Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков производится по формуле:
где 24000 — нормативный ремонтный цикл, станко-час; (Зя — коэффициент, учитывающий массовость производства (выше указывалось, что для массового и крупносерийного равен 1,0, для серийного — 1,3, мелкосерийного и единичного — 1,5); (3^ — коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей — 1,0, чугуна и бронзы — 0,8, высокопрочных сталей — 0,7); (Зу— коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов — 1,0, в запыленных и с повышенной влажностью — 0,7); Рс — коэффициент, отражающий группу станков (для легких и средних — 1,0).
Определение длительности межремонтного периода производится по формуле:
где Пс, Пт — соответственно, количество средних и текущих (малых) ремонтов на протяжении межремотного цикла.
Определение длительности межосмотрового периода производится по формуле:
где По — количество осмотров на протяжении межремонтного цикла.
Длительность межремонтного цикла может быть определена по формулам:
или
Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:
где Трк, Трс, Трт, Тро — суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ), соответственно, капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-час; R. — количество единиц ремонтной сложности /-й единицы оборудования (механической части), рем. ед.; С. — количество единиц оборудования /-го наименования, шт.
Если определяется объем работ раздельно по видам (слесарным, станочным и прочим), то используются соответствующие нормы времени на одну ремонтную единицу по всем видам планово-предупредительных ремонтов.
Расчет годового объема работ по межремонтному обслуживанию производится по формуле:
где Рэ — годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч; А'см — сменность работы обслуживаемого оборудования; Ноб — норма обслуживания на одного рабочего в смену, рем. ед.
Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, производится по видам работ:
где 
— трудоемкость слесарных работ соответственно для
выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, нормо-час; Кв — коэффициент выполнения норм времени.
Аналогично производится расчет численности ремонтного и межремонтного персонала по станочным и прочим видам работ.
Расчет необходимого количества единиц оборудования (станков) для выполнения станочных работ по ремонту и межремонтному обслуживанию осуществляется по формуле:
где j Рэ — годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, ч.
Расчет потребности цеха в материалах для ремонта производится по формуле:
где X — коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание; Н, — норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу; — сумма ремонтных единиц агрегатов,
подвергаемых в течение года, соответственно, капитальному, среднему и текущему ремонтам; L — коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах; В — коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах.
Норма запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяется по формуле:
где Спр — количество однотипных единиц оборудования, шт.; Сд — количество однотипных деталей в данном типе оборудования, шт.; Тц — длительность цикла изготовления партии однотипных деталей или получения партии деталей со стороны, дни; Ксн — коэффициент снижения численной величины запаса однотипных деталей, зависящий от их количества в одном из модельных агрегатах (берется из практических данных службы главного механика предприятия); tcn — срок службы деталей, дни. Максимальный запас не должен превышать трехмесячного расхода сменных деталей одного наименования.
Ниже перечислены основные направления совершенствования организации ремонтного производства:
· централизация ремонтного производства в специализированных ремонтных цехах и на специализированных ремонтных заводах;
· создание ремонтных центров по техническому обслуживанию оборудования и лизинговых фирм на правах филиалов (дочерних АО) головных заводов;
· развитие сети малых предприятий по производству унифицированных узлов и деталей;
· проведение одновременно с капитальным ремонтом модернизации должно готовиться предприятием, проектировавшим это оборудование;
· создание системы гарантийного ремонтного обслуживания специализированными ремонтными предприятиями;
· более широкое использование скоростных методов ремонта;
· разработка и использование подсистемы АСУП — «Ремонтоборудование».
Контрольные вопросы
1. Каково значение ремонта машин и оборудования в производстве?
2. Какие подходы к организации ремонта оборудования в масштабах национальной экономики?
3. Как и кем осуществляется руководство ремонтной службой предприятия (фирмы)?
4. Какие функции выполняет отдел главного механика?
5. Какие задачи выполняет ремонтное хозяйство фирмы?
6. Какие системы организации ремонта используются на предприятиях?
7. Назовите систему показателей, характеризующих конечные результаты деятельности ремонтного хозяйства.
8. Какие подсистемы ремонта и технического обслуживания действуют в промышленности?
9. Раскройте содержание Единой системы планово-предупредительного ремонта оборудования.
10. Как осуществляются скоростные методы ремонта?
11. Назовите методы организации ППР.
12. Какие нормативы используются в системе ППР?
13. Что такое единица ремонтной сложности?
14. Как осуществляется планирование ремонта оборудования?
15. Раскройте методику расчета годового объема ремонтного хозяйства.
16. Как рассчитываются основные показатели ремонтного хозяйства (численность, необходимое количество оборудования, норма запаса запчастей и материалов)?