Практическая работа
Основное требование к процессу дробления заключается в уменьшении крупности материала до определяемой потреблением величины. Материалы, поступающие на дробление, как правило, отличаются значительными колебаниями физико-механических свойств и в первую очередь гранулометрического состава. Задача автоматического регулирования процесса дробления заключается в поддержании заданной крупности конечного продукта и в максимальном использовании подводимой к дробильным агрегатам энергии за счет оптимальной загрузки дробилок, а также получение наибольшей возможной производительности конечного продукта и в максимальном использовании подводимой к дробильным агрегатам энергии за счет оптимальной загрузки дробилок, а также получение наибольшей возможной производительности конечного продукта при наибольшей загрузке камеры дробления дробилок. В настоящее время дробилки имеют входные отверстия размером до 3100×3300 мм. Такие крупные куски могут стать причиной возникновения пиков момента сопротивления, которые приближаются к предельному вращающему моменту двигателя привода. Дальнейшая перегрузка может вызвать остановку дробилки, которую затем приходится освобождать вручную, что приводит к длительным простоям.
На рисунке 1представлена схема автоматического регулирования работ узла дробильной установки.
Узел первичного дробления состоит из приемного бункера, пластинчатого питателя и щековой дробилки.
Рисунок 1 - Схема автоматического регулирования работы узла дробильной установки
В настоящее время применяют несколько систем автоматического регулирования загрузки дробилки первичного дробления с использованием в качестве регулируемой величины уровня материала в зеве дробилки силы тока электродвигателя и мощности, потребляемой двигателем дробилки. Как показано на схеме регулирования работы дробилки, системой I контролируется уровень материала в дробильном пространстве при помощи реле (реле времени) ДУ (дробильной установки), сигнал от которого поступает в электрорегулятор ЭР и через исполнительный механизм ИМ воздействует на пластинчатый питатель: при уровне материала выше контролируемого скорость движения ленты переключается с высшей на низшую при многоскоростном двигателе или отключается при односкоростном.
В системе II, осуществляющей регулирование дробилки по мощности двигателя Д, в качестве чувствительного элемента используют датчик нагрузки Р. При возрастании потребляемой мощности срабатывает исполнительный механизм и отключает питатель или переключает скорость движения его ленты с высшей на низшую.
При дроблении материала пониженной твердости, когда двигатель дробилки работает в режиме, близком к холостому ходу, для предотвращения завала транспортера 4 предусмотрена система III, корректирующая работу питателя дробилки в зависимости от загрузки этого транспортера (по датчику мощности двигателя Р2 или по датчику взвешивающего устройства ДВ).
На второй и третьей стадиях дробления, где обычно применяются конусные дробилки, задачей автоматического регулирования является предохранение дробилок от заклинивания конусов при попадании недробимых предметов. Для работы в автоматизированных технологических линиях разработаны модернизированные конусные дробилки, оснащенные системой гидравлического регулирования выпускной щели. На конвейере после первичного дробления устанавливают автоматически действующие устройства для удаления металла из потока материала - электромагнитные шкивы и подвесные электромагниты.
В системе автоматической загрузки дробилки, рисунок 2, регулируемые параметры - производительность и уровень контролируются электротензометрическими конвейерами веса 1 и фотоэлектрическим уровнемером 2.
Рисунок 2 - Система автоматической загрузки дробилки
Два контура управления, включающие в себя регуляторы уровня и производительности 3 и 4, через промежуточный блок 5 воздействует на ток подмагничивания однофазных силовых магнитных усилителей 6. Выпрямленное напряжение усилителей подается на обмотку якоря приводного электродвигателя дробилки. Если в автоматическом режиме регулируемые величины превысят установленные для них предельные значения, на блок 5 поступит сигнал, и питатель 7 выполняющий функцию исполнительного органа, до тех пор будет снижать свою производительность, пока сигнал не исчезнет. Если уровень не превышает нижнего заданного значения (0,6 высоты камеры дробления), регулятор уровня выключается, и регулирование осуществляется по производительности. При заполнении дробилки до верхнего максимального допустимого значения - 0,9 высоты камеры - регулятор останавливает питатель. При опускании уровня заполнения ниже предельного значения регулирование ведется только по сигналу датчика производительности. Недостаток системы заключается в применении системы регулирования релейного действия. Это приводит к быстрому износу пусковой аппаратуры, редуктора и пластинчатого питателя из-за частых пусков. Но эта система может быть превращена в линейную систему управления при соответствующей замене аппаратуры. Вместо привода релейного действия может быть применен привод пластинчатого питателя с индукторной муфтой скольжения; привод с двигателем постоянного тока, питателем от управляемого магнитного усилителя, или привод с кремниевым выпрямителем. В этом случае получается система регулирования производительности конечного продукта дробления с последовательной коррекцией по значению производительности.
Контрольные вопросы
1. Какое основное требование к процессу дробления?
2. В чем заключается задача автоматического регулирования процесса дробления?
3. Из какого ЭО состоит узел первичного дробления?
4. Какую величину можно регулировать для контроля уровня материала в зеве дробилки?
5. Какой недостаток имеет система автоматической загрузки дробилки с применение реле и какие еще приводы можно использовать?
Задание
1.Ответьте на контрольные вопросы.
2.Зарисуйте рис.1 и 2 и опишите их работу.