Трудоемкость. Под трудоемкостью понимают количество времени, затрачиваемое на изготовление одного изделия определенным технологическим процессом. Трудоемкость определяется на основе опытно-статистического или расчетно-аналитического методов.
Опытно-статистический метод основывается на анализе статистических данных о выполнении нормы времени технологических операций. Такой метод нормирования не стимулирует рост производительности труда, нередко вместе с достигнутыми успехами узаконивает отдельные неполадки предприятия.
Расчётно-аналитический метод основывается на анализе операции по составляющим её элементам и определении продолжительности отдельных операций в целом. Этот метод исходит из научной организации труда, наиболее эффективного использования всех средств производства, учитывает передовой производственный опыт.
Трудоемкость технологического процесса (норма времени) слагается из трудоемкости отдельных операций, которые определяются из выражения:
tшт. о = to + tв + tт. o + to. о + tп, мин, (2.1)
где to – основное технологическое время, затрачиваемое оборудованием на изменение формы, размеров, физико-механических свойств изделий в данной операции;
tв – вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали со станка, управление станком и механизацией;
tт. o – время технического обслуживания, затрачиваемое на подналадку станка, смену рабочего инструмента и т.п.;
to. о – время, затрачиваемое на организационное обслуживание рабочего места и станка, получение сменного задания;
tп – время, затрачиваемое на отдых и естественные надобности исполнителя.
Время, слагаемое из основного и вспомогательного, называется оперативным toп = to + tв. Основное технологическое время to, рассчитывается исходя из режима работы оборудования (скорости резания, числа ходов пресса в мин., времени термической обработки и т.п.). Составляющие нормы штучного времени tв, tт. o, to. о, tп определяют по научно-техническим обоснованным нормативам.
Уменьшение tв и tт. o возможно повышением автоматизации всех действий технологического оборудования. Значительное сокращение этих составляющих достигается при использовании оборудования с ЧПУ, промышленных роботов.
Общая расчетная трудоемкость всего технологического процесса tшт слагается из трудоемкости выполнения всех операций
, (2.2)
где n – количество операций, подлежащих выполнению в данном технологическом процессе.
В том случае, когда изготовление деталей выполняют партиями, к расчетной трудоемкости (норме времени) добавляется время на наладку и подналадку оборудования, которое называют подготовительно-заключительным. Тогда норму времени на операцию, которое называют штучно-калькуляционным временем, рассчитывают по формуле
tшт. к. = tшт + tп. з. /N, (2.3)
где tшт. к. – штучно-калькуляционное время, мин; tп. з – подготовительно-заключительное время; N – объем партии деталей.
Производительность. Под производительностью технологического процесса понимают количество изделий, изготавливаемых в единицу времени. В условиях серийного или массового производства производительность определяется выражением
, (2.4)
где Q – производительность, Ф – фонд рабочего времени (час, смена), который выражается в мин.; tшт – трудоемкость (норма времени) изготовления одной детали определенным технологическим процессом.
При изготовлении деталей небольшими партиями (единичное или мелкосерийное производство) производительность равна
, (2.5)
где tшт. к – штучно-калькуляционное время на изготовление одного изделия.