Дифовка (выколотка)
Дифовка — древний способ холодной обработки листового металла, производимый непосредственными ударами молотка, под которыми он тянется, изгибается, садится и в результате этих деформаций приобретает необходимую форму. От свободной ковки Дифовка отличается тем, что она производится в холодном состоянии, в то время как при ковочных работах металл нагревают докрасна; кроме того, дифовку выполняют из листового металла не толще 2 мм, ковочные работы обычно производят из массивной заготовки. От чеканки Дифовка отличается тем, что она выполняется непосредственно молотком, а чеканы (притом деревянные) употребляются редко; чеканка же выполняется стальными чеканами.
На протяжении своей многовековой истории в зависимости от обрабатываемого металла (золота, серебра, меди, железа) и назначения производимых изделий Дифовка приобретала различные виды и свойства.
Задача этой техники — создать из листового металла полое объемное изделие. Получение объемной формы из плоской заготовки обусловливается тремя процессами, которые в различных чередованиях и комбинациях составляют ручную выколотку.
Первый процесс — это расплющивание заготовки, лежащей на стальной наковальне, ударами стального молотка, т. е. увеличение площади за счет уменьшения толщины; происходит это, если молотком равномерно проходят по всей поверхности заготовки. Если же наносить удары на небольшом, ограниченном участке листа, не трогая его краев, то заготовка будет не только расплющиваться, т. е. уменьшаться по толщине в том месте, по которому наносится удар, но одновременно и деформироваться — образовывать сферическую поверхность, вогнутую со стороны удара. Это происходит потому, что нетронутые ударом части листа не дают материалу раздаваться в стороны.
Второй процесс — сгибание листовой заготовки, когда вогнутая сторона претерпевает сжатие, а выпуклая — растяжение. Сгибание производят стальным (или деревянным) молотком на ребре наковальни. Сгибание может происходить как под углом, так и по радиусу, как по прямой, так и по дуге и по сложной кривой. Это достигается тем, что в качестве опоры выбирают ребро фасонной наковальни, имеющее соответствующую форму; в последнем случае происходит уже не только сгибание, но и вытяжка металла.
Третий процесс заключается в осадке металла, когда в результате удара толщина (поперечное сечение) материала увеличивается. Для этого заготовка предварительно гофрится при помощи круглогубцев, а затем гофры осаживаются («выводятся») стальным или деревянным молотком на наковальне. Этот процесс работы является наиболее сложным и требует от исполнителя соответствующих навыков. Гофры должны быть низкими и широкими — их легче осаживать. Высокие и узкие гофры при осадке нагоняются друг на друга, в результате чего образуются трещины и складки. Очень важно, чтобы гофры не были завалены на одну сторону или подсечены. Кроме того, губки круглогубцев или специальных гофрилок должны быть закалены и отполированы; иначе на поверхности металла в процессе гофрирования могут появиться повреждения. 
Инструменты, употребляемые при свободной ручной выколотке, делятся на две группы: ударные и опорные.
К ударным инструментам относятся различные по форме молотки, изготовляемые из разных материалов. Очень широко применяются молотки, сделанные из материалов, имеющих твердость, меньшую, чем у металлов. Под ударами таких молотков металл меньше гартуется и, кроме того от них не остается следов (засечек, царапин). К ним относятся: деревянные молотки с плоскими или фасонными бойками из твердых пород (клен, самшит и др.). Для упрочнения корпус такого молотка несколько раз обматывают тесьмой на клею и покрывают лаком. Молотки из текстолита служат дольше деревянных и удобны в работе. Резиновые молотки из литой резины или с резиновыми вставками употребляются для выколотки и выглаживания ответственных деталей; они не оставляют никаких следов от удара.
Молотки со вставками из красной меди, алюминия или свинца служат для обработки цветных металлов.
Стальные молотки, применяемые для дифовочных работ, отличаются большим разнообразием форм (плоские, выпуклые, изогнутые и др.). Наиболее часто употребляются: наводильники— для посадки гофр, гладильники — для правки и проковки металла, шаровые— для выколотки вогнутых и выпуклых форм и т. п. Бойки всех молотков тщательно полируются во избежание образования засечек и царапин на обрабатываемом металле.
В прошлом у мастеров — дифовщиков насчитывалось свыше 100 различных видов молотков. Некоторые из них были настолько узко специализированы, что ими выполнялась только одна строго определенная операция, например, «шеечный» молоток для обработки шейки вазы.
К опорным инструмента м относятся: различные по форме наковальни и плиты, на которых производят правку листового металла, а также гибку под углом (на ребре); шпераки (бугаи), имеющие обычно два плеча, отличающиеся по форме рабочего конца (плоское, округлое, конусное и т. п.); стойки прямые и изогнутые— для удобства обработки сложных по форме изделий. Амбусы — массивные стойки с выпуклой поверхностью применяют для выколотки и проковки выпуклых изделий; скребки — односторонние, двухсторонние, прямые и радиусные — для загибки, подсечки, клепки швов и т. п. В прошлом количество разнообразных опорных инструментов было так же велико, как и количество молотков, и достигало многих десятков. При работе опорный инструмент либо зажимают в стуловые тиски, либо забивают в тяжелый чурбан.
Кроме этих, основных, инструментов при дифовке используют многие слесарные инструменты — напильники, ручные ножницы для резки металла и т. п.
Ручной выколоткой можно обрабатывать самые различные металлы и их сплавы: золото, серебро, медь, латунь, томпак, алюминий, никелевые сплавы и сталь. Однако свободная ручная выколотка— медленный и трудоемкий процесс; поэтому она применима только для выполнения в металле первых авторских образцов. Во всех случаях, где возможно, этот способ следует заменять более современными и производительными приемами: давкой на станке или дифовкой по модели, а также использованием специальных механизмов. На рисунке показан процесс выколотки на стойке.
Выколотка по моделям
В настоящее время выколотка по моделям применяется для производства художественных барельефов и круглой (объемной) скульптуры из меди, латуни и алюминия, а также нержавеющей стали. Этим способом можно производить крупные экстерьерные декоративные произведения, монументальные фигуры для памятников и интерьерную художественную скульптуру. Монументы, выполненные выколоткой, значительно экономичнее литых — расход металла меньше, они легче по весу, удобны в перевозке;установленные на стальные каркасы, они достаточно прочны и долговечны.
Технология выколотки, которая применяется в настоящее время, состоит из следующих операций:
1. С авторского оригинала, отформованного в гипсе (в натуральную величину), снимают кусковую гипсовую форму.
2. Посредством кусковой формы изготовляют по частям цементные модели, например, головы, торса, рук, ног и т. п.
3. Для сильно профилированных деталей фигуры (лицо, кисти рук и др.) отливают баббитовые модели.
4. Иногда для наиболее ответственных и сложных по рельефу деталей отливают дополнительно баббитовые формы (для чего соответствующие куски кусковой гипсовой формы специально вновь заформовывают в гипсовую кусковую форму, в которую и производят отливку из баббита). Эти баббитовые формы служат матрицами для уточнения рельефа при выколотке.
5. Раскраивают листовой металл для выколотки отдельных деталей (частей) фигуры. Толщину листа в зависимости от размера фигуры для меди, латуни и алюминия берут от 1 до 2 мм, для нержавеющей стали —0,5 мм. Расчет площади листовой заготовки производят приблизительно с учетом вытяжки и посадки. Измерение делают стальной линейкой по огибу модели.
6. Предварительно отжигают листовую заготовку для восстановления пластичности с последующим отбеливанием, промывкой и сушкой. Это применяется для меди, латуни и стали, если материал недостаточно пластичен (нагартован); алюминий в предварительном отжиге не нуждается.
7. Резиновым молотком производят выколотку листовой заготовки, наложенной на баббитовую или цементную модель. Для обколотки по модели применяют также деревянные, текстолитовые и свинцовые молотки. Наиболее углубленные места прорабатывают деревянными чеканами. При сложном рельефе применяют разрезы заготовки или вырезы излишков металла, которые не удается посадить. Затем эти участки заваривают, и швы проковываются стальным молотком.
8. Повторно отжигают заготовки для снятия наклепа. Нагрев производят до темно - красного каления (медь, латунь, сталь). Алюминий отжигают с большой осторожностью, его нагревают до тех пор, пока предварительно нанесенные на его поверхности мылом штрихи начнут чернеть.
9. Предварительно обколоченную заготовку вновь накладывают на модель и прикрепляют к ней посредством веревок или струбцин (при выколотке рельефов). При повторной обколотке достигается наибольшее соответствие с моделью. Выколотку ведут также деревянными и резиновыми молотками. Иногда при сложной профилировке модели эта операция повторяется еще несколько раз с промежуточным отжигом.
10. Прочеканивают заготовку на смоле стальными чеканами. Для этого заготовку заполняют смолой, состоящей из битума, канифоли и формовочной смеси (литейной), и после застывания смоляной массы прорабатывают соответствующими стальными чеканами и наносят фактуру. После чеканки деталь должна соответствовать авторскому оригиналу.
11. Производят сборку деталей и монтировку фигуры. Эту операцию начинают с подгонки и припиловки краев деталей между собой. Излишки металла осторожно обрезают ножницами и опиливают напильниками. Листы подгоняют встык и сваривают. После сварки необходимо швы тщательно зачистить. При сварке (от неравномерного нагрева) происходит коробление, деформация заготовки. Ее необходимо устранить. Это осуществляется путем выгибания и простукивания заготовки на специальных приспособлениях— амбусах, заменяющих наковальню.
12. Монтируют фигуры на стальной каркас. Для этого предварительно готовят стальной каркас; на внутренней поверхности фигуры из того же материала, из которого выколачивают фигуру, приваривают специальные кламеры, к которым и крепят каркас. Соединение стального каркаса с кламерами из цветного металла осуществляют через текстолитовые прокладки во избежание образования гальванопары.