А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
149.2 Каким термином определяются периодически повторяющиеся возвышения с шагом, превышающим длину участка измерения шероховатости:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
150.1 Совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
150.2 Допуски, способствующие одинаковой степени точности для всех номинальных размеров, это:
А) квалитет;
В) волнистость;
С) податливость;
D) шероховатость;
Е) жесткость системы СПИД.
151.1 Разность между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
151.2 Величина отклонения между действительным и номинальным значениями размера или геометрического параметра, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
152.1 Степень приближения действительных размеров и геометрических параметров к номинальным значениям на чертежах, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
152.2 Полное соответствие действительных размеров и геометрических параметров номинальным значениям на чертежах, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
153.1 Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
153.2 Разрешенное отклонение от номинальных размеров, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
154.1 Точность размеров, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
154.2 Каким термином определяется точное изготовление размеров:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
155.1 Точность взаимного расположения поверхностей, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
155.2 Расположение поверхностей без отклонений, это:
А) допуск;
В) размерная точность;
С) погрешность;
D) пространственная точность;
Е) точность.
156.1 База, используемая для определения положения детали в изделии, это:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
156.2 Относительно, какой базы определяют положение детали в изделии:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
157.1 Придание заготовке требуемого положения относительно координат станка, это:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
157.2 Расположение заготовки относительно системы координат станка, это:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
158.1 База для определения положения присоединяемого изделия, это:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
158.2 Поверхность для определения положения присоединяемого изделия, это:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
159.1 База, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки, это:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
159.2 Поверхность, используемая для определения положения заготовки только в процессе ее обработки, это:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
160.1 База для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров, это:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
160.2 Поверхность для определения положения измеряемой поверхности и отсчета размеров, это:
А) измерительная база;
В) технологическая база;
С) вспомогательная конструкторская база;
D) основная конструкторская база;
Е) базирование.
161.1 Степень использования материала заготовки при изготовлении детали, это:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
161.2 Каким термином характеризуется количество использования материала заготовки при изготовлении детали, это:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
162.1 Затраты конструкционных материалов на единицу мощности, это:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
162.2 Каким термином характеризуется затраты конструкционных материалов на единицу мощности:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
163.1 Обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах, это:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
163.2 Конструктивные решения, зафиксированные в государственных стандартах, это:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
164.1 Обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей, это:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
164.2 Конструктивные решения соответствующие внутризаводским нормалям, это:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
165.1 Обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации, это:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
165.2 Конструктивные решения, используемые без оформления специальной документации, это:
А) нормализация;
В) унификация;
С) технологическая материалоёмкость;
D) конструктивная материалоёмкость;
Е) стандартизация.
166.1Фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
166.2 Расположение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
167.1 Часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
167.2 Каким термином характеризуется обработка, выполняемая при неизменном закреплении заготовки:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
168.1 Производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
168.2 Производство постоянно меняющихся изделий, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
169.1Производство большого количества повторяющихся изделий ограниченной номенклатуры, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
169.2 Производство изделий, повторяющимися партиями ограниченной номенклатуры, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
170.1 Производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
170.2 Производство одинаковых изделий в течение длительного времени, это:
А) единичное производство;
В) массовое производство;
С) серийное производство;
D) установка;
Е) позиция.
171.1 Предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
171.2 Изготовленная продукция, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделия.
172.1 Совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
172.2 Все действия людей и орудий производства направленных на превращение полуфабрикатов в изделия, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
173.1 Действия по изменению формы, размеров и качества предметов производства, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
173.2 Совокупность действий направленных на изменение формы, размеров и качества предметов производства, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
174.1 Законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
174.2 Законченная обработка, выполняемая на одном рабочем месте, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
175.1 Законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
175.2 Обработка с постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей, это:
А) производственный процесс;
В) технологический процесс;
С) технологический переход;
D) технологическая операция;
Е) изделие.
176.1 По формуле L = 1000 (h доп – h н) / V н + lн определяется:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
176.2 Что определяется выражением L = 1000 (h доп – h н) / V н + lн:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
177.1 По формуле Lp = l3 + l1 + l2 определяется:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
177.2 Что определяется выражением Lp = + l1 + l2:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
178.1 По формуле N = L / lд определяется:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
178.2 Что определяется выражением N = L / lд:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
179.1 По формуле То = Lp i / ns определяется:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
179.2 Что определяется выражением То = Lp i / ns:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
180.1По формуле l2 = √t (2R – t) определяется:
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
180.2 Что определяется выражением l2 = √t (2R – t):
А) количество деталей, обработанных до полного затупления инструмента;
В) общая длина хода инструмента;
С) основное технологическое время;
D) длина пути резания до допускаемого износа инструмента;
Е) длина пути врезания при фрезеровании.
181.1 Слой металла, предназначенный для снятия на одной операции, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
181.2 Увеличение размера заготовки, предназначенного для снятия на одной операции, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
182.1 Минимально необходимая толщина слоя металла для выполнения операции, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
182.2 Минимальное увеличение размера заготовки для выполнения операции:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
183.1 Слой металла, предназначенный для снятия, при выполнении всех операций, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
183.2 Увеличение размера заготовки, предназначенного для снятия, при выполнении всех операций, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
184.1 Припуск для обработки поверхностей тел вращения, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
184.2 Припуск, равномерно расположенный относительно оси симметрии, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
185.1Поверхностный слой металла, у которого структура, химический состав, механические свойства отличаются от основного металла, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
185.2 Слой металла, у которого имеются дефекты структуры, химического состава, механических свойств, это:
А) общий припуск;
В) симметричный припуск;
С) дефектный слой;
D) минимальный припуск;
Е) операционный припуск.
186.1 Отрезок из конструкционного материала подготовленный к механической обработке, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
186.2 Конструкционный материал, предназначенный для изготовления детали, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
187.1 Отрезки проката, поковки, штамповки, отливки из конструкционного материала, предназначенные для изготовления деталей механической обработкой, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
187.2 Конструкционный материал, предназначенный изготовления деталей механической обработкой, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
188.1Отрезок конструкционного материала, обработанный несколькими операциями и подлежащий дальнейшей обработке, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
188.2 Заготовка, обработанная несколькими операциями и подлежащая дальнейшей обработке, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
189.1 Круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
189.2 Как называется круглая калиброванная сталь повышенной точности с улучшенной отделкой поверхности:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
190.1 Слой конструкционного материала, подлежащий удалению с плоской поверхности, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
190.2 Увеличение размера заготовки, подлежащего удалению при обработке с плоской поверхности, это:
А) исходная заготовка;
В) промежуточная заготовка;
С) серебрянка;
D) заготовки;
Е) припуск для призматических тел.
191.1 По формуле 
определяется:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
191.2 Что определяется выражением 
:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
192.1 По формуле 
определяется:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени
для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
192.2 Что определяется выражением 
:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
193.1 По формуле 
определяется:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
193.2 Что определяется выражением :
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
194.1 По формуле 
определяется:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
194.2 Что определяется выражением 
:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
195.1 По формуле 
определяется:
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
195.2 Что определяется выражением :
А) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для крупносерийного и массового производств;
В) коэффициент использования станка по основному технологическому времени для единичного и мелкосерийного производств;
С) коэффициент загрузки станка по времени;
D) расчетное количество станков для крупносерийного и массового производств;
Е) расчетное количество станков для мелкосерийного и единичного производств.
196.1 Проверку правильности расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правила шести точек производят:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;
D) расчетом приспособления на прочность;
Е) экономическим расчетом приспособления.
196.2 Каким расчетом проверяют правильность расположения опор, упоров, зажимов, выполнения правила шести точек:
А) геометрическим расчетом;
В) силовым расчетом;
С) расчетом приспособления на точность;