМвыб: ПМвых = ПМвх + ПМвв - ПМвыб.
Среднегодовая действующая производственная мощность ПМср – это производственная мощность, которой располагает предприятие для выпуска продукции в течение года. Она определяется с учетом времени ввода или выбытия производственных мощностей и рассчитывается как
где n1 – количество месяцев в году, в течение которых используется вводимая мощность; n2 – количество месяцев в году, в течение которых на выбывающих мощностях не производят продукцию.
ti – трудоемкость обраб-ки i-го изделия по соотв-щей группе оборуд-я
Ni – программа выпуска i-го вида изделия
Fэф – эф-ный фонд врем работы оборудования.
N – число таких станков.
Кв.н – коэф выполнения норм.
В условиях единичного пр-ва величина незавершенного пр-ва опред-ся исходя из степени готовности изделия и его с/с.
НП= Sизд × Кгот
Кгот – коэф готовности, опр-ся исходя из длит-ти цикла.
Д – кол-во дней от момента запуска изделия в пр-во до начала или конца план периода.
Тц – длит-сть пр-го цикла.
.
27.Пок-ли и пути повышения эфф-ти исп-ия прщизв. мощности
Уровень использования производственной мощности выражается коэффициентом Ки. Он определяется отношением годового объема произведенной продукции (Qтп) к среднегодовой мощности ПМср: 
Оптимальный коэффициент использования производственной мощности – 1.
Показателем использования производственной мощности может быть коэффициент загрузки оборудования Кз по предприятию в целом и по отдельным его видам: 
где ПМ – производственная мощность оборудования, участка, цеха в натуральных показателях; Т – трудоемкость изготовления продукции на данном оборудовании.
Чем ближе коэффициент загрузки оборудования к 1, тем лучше используется оборудование и выше производственная мощность предприятия. Практика показывает, что оптимальный реальный уровень загрузки всего парка оборудования – 0,85.
Основные пути улучшения использования производственной мощности тесно связаны с мероприятиями, позволяющими снизить трудоемкость продукции, сократить простои оборудования, увеличить производительность труда рабочих. К ним следует отнести технические, организационные, экономические, социальные и экологические.
Мероприятия технического характера – это внедрение высокоэффективных технологических процессов и оснастки; применение новых видов материалов; механизация и автоматизация производства; модернизация оборудования. Они позволяют улучшить использование производственной мощности путем снижения трудоемкости, сокращения простоев оборудования, повышения качества продукции.
К мероприятиям организационного характера относят специализацию цехов, участков и рабочих мест, внедрение поточных методов организации работы. Эта группа факторов снижает трудоемкость, сокращает простои оборудования, увеличивает нормы выработки.
К экономическим факторам относится установленная государством налога на недвижимость (1% от остаточной стоимости основных производственных и непроизводственных средств, отчисляемый из прибыли). Эта мера обязывает предприятие реализовывать неиспользуемое оборудование и наиболее полно использовать все имеющиеся основные средства и нематериальные активы.
К социальным факторам относят мероприятия по созданию нормальных условий труда и отдыха рабочих, повышению квалификации кадров. Эти мероприятия способствуют повышению производительности труда, снижению трудоемкости продукции, увеличению норм выработки.
К экологическим факторам относят создание условий для очистки воздуха от вредных веществ, чтобы оборудование не выходило из строя преждевременно и не увеличивались его простои.
Чтобы все перечисленные факторы, направленные на улучшение использования производственной мощности, были внедрены, необходимо разработать подсистему управления производственной мощностью как элемент системы повышения эффективности производства.
41. Рем хоз-во пр-тия: его состав, ф-ции и задачи.
Ф-ции ремонта и проф обслуж-я вып-т рем хоз-во. Осн его задачей явл:
Предупрежд-е преждевр износа ОПС и подд-ние их в сост-и пост эксплуатац готовности
Уход и надзор за его сост-ем
Обновление и модернизация оборуд-я
Изгот-е запчастей, дет, необх для ремонта
Работы по улучш-ю орг-ции и кач-ва ремонта
Сниж-е издержек на проведен рем работ.
Руков-во рем хоз-вом осущ гл механик пр-тия.
В сост рем службы пр-тия вход:
Отдел гл механика, имеющий в св сост след стр-ры:
конструкт-технол бюро (вып-е конструкт и технол раб по модернизации, ремонту, уходу за оборуд-ем).
бюро план-предупр рем (осущ общее руков-во и контроль за соблюд сист ППР и разраб-ку план-граф рамонта).
план-произв бюро, заним-ся план-м работы цехов отделов гл механика, диспетч руков-вом, анализом работы цехов, мат подготовкой рем.
Рем-мех центр
Цех рем группы
Склады оборуд-я и запчастей.
Вед роль в орг-ции рем работ принадл сист ППР. Осн принципами эт сист явл: плановость и предупред-ть.
(
(ВПф–ВПплсредн)2 / n)) /ВПпл средн
где ВПф, ВПпл - выпуск пр-ции факт и план за сутки (декаду, квартал),
ВПпл среднее - среднесут (среднедекадный, среднекварт) план выпуск пр-ции,
n – число суммируемых план заданий.
Число нарушений графика:dn=Ч наруш/Д число дней в определ период
34.Орг-ция технол подготовки пр-ва: ее осн этапы, их сод-е.
Технол подготовка пр соб сов-сть взаимосвяз пр-сов кот опред-ют послед-ть обраб-ки и изгот-я нововведений наиб рац способами. Она осущ в соотв с правилами и гостами ЕСТПП (единой сист технол подгот-ки пр-ва).
Этапы технол подготовки:
разработка технол пр-са
проект-е и изгот-е технологич оснастки и нестанд ср-в мех-ции и авт-ции
наладка и внедр-е запроектир технол пр-в.
В масс и серпр-вах м доп-но выд-ся этап разработки технол пр-са по изгот-ю опытного образца или опытной партии.
Разработка технол пр-са:
Распред-е изгот деталей по цехам,
Опред-е сод-я и продолж-ти вып-я технол оп-ций, расчет режимов обраб-ки, нормир-е проц и распред-е работ по исполнителям,
составление распланировки пр-го пр-са, выбор ср-в технол оп-ций, оформление раб док-ции (маршрутная карта, операц-ная, инструкц, инструмент карты, карты технол контроля).
На этапе разраб-ки технол проц особое вним-е следует уделить их типизации, кот позволяет сохр-ть трудоемкость технол подготовки в 2-3 р, а технол-ю док-цию в 8-10 раз.
Наиб трудоемким этапом технич подгот-ки явл проект-е и изгот-е технич оснастки и нестанд ср-в мех-ции и авт-ции произв пр-сов. Его уд вес сост 60% от общего времени технол подготовки пр-ва.
Унифиц технол оснастка на машиностроит пр-тиях сост 70-80% станд деталей. За счет чего сокращ затраты и длит-сть цикла изгот-я изд-й.
Нестанд технол оснастка рассм как принц-но нов вид пр-ции и ее разработка осущ в соотв с положениями технич подготовки пр-ва.
Завершающим этапом явл наладка и внедр-е запроектир технич пр-сов. Эта работа осущ-ся планово в соотв с графиком запуска изделия в пр-во группой внедрения отдела гл. технолога. Технол пр-с счит-ся внедренным, если достигается выпуск изделия с заданной производ-тью и кач-вом.
40. Порядок пополнения запасов инструмента по сист «max – min». Опр-ние точки заказа.
Осн часть запаса инстр и технол оснастки нах в ЦИС. Размер запасов устан-ся по 2м сист: сист max-min и сист «на заказ».
Сист «max-min» прим для универс и спец инструмента, расх-го в больших кол-вах.
По эт сист на кажд вид инстр-та опред-ся 3 нормы запаса: max запас, min запас, запас «точки заказов»
Иmin=Идн×tзад
Иmax=Иmin+Идн+ tпост
Запас инстр-та в «точке заказа» отражает величину запаса при достиж-и кот д выдаваться заказ на изгот-е или приобретение инстремунта.
Ит.з=Иmin+Идн× tзак
Сист «на заказ» прим для инстр-тов расх-х в неб кол-вах. Потреб-лем и изготов-лем соглас-ся сроки поставки, номенклатура и кол-во инстр-та.
Выдача инстр-та и оснастки осущ в пределах лимита устан-го кажд цеху в соотв с его потребностями на осн треб-й или лимитно-заборных касс.
Передовыми м-ми работы ЦИС (ИРК) явл: доставка инстр- на раб м; прим-е сист сигнал-ции для связи раб м с ИРК; подача инстр-та в устан-е по граф время.
Для операт обслуж-я произв подразд-й необх перевод складского хоз на автоматиз режим работы по обесп-ю оснасткой.
Тпод – периодичность подачи инстр к раб месту
Тс – период съема инстр со станка
n – число раб м, на кот одноврем прим дан инстр-т
m – число инстр-тов одноврем раб-х на 1 раб месте
Крез – коэф резервн запаса инстр-тов на раб месте.
Число инстр-тов нах-ся в заточке опр-ся исходя из цикла его заточки, т.е. времени от поступления инстр-та с раб м в кладовую до возврата его из заточки в кладовую.
Тзат – длит цикла заточки.
Кол-во инстр-та. Котор д наход-ся в ЦИС либо в ЦРК вкл-я переход и страх запасы.
Переходящий запас инстр-та опр:
Ипер=Идн×tпост
Идн – среднедневн потр-ть
tпост –интервал поставки.
Резервн либо страх запас: Истр=Идн×tзадержки
.
Sij – с/с i-го вида пр-ции по j-му варианту,
xij – искомая величина,т.е. кол-во i-го вида изделий, кот нужно изготовить по j-му варианту.
На практике внедрение данн м-да затруднено по причине больш трудоемкости разработки неск вар-ов технол пр-са, устан-я норм времени и расчета затрат на обработку кажд детали оп-ции.
На практике наиб рац вар-т опред 2мя сп-ми:
На осн опред-я критич V пр-ва, служ-го границей эк целесообразности сравнив вариантов.
По min-му затрат, приходящихся на 1 машино-час работы оборуд-я.
1 сп-б: При 1ом сп-