Цель – обеспечение процесса отгрузки всех типов анодной массы, в соответствии с потребностью корпусов ЭП.
Анодная масса по видам, транспортными конвейерами подается в склад анодной массы для складирования и последующей отгрузки потребителю.
Анодная масса, в соответствии с требованиями ТР 443.03.04.02 «Технологический режим производства анодной массы и зеленых анодов» в зависимости от типа и в соответствии со сменным заданием, загружается с помощью грейферного крана в бункера отгрузки, после чего технологическим транспортом завозится в корпуса электролиза.
Подштыревая анодная масса перед вовлечением в производство завозится на участок дробления и сушки.
Сушка и дробление подштыревой анодной массы
Цель – сушка и дробление ПАМ до требуемой влажности и размера брикета, определенных технологической документацией, своевременное обеспечение корпусов ЭП подштыревой анодной массой требуемого качества и в необходимом количестве.
Через малый бункер выгрузки склада анодной массы, ПАМ транспортируется машинами на участок сушки, выгружается в в приёмный бункер, затем через ленточный питатель и элеватор загружается в сушильный бункер ёмкостью 20 т. Производится сушка за счёт воздействия на ПАМ тёплого воздуха через воздуховоды от нагревателей с вентиляторами, затем ПАМ направляется в грохот для отделения крупной фракции «+20 мм», которая дробится в щековой дробилке. Просушенная и измельчённая ПАМ транспортируется винтовыми конвейерами и элеватором в расходный бункер для последующей завозки ПАМ автомашинами в электролизное производство в соответствии с заявками корпусов.
Нормируемые технологические параметры подштыревой анодной массы, должны соответствовать требованиям ТР 443.03.01.05.
Требования к процессу управления технологическими операциями сушки и дробления ПАМ установлены в ТРП 443.03.01.05.
Прессование «зеленых» анодных блоков
Функцией отделения прессования анодов является формование тела «зеленого» анода методом прямого вибропрессования в пресс-форме.
«Зеленая» анодная масса транспортным конвейером транспортируется из смесильного отделения в прессовое отделение.
В процессе транспортировки в зимнее время «зеленая» масса может терять температуру,необходимую для осуществления вибропрессования, комковаться. Для обеспечения нужной температуры прессования «зеленая» масса подается в обогреваемый дезинтегратор(смеситель), в котором интенсивно перемешивается и термостабилизируется. Уровень массы в дезинтеграторе регулируется положением разгрузочной мембраны. Температура массы контролируется термопарой установленной на выходе из дезинтегратора. По показаниям термопары изменяются температурные режимы обогрева стенок Дезинтегратора.
Для разрушения образовавшихся комков массы на боковой поверхности смесителя устанавливаются фрезы, которые вращаются в потоке перемешиваемой массы.
На выходе дезинтегратора установлен поворотный вибропитатель. Функцией поворотного вибропитателя является загрузка «зеленой» массы в весовые бункера вибропресса, либо сброс бракованной массы на конвейер бракованной массы. Поворот вибропитателя производится в автоматическом режиме в зависимости от команд программы управления вибропресса, показаний датчиков весоизмерительной системы, датчиков уровня дезинтегратора, датчиков температуры дезинтегратора и вибропресса. При несоответствии параметров температуры или параметров анодной массы, вибропитатель позиционируется над конвейером бракованной массы и производит сброс бракованной анодной массы на конвейер.
Конвейер бракованной «зеленой» массы осуществляет транспортировку бракованной массы в специальный приямок. Бракованная «зеленая» анодная масса после остывания из приямка ковшовым погрузчиком транспортируется на участок дробления огарков, где дробится и вовлекается в производство.
Из поворотного вибропитателя «зеленая» анодная масса последовательно подается в загрузочные бункера вибропресса. Бункера оснащены тензометрической системой измерения веса, которыми контролируется количество загружаемой в бункер массы с точностью до ±3кг.
После загрузки загрузочных бункеров до заданного веса, производится остановка вибропитателя, открываются отгрузочные заслонки бункеров, и производится загрузка «зеленой» массы в пресс-форму вибропресса. Далее гидравлической системой производится опускание пригруза (пуансона с формами ниппельных гнезд), производится фиксация пресс-формы, пригруза и коромысла с виброгенераторами. Далее производится вакуумирование объема прессформы с одновременным включением виброгенераторов. Производится вибропрессование и формирование тела «зеленого» анодного блока.
После вибропрессования автоматически производится оценка высоты анодного блока по положению бесконтактного измерительного устройства, производится автоматический расчет кажущейся плотности «зеленого» анодного блока по полученным данным высоты и веса анода, определяется годность спрессованного анода. При отклонении параметра высота анодного блока от заданных параметров «зеленый» анодный блок определяется, как бракованный и будет выведен из производства.
После вибропрессования производится расцепление коромысла с виброгенераторами, последовательный подъем коромысла, пуансона, пресс-формы. Отпрессованный анодный блок остается на формовочном столе, откуда толкателем сталкивается на подвижный стол челночного конвейера, либо при несоответствии заданным параметрам сталкивается в приямок бракованных анодов, откуда вывозится ковшовым погрузчиком на участок дробления огарков для дробления и вовлечения в производство.
Вибропресс может работать в диапазоне производительности, обеспечивающей работу как 1 технологической линии (13т/ч), так и максимальную производительность 2-х технологических линий (26т/ч).
Производительность пресса составляет 28 «зеленых» анодов в час. Время прессования имеет возможность управления с пульта управления вибропрессом, в зависимости от качественных показателей «зеленого» анода.
Вибропресс имеет возможность производства 2-х типов «зеленых» анодов. Для быстрой смены пресс форм предусмотрены грузоподъемные механизмы, откатные платформы, места хранения пресс-форм.
Для обеспечения оптимальной температуры прессования на пусковых режимах предусмотрено оборудование для предварительного прогрева пресс-форм. Температура прессования должна на 35-40°С превышать температуру размягчения пека по Меттлеру, но не ниже 150 °С.
Технологические параметры прессования анодов, а также требования к качественным характеристикам «зеленых» анодов заданы требованиями регламентаТР 443.03.04.02 «Технологический режим производства анодной массы и зеленых анодов».