Состав: эфир канифоли, краситель, ванилин, добавки для улучшения свойств (церезин, воск, парафин, тальк).
Свойства:
1. Пластичность;
2. Эластичность;
3. Отверждается при температуре полости рта (37-38°С);
4. Охлажденная слепочная масса обладает упругими и эластическими свойствами.
Применение: слепки с беззубых челюстей.
Критическая оценка: масса имеет хорошие качества ка слепочный материал, используется для снятия оттисков только с беззубых челюстей, т.к. затвердевшая масса без разрушения или остаточной деформации не может быть отделена от зубов.
Самотвердеющие пластмассы.
Состав: мономер, полимер.
Свойства
1. Высокая пластичность;
2. Не имеет усадки;
3. Точное отображение рельефа тканей полости рта;
4. Могут оказывать вредное влияние.
Применение: коррекция рельефа базиса протеза.
Критическая оценка: пластмасса позволяет с большой точностью отобразить не только макро-, но и микрорельеф оттискиваемых поверхностей. Однако некоторое отрицательное влияние этих масс на слизистую оболочку во время получения оттиска, а также в период пользования такими протезами не способствовали широкому внедрению самотвердеющих пластмасс для этих целей при изготовлении новых протезов.
Ø 13. Материалы для рабочих и вспомогательных моделей.
Материалы для рабочих моделей.
Гипс (обычный (медицинский) гипс, твердый гипс, особо прочный гипс, сверхпрочный гипс), амальгама, металл, цемент.
Материалы для вспомогательных моделей.
Обычный гипс, прочный гипс, сверхпрочный гипс.
Ø 14. Классификация и характеристика основных компонентов смесей, источники их получения.
Все составные восковые смеси делятся на 4 группы:
1. животные (пчелиный воск, слермацет, стеарин, ланолин)
2. растительные (японский, карнаубский, плодовый воск)
3. минеральные (парафин, озокерит, церезин, монтан (монтанский воск))
4. синтетические (этиленовые высокополимеры, смолы, продукты гидрирования парафина).
Восковые смеси, применяемые в стоматологии, делятся в зависимости от назначения и применения и имеют определенные названия:
1. базисный воск;
2. моделировочный воск;
3. липкий воск;
4. пришеечный воск.
Пчелиный воск - твердое вещество желтоватого цвета, с характерным запахом, температура размягчения 37—38°, температура плавления 62—64°. В ортопедической стоматологии воск используется в виде восковых смесей — композиций.
Стеарин - получают путем разложения говяжьего и бараньего сала. Твердое, жирное наощупь вещество. Температура плавления 68-71 градус. Менее пластичен, чем пчелиный воск. Подкрашенный красителями применяется для изготовления анатомических муляжей, чаще в виде смеси, увеличивая твердость. Входит в термопластичные оттискные материалы и полировочные пасты.
Ланолин - воск, получаемый при вываривании шерсти овец. Густая, вязкая жёлтая масса, своеобразного запаха, плавящаяся при температуре 36 — 42 °C.
Карнаубский воск - смесь спиртов и кислот. По составу близок к пчелиному воску. Температура плавления 80— 96°, размягчается при температуре 40—45°. Имеет серовато-зеленую или желтовато-зеленую окраску, смолистый запах. В чистом виде воск используется для моделировки гипсовых моделей при восстановлении анатомической формы зубов.
Парафин – бесцветный материал, без запаха и вкуса. Является основным материалом в смесях для базисов и бюгельных работ. Входит в состав термопластичных оттискных масс. Модель, прокипяченная в парафине, становится тверже. Имея самую низкую температуру плавления, парафин уменьшает ее и в смесях (42-54 градуса).
Озокерит - горный воск. Получают из группы нефтяных битумов, температура плавления — от 58 до 100 °C. варьируется по цвету от светло-жёлтого до тёмно-коричневого, плавится при температуре 62 °C.
Церезин - получают при обработке горного воска (озокерита). Вводят в смеси для повышения температуры плавления и вязкости. Входят в состав термопластичных оттискных масс.
Ø 15. Классификация зуботехнических восков, требования, предъявляемые к ним.
1) Моделировочный воск.
2) Липкий воск
3) Воск для базисов.
4) Погружной воск.
Требования к воскам.
- быть нетоксичными;
- обладать малой усадкой;
- обладать хорошими пластическими свойствами;
- обладать достаточной твердостью, что обеспечивает устойчивость формы репродукции в полости рта;
- не ломаться и не расслаиваться во время обработки при комнатной температуре;
- не давать большого зольного остатка;
- не окрашивать материал протеза, быстро и полностью удаляться из гипсовой формы;
- иметь эластичные и пластичные св-ва;
Ø 16. Состав, свойства, форма выпуска и применение базисного воска.
Состав базисного воска: парафин 78%, пчелиный воск 22%, краситель 0,004%.
Свойства:
1. Высокая пластичность.
2. Розовый цвет.
3. Без остатка удаляется кипящей водой.
4. Температура плавления 50-63°C.
5. Легко формируется.
6. Хорошо обрабатывается инструментом, не ломаясь и не расслаиваясь
Форма выпуска – выпускается в виде прямоугольных пластин размерами 1,8*2 см розового цвета.
Применение: предназначен для моделирования базисов съемных протезов, изготовления прикусных шаблонов.
Ø 17. Состав, свойства, форма выпуска и применение воска для несъемных протезов.
Воск моделировочный для вкладок:
Состав: 88% парафина, 5% пчелиного воска, 5% карнаубского воска, 2% синтетического церезина и 0,006% жирового коричневого красителя.
Свойства:
· Температура плавления 60°.
· Объемная усадка на каждый градус при затвердевании в интервале от 80 до 20° равна 0,15%.
· Хорошо соскабливается.
· Имеет хорошую моделируемость.
· При моделировании формирует каплю.
· Не хрупкий.
· Обладает хорошей пластичностью, но меньшей, чем базисный воск.
· рельефно выделяется на гипсовых моделях.
· При моделировании формирует каплю.
· Не хрупкий.
· Большой выбор цвета (красный, синий, зеленый, бежевый, белый, серый и т.д)
Форма выпуска: в виде цилиндрических палочек длиной 70 мм, диаметром 5,5 мм.
Применение: в качестве как оттискного, так и моделировочного материала при различных способах изготовления вкладок кламмеров, штанг и бюгелей.
Воск моделировочный для мостовидных работ:
Состав: 94% парафина, 4% синтетического церезина, 2% пчелиного воска, 0,004% жирового коричневого красителя.
Свойства:
· плавятся при температуре 60—75°.
· Обладает хорошей пластичностью, но меньшей, чем базисный воск.
· рельефно выделяется на гипсовых моделях.
· при соскабливании во время моделировки снимаются стружкой.
· Объемная усадка на каждый градус при затвердевании при температуре от 80 до 20° равна 0,1%.
· При моделировании формирует каплю.
· Не хрупкий.
· Большой выбор цвета (красный, синий, зеленый, бежевый, белый, серый и т.д)
Форма выпуска: выпускается медицинской промышленностью в виде квадратных палочек шириной 6 мм и длиной 45 мм.
Применение: применяют для моделирования гипсовых зубов [с целью восстановления анатомической формы (контура) при изготовлении металлических коронок], дуги и деталей бюгельного протеза, литых кламмеров, вкладок и полукоронок. При изготовлении вкладок и полукоронок воск моделировочный может быть использован в качестве оттискного материала.
Ø 18. Состав, свойства, форма выпуска и применение бюгельных восков.
Состав бюгельного воска: 78% парафин, 22% пчелиный воск и 0,004% красители.
Свойства:
1. обладает высокой пластичностью;
2. малая тепловая усадка;
3. легко формуется на модели;
4. Температура плавления 50—58°.
Форма выпуска: в виде палочек, пластинок круглой и полуовальной формы толщиной 0,3—0,5 мм. Окрашивается в розовый, зеленоватый или синий цвет.
Применение: применяется для конструирования восковых каркасов, кламмеров бюгельных протезов для литья из металлов, для создания просвета между каркасом и моделью.
Ø 19. Состав, свойства, форма выпуска и применение профильных восков.
Состав профильного воска: 2% - канифоль, парафин – 40%; церезин – 58%; краситель – 0,003%.
Свойства:
1. при создании литниково-питающей системы восковой профиль легко соединяется с восковыми моделями, образуя прочный спай;
2. не вступает в реакцию со связующими и огнеупорными массами;
3. выплавляется и сгорает без остатка;
4. обладают хорошей адгезией к металлу и пластмассам;
5. высокая температура плавления.
Форма выпуска: зеленого, розового или синего цвета
· комплект содержит 14 размеров восковых профилей: круглые профили диаметром 1, 1.5, 2, 3 и 4 мм;
· профили для моделирования кламмеров размерами 1,5 *1 мм, 2,5 *1 мм, 3 *1,8 мм;
· профили для моделирования дуги на нижнюю челюсть размерами 4* 1,5 мм. и 5* 1,5 мм;
· профиль для моделирования верхней бюгельной дуги размером 6 *1,5 мм;
· профили для вспомогательных целей размерами 3,3* 1,7мм; 5,6* 1,5мм и 7* 1,5мм.
Применение: предназначен для моделирования бюгельных протезов и создания литниково-питающей системы при отливке металлических деталей зубных протезов; для соединения различных разнородных элементов конструкций зубных протезов.
Ø 20. Состав, свойства. Форма выпуска и применение липкого воска.
Состав –25% пчелиного воска, 70% канифоли и 5% монтановского воска.
Или: 66% пчелиного отбеленного воска, 17% канифоли и 17% дамарской резины (каучука).
Свойства:
· температура плавления 65—70°.
· канифоль придает смеси склеивающие свойства.
· стекловидный блеск.
· имеет желтовато бурую окраску..
· в твердом состоянии хрупкий.
· при нагревании вытягивается в нить.
Форма выпуска: выпускается липкий воск в виде цилиндрических палочек длиной 82 мм, диаметром 9 мм. Имеет желтовато бурую окраску.
Применение: используется для склеивания между собой деталей, металлических протезов перед их спаиванием, для склеивания гипсовых слепков, приклеивания эластических слепочных материалов к металлическим оттискным ложкам.
Ø 21. Классификация стоматологических пластмасс, требования, предъявляемые к ним.
Классификация:
I. По действию нагревания:
a. Термопластические/ термопласты (обратимые);
b. Термореактивные/ реактопласты (необратимые).
II. По типу отверждения:
a. Самотвердеющие;
b. Горячего отверждения;
c. Фотополимеризующиеся/ светоотверждающиеся.
III. По пространственной структуре:
a. Линейные полимеры;
b. Разветвленные;
c. Сшитые/ пространственные.
IV. По химической природе:
a. Органические;
b. Неорганические (силикаты).
V. По назначению:
a. Основные (для съемных и несъемных протезов, облицовочные, реставрационные) – входят в конструкцию протеза.
b. Вспомогательные (беззольные пластмассы - часть замка бюгельного протеза, штифты, для внутре-канальнных вкладок, фотополимер).
Требования:
1. не раздражать слизистую оболочку полости рта и быть безвредными для организма.
2. прочно соединяться с искусственными зубами, металлом и фарфором (лучшим соединением является химическая связь, а не механическая).
3. не деформироваться и не изменять объема в процессе пользования протезом, при изменении температуры в полости рта.
4. иметь достаточную твердость и низкую стираемость.
5. хорошо шлифоваться и полироваться, сохранять гладкую поверхность.
6. не изменять окраски при воздействии пищи, света и других факторов.
7. обладать незначительной теплопроводностью для сохранения постоянной температуры слизистой оболочки под протезом.
8. не иметь вкуса и запаха, легко дезинфицироваться.
9. не адсорбировать пищевые вещества и микрофлору.
10. иметь небольшой удельный вес, быть дешевым при выработке и нетрудоемким материалом при переработке.
Ø 22. Состав стоматологических пластмасс.
Все пластмассы состоят из порошка и жидкости.
Жидкость: (ММА) мономер - метилметакрилат - бесцветная, летучая жидкость с резким запахом, легко воспламеняется. +В состав мономера могут входить: - ингибитор, который замедляет процесс самополимеризации (гидрохинон) - сшивагент - повышает твердость, теплостойкость, понижает растворимость (метилметакриламид); катализатор - (перекись бензоила); активатор - (диметилпаратолуидин).
Порошок: (ПММА) полимер - полиметилметакрилат - твердое прозрачное вещество, полученное из мономера, воды и эмульгатора (крахмала).
В состав порошка входят: метилметакрилат (89%), этилметакрилат (8%), метилакрилат (2%), пластификатор высших сортов фталата или дибутилфталат (1%).
Наполнители: - красители (окисные металлы: судан-3, судан-4); - замутнители (окисные металлы: окись цинка, окись титана); - пластификаторы (дибутилфталат, салол); - инициаторы (перекись бензоила), стабилизаторы для предупреждения самополимеризации, сшивагенты, антимикробные агенты.
Ø 23. Методика замешивания пластмассового теста, стадии пластмассового теста.
Приготовление пластмассового теста:
1. Подготовить стеклянную или керамическую посуду, в которой будет замешиваться пластмассовое тесто.
2. Налить мономер и насыпать к нему полимер (по объему 1/3; по массе 1/2; или см. в инструкции).
3. Приготовленную массу размешать.
4. Сосуд с массой закрывают и выдерживают пластмассу до полного ее созревания. При этом, массу необходимо несколько раз перемешать шпателем.
5. Масса считается готовой к формовке по достижению тестообразной стадии, когда теряет липкость и не пристает к рукам, шпателю, стенкам сосуда.
6. Затем производят паковку тестообразной массы в кювету.
Стадии пластмассового теста:
1. Песочная.
2. Тянущихся нитей.
3. Тестообразная.
4. Резиноподобная.
5. Полное отвердение.
Ø 24. Методы формовки пластмассы.
· Формование пластмассы методом компрессионного прессования.
Формование пластмассы методом компрессионного прессования:
1. Непосредственно перед формовкой искусственные зубы и кламмеры обезжиривают мономером.
2. Затем чистыми руками берут необходимое количество пластмассового теста и, придав ему необходимую форму для верхнего или нижнего протеза, укладывают в подготовленную кювету.
3. Соединяют половинки кювет.
4. Помещают кювету под з/т. пресс и прессуют до выхода излишков пластмассы (3-5 мин.).
5. Извлекают кювету из пресса, закрепляют в бюгель и опускают в воду для последующей полимеризации пластмассы.
6. Полимеризацию проводят строго по инструкции к пластмассе, которую используют.
7. По инструкции, по истечению времени бюгель с кюветой вынимают из воды и оставляют остывать.
· Формование пластмассы методом литья под давлением.
· Свободная формовка пластмассы.
Ø 25. Полимеризация базисных пластмасс, полимеризационная усадка, термическое расширение, внутренние напряжения.
Полимеризация - процесс образования высокомолекулярных соединений из низкомолекулярных органических соединений. Для того, чтобы началась реакция, молекулы должны прейти в активное состояние. Этому помогает наличие активатора и повышенной температуры. Режим полимеризации каждой пластмассы указан в приложенной к упаковке инструкции.
Если режим полимеризации по времени сократить втрое, он пройдет не до конца и в пластмассе будет много остаточного мономера, что приведет к воспалению слизистой оболочки полости рта под базисом.
Если срок (время) кипения пластмассы увеличить втрое, она станет хрупкой.
Полимеризационная усадка – свойство материалов сокращать свой объем при переходе из жидкого или пластического состояния в твердое. Большая усадка метилметакрилата (мономера) – до 20%.
Пластмассовое тесто, помещенное в горячую воду в свободном состоянии при затвердевании дает усадку до 7%. В процессе изготовления протезов они получаются уменьшенными в линейных измерениях всего на 0,2-0,5%. Это достигается целым рядом технических приемов.
- масса закладывается в форму только в тестообразном состоянии.
- масса берется с избытком.
- в массе не оставляют свободного мономера.
- после полимеризации пластмасса охлаждается медленно и постепенно.
Термическое расширение – изменение размеров и объёма тела под воздействием температуры.
Полимеризационная усадка пластмассового теста компенсируется заметным расширением ее вследствие высокого коэфициента термического расширения. Компенсация усадки частично происходит при пользовании зубными протезами в связи с водопоглащением пластмассы и связанным с ним увеличением до 0,5%.
Внутренние напряжения – при некоторых нарушениям технологии могут возникнуть внутренние напряжения. Чаще они возникают при неоднородности толщины базиса, при постановке на пластмассовые базисы фарфоровых или металлических зубов. Внутренние напряжения могут возникнуть и вдоль отростков кламмеров, если они направлены не в толщину базиса.
Напряжения через некоторое время приводит к трещинам на поверхности базиса протеза. Быстрее растрескиваются также те протезы, которые в период полимеризации соприкасались с водой. Вода попадает между молекулами и разрыхляет их. Чтобы этого не произошло, перед полимеризацией изолируют от воды гипсовой формой, покрытой разделительными лаками или маслами.
Ø 26. Виды пористой пластмассы и причины их возникновения.
· Газовая пористость – происходит из-за испарения мономера внутри полимеризующейся пластмассы.
1. Быстрый подъем температуры, нарушение режима полимеризации.
2. Избыток мономера.
3. При большом количестве пластмассы (большая толщина базиса) вследствие закипания мономера, т.к. процесс полимеризации - реакция экзотермическая = мономер испаряется. Необходимо сделать газоотводные каналы.
· Гранулярная пористость – возникает в результате недостатка мономера в тех участках, где он может улетучиваться.
· Пористость сжатия – возникает при недостаточном давлении, при формовке массы в следствии чего, отдельные части формы заполняются формовочной массы и образуются пустоты. Обычно наблюдается в концевых, истонченных частях изделия и между искусственными зубами.
1. Нехватка пластмассы при паковке протеза.
2. Малое давление, в следствие чего возникают пустоты.
3. Разница в давление – сильно закручена под прессом и слабо в бюгеле.
Ø 27. Быстротвердеющие пластмассы, состав, свойства, форма выпуска и применение.
Протакрил, Норакрил, Карбопласт, Редонт, Стадонт,
Состав:
- Протакрил - порошок розового цвета, состоящий из полиметилметакрилата, перекиси бензоила и дисульфанамина.
- Жидкость –метилметакрилат с добавлением диметилпаратолуидина.
- Наполнители.
Свойства:
1. способность материала к ускоренной полимеризации при комнатной температуре воздуха в помещении, или температуре тела человека;
2. упрощенная технология использования (по сравнению с массами горячего отвердевания), благодаря которой, сокращается длительность манипуляций;
3. возможность устранения дефектов и поломок протезов без необходимости их изъятия из ротовой полости пациента;
4. безопасность для тканей ротовой полости человека;
5. содержание остаточного мономера в большом объеме.
Форма выпуска – набор содержащий жидкость и порошок.
Применение: применяется для починки съемных протезов, их перебазировки и изготовлении ортодонтических аппаратов.
Ø 28. Эластические пластмассы, состав, свойства, форма выпуска и применение.
Эладент, Эластопласт, ПМ-01.
Состав:
- Порошок — сополимер акриловых, мономеров, окрашен в розовый цвет
- Жидкость (дибутилфталат) состоит из смеси акриловых мономеров с добавлением пластификатора.
- Наполнители.
Свойства:
- безопасность для тканей ротовой полости человека
- способность прочно соединяться с базисом протеза;
- эластические свойства и постоянство объема;
- имеет хорошую смачиваемость.
Форма выпуска: набор содержащий жидкость и порошок.
Применение: для изготовления челюстно-лицевых протезов, в качестве мягких подкладок под жесткие базисы, а также для защиты зубных рядов от травм (боксерские шины), для изготовления мягких амортизирующих подкладок под базисы съемных протезов, обтураторов, эластичных пелотов и т. д.
Ø 29. Пластмассы для искусственных зубов и мостовидных протезов, правила с белыми пластмассами.
Синма-74 и Синма-М
"Синма-74 " состоит из порошка (мелкодисперсный пластифицированный полиметилметакрилат десяти цветов) и жидкости (метилметакрилат с добавлением сшивагента и ингибитора). В комплект входят концентраты красителей белого (А), желтого (Б), коричневого (В) и серого (Г) цветов.
"Синма-М" - пластмасса с высокими эстетическими показателями. Порошок - привитой фторсодержащий сополимер. Жидкость - смесь акриловых мономеров и олигомеров. В комплект входит: порошок "дентин" 8 цветов, порошок "эмаль" двух цветов, концентраты красителей (АБВГ) и жидкость. Порошки "дентина" цветов 10, 12, 14, 16 и 19 вкладываются в двойном количестве.
При нарушении правил работы с белыми пластмассами может измениться их цвет. Причинами этого чаще является: определение цвета зубов при искусственном освещении, отсутствие маскировочного покрытия металлической основы протеза, изменение соотношения порошка и жидкости, закладывание недозревшей пластмассы, истончение слоя пластмассы, уложенной на металл, нарушение режима полимеризации и охлаждении охлаждение кювета.
В пластмассе может появиться гранулярная пористость и пористость сжатия, а также внутреннее напряжения.
Ø 30. Виды искусственных зубов, требования, предъявляемые к ним.
Виды ИЗ по материалу:
- Пластмассовые
- Фарфоровые/керамические
- Металлические (легкоплавкие сплавы, золото, нержавеющая сталь, серебро)
- Комбинированные (искусственные зубы на имплантатах)
По форме:
- Анатомические
- Не имеющие анатомической формы
По месту расположения:
- Фронтальная группа (зона эстетики) и боковая группа (жевательные)
- верхние и нижние
По способу крепления в протезе:
- Крампонные (по способу укрепления крампонов, форме крампонов и материалов)
- бескрампонные (диаторические, трубчатые, задвижные и Сазур)
ИЗ различают по:
- Цвету (А3, А2 и т.д.)
- Размеру (12, 13, 14)
- Форме/фасону (прямоугольные, овальные, клиновидные)
- Материалу (фарфор, пластмасса, металлические)
- По расположению (фронтальные, боковые)
Требования:
1. Иметь правильную анатомическую форму.
2. Обладать достаточной прочностью.
3. Монолитно (прочно) соединяться с базисом.
4. По форме и цвету соответствовать естественным зубам.
5. Не подвергаться воздействию агрессивной среды и слюны.
6. Не изменять цвета в полости рта.
7. Не оказывать вредного воздействия на органы в полости рта.
8. Легко поддаваться обработке.
9. Быть простыми и доступными в изготовлении.
10. Приемлемость цены
Ø 31. Пластмассовые стандартные искусственные зубы и их критическая оценка.
Пластмассовые ИЗ соответствуют критериям:
· + Эстетика цвета
· + Форма
· + Размер
· + Не имеют отрицательного воздействия на зубы антагонисты
· + Имеют хорошее соединение с базисом (как химическое, так и механическое)
· + Простота работы с ними
· + Стоимость
· +/- Имеют удовлетворительную износостойкость
· - впитывает в себя запахи и служит хорошей средой для размножения бактерий.
Пластмассовые зубы имеют больше преимуществ чем фарфоровые.
Ø 32. Фарфоровые стандартные искусственные зубы и их критическая оценка.
Фарфоровые ИЗ соответствуют критериям:
· + Эстетика цвета
· + Форма
· + Размер
· + Износостойкость
· - Отрицательное воздействие на зубы антагонисты (стирание антагонистов)
· - Имеют только механическое соединение с базисом
· - Простота работы
· - Стоимость
Ø 33.Общие сведения о металлах, виды взаимодействия между металлами, входящими в сплав.
Строение металлов. Типы кристаллических решеток:
- Кубическая с центрированными гранями (золото, медь, никель, свинец и др.)
- Кубическая объемно-центрированная (хром, железо, молибден, ванадий и др.)
- Гексагональная (плотно упакованная) (титан, цинк, кадмий и др.)
Кристаллизация металлов — это переход металла из жидкого состояния в твердое с образованием кристаллического строения.
Типы взаимодействия:
· Механическая смесь (зерно отдельно каждого перемешены)
· Твердые растворы (растворяются друг в друге)
· Интерметаллические соединения/химические соединения (н-р.: стоматологическая амальгама).
Требования к металлическим сплавам:
1. Биосовместимость / биоинертность / безопасность.
2. Высокая коррозийная стойкость.
3. Высокие механические свойства (пластичность, упругость, твердость, высокое сопротивление изнашиваемости, сохранение размеров и объема)
4. Хорошие технологические свойства (ковкость, текучесть при литье и тд.).
5. Гигиенические свойства (легко отчищаться средствами для чистки зубов, не иметь посторонних вкусов).
6. Высокие физические свойства (невысокая температура плавления, минимальная усадка, небольшая плотность и тд.)
Ø 34. Основные способы обработки и изменения в структуре в металлах и сплавах при этом.
Виды обработки:
- Механическая (шлифовка, полировка). Меняется лишь поверхностная структура. Поверхность материала сошлифовывается и принимает ровную гладкую форму. Зерна, подверженные обработке, разрушаются.
- Термическая (отжиг, закалка, нормализация, отпуск). Термическая обработка заключается в нагреве до определенной температуры, выдержке нагретого металла при этой температуре и охлаждении. Так при нагревании стали выше 730 °C ее структура превращается в аустенитную. При различных скоростях охлаждения можно получить стали с различными физико-механическими свойствами и структурами: очень твердые (мартенсит), умерено твердые (троосит и сорбит) и относительно мягкие (перлит). Основные отличия заключаются в характере связи углерода с железом и другими компонентами (карбиты, твердый раствор, смешанные формы). Отжиг - это процесс для придания сплавам пластичности, уменьшения внутренних напряжений и твердости. Сталь нагревают до 1050 °C, при которой формируется аустенитная структура. Закалка – один из способов упрочнения изделий из стали. Нагревают сталь так же, как и при отжиге, однако охлаждают быстро. Сталь получает твердую и прочную структуру (закалку). Отпуск – процесс придания закаленным изделиям вновь пластичности и вязкости, так изделия нагревают в температурном интервале от 200 до 700 °C, выдерживают и охлаждают.
- Литье. Четкая структура сплава формируется при кристаллизации из расплава. Расплав постепенно затвердивает с образованием кристаллической решетки. Кристаллы растут начиная с поверхности. Там, где более мелкие участки (более тонко) кристаллическая решетка меньше, а в утолщенных местах образуется крупнозернистая структура.
- Сварка и паяние(спаеваемость). Спаиваемый металл с припоем может давать различные виды соединений: твердвй раствор, химическое соединение, механическая смесь.
- Обработка давлением (штамповка, ковка, прокатка, волочение, прессование). Изменение первоначальной формы под действием внешних сил без разрушения и сохранение новой формы после снятия нагрузки. В кристаллических зернах происходит сдвиг в связи с пластическим смещением отдельных кристаллов. Зерна могут дробиться на более мелкие части, поворачиваться и вытягиваться, возникают взаимные смещения зерен.
Ø 35. Характеристика основных компонентов нержавеющей хромоникелевой стали.
Железо – это метал синевато-серебристого цвета. Один из главных компонентов нержавеющей стали. Плотность -7,86; температура плавления -1535˚, Пластичный, мягкий металл. Составляет 72%.
Хром – металл белый с синеватым оттенком. Плотность -7,2; температура плавления -1910˚. Имеет очень малую усадку. В полости рта не изменяется. Придает стали твердость и антикоррозийность. Отдельные отрицательные качества хрома (чрезмерная твердость) исправляют другими компонентами. В состав стали входит в количестве -18%.
Никель – серебристо-белый металл. Плотность -8,9; температура плавления -1455˚; имеет очень малую усадку. В состав стали входит в количестве - 9%. Придает ей антикоррозийные свойства и смягчает негативные качества хрома. Может заменять платину в сплавах с золотом.
Титан – серебристо-белый металл. Плотность -4,5, температура плавления -1668˚. Обладает хорошей коррозийной стойкостью, на поверхности металла образуется тонкая пленка, предохраняющая металл от дальнейшего окисления. В нержавеющей стали титан уменьшает содержание карбидов хрома. Содержится в стали в количестве до 1%.
Углерод – делает сталь более твердой и менее устойчивой к коррозии. В состав стали входит в количестве 0,1%.
Ø 36. Свойства нержавеющей хромоникелевой стали 1Х18Н9Т и ее критическая оценка.
Нержавеющая сталь – это сплав блестящего белого цвета с плотностью 7,2-7,8, температура плавления 1400-1450˚. Наиболее распространенной является нержавеющая сталь марки 1Х18Н9Т. Этот сплав состоит из 0,1% углерода, 18% хрома, 9% никеля, до 1% титана и 72% железа. Для улучшения жидкотекучести и жаростойкости в сплав могут вводить до 2,5% кремния (сплав ЭИ-95).
По механическим и технологическим свойствам сталь мало уступает золотым сплавам: хорошо штампуется, паяется, меньше истирается. После хорошей полировки приобретает металлический блеск с синеватым оттенком. Однако под влиянием обработки сталь теряет аустенитную структуру, приобретает наклеп, повышается зернистость стали, увеличивается твердость.
Критическая оценка.
Полная несовместимость по цвету с естественными зубами, большая усадка при затвердевании (3-5%), высокая температура плавления.
Ø 37. Основные компоненты КХС, свойства, применение, сравнительная оценка с нержавеющей сталью и золотым сплавом.
КХС для стоматологических целей состоит из кобальта, хрома, молибдена, никеля. Плотность -8,3, температура плавления -1400˚, и сравнительно небольшая усадка (1,8-2%).
КХС не подвергается коррозии, обладает хорошей текучестью, хорошо штампуется, паяется припоями типа припоя Цитрина и припоем для золотых сплавов. Полированная поверхность в обычных условиях не тускнеет.
Предназначается для изготовления цельнолитых каркасов бюгельных протезов, съемных шинирующих конструкций, применяемых при лечении парадонтитов и других аппаратов.
Сравнительная оценка: большая твердость сплава (КХС тверже нержавеющей стали примерно в 1,5 раза) позволяет моделировать и создавать элементы каркаса бюгельного протеза более ажурными. КХС легче золотого сплава в 2,5 раза, что дает возможность избежать еще и массивности деталей каркаса протеза.
Ø 38. Свойства золота и его сплавов, классификация, применение.
Золото – металл желтого цвета с ярким металлическим блеском. Плотность -19,32; температура плавления -1064˚, очень мягкий и пластичный металл металл; температура кипения 2550˚. Так как чистое золото обладает низкими механическими показателями, применяются его сплавы с серебром, платиной и медью; с ними золото образует хорошие механические свойства.
Золото 900 пробы состоит из 90% золота, 4% серебра и 6% меди. Температура плавления 1064˚. Сплав отличается пластичностью, легко поддается механической обработке под давлением (штамповке, вальцеванию, ковке). Применяется для изготовления искусственных коронок и зубов. Из-за низкой твердости сплав легко стирается.
Золото 750 пробы состоит из 75% золота, 8% серебра,8% меди и 9% платины. Температура плавления 955-1055˚. В состав добавлен кадмий – 5-12%. За счет кадмия снижается температура плавления сплава до 800 С. Что позволяет применять этот сплав в качестве припоя. Из-за содержания меди сплав более твердый и упругий. Он имеет небольшую усадку при литье. Применяется в качестве припоя, а также для изготовления каркасов бюгельных протезов, вкладок, штифтов, крампонов и проволоки.
Классификация золотых сплавов:
- По количеству содержания золота: 75% и 45%.
- По прочности: низкая, средняя, высокая, сверхпрочные.
Ø 39. Системы проб золота, коэффициенты перевода ССЗ из одной системы в другую.
Известно три системы проб:
· русская (золотниковая)
· английская (каратная)
· десятичная (метрическая)
Химическое чистое золото 1000 пробы: 24 карата; 96 золотников. Примесь других металлов с золотом по десятичной системе обозначается 750 пробой. В настоящее время чаще пользуются метрической системой проб. На практике иногда приходится перевести сплав из одной системы в другую, для этого используются коэффициенты: чтобы перевести каратную в метрическую надо умножить на 41,66; золотниковую в метрическую на 10,4.
Ø 40. Свойства платины и ее сплавов, применение.
Платина – серебристо-белый блестящий металл. Плотность - 21,5%; температура плавления - 1773˚, температура кипения - 2450˚; Это ковкий тягучий металл. Не смотря на большую, чем у золота твердость платина имеет малую усадку, входит в состав золотого сплава, для улучшения антикоррозийных качеств, для повышения твердости. Имеет высокую химическую стойкость и растворяется только в Царской водке. Платина тверже золота и серебра, но обладает высокой пластичностью и вязкостью. Сплавы обладают высокой прочностью, хорошо обрабатываются, жидкотекучесть высокая.
Применяется: для изготовления крампонов фарфоровых зубов; в виде фольги при изготовлении фарфоровых коронок.
Ø 41. Свойства серебра, серебряно-поллаидиевых сплавов, применение.
Серебро —металл белого с голубоватым оттенком цвета. Плотность 10,5; температура плавления 960; твердость 26, температура кипения 1955˚. Хорошо обрабатывается под давлением вследствие большой пластичности. Входит в состав золотых сплавов, палладиевых сплавов и припоев для паяния золота, меди, нержавеющей стали и КХС.
Серебряно-палладиевые сплавы отличаются большей Т.пл = 1100-1200 С. Их физико-механические свойства похожи на золотые сплавы. Но устойчивость к коррозии ниже. (Серебро темнеет при контакте с соединениями серы) Сплавы пластичные и ковкие.
Серебряно-палладиевые сплавы:
- ПД-250 (палладий - 24,5%; серебро – 72,1%, немного легирующих металлов (цинк, медь, золото)). – Применяют для штампованных коронок.
- ПД-240 (палладий 18,5%; серебро 78%, другие металлы). – Применяют как сплав для литья.
- ПД-190 (палладий – 13,5; серебро – 53,9%). – Применяют для вкладок.
Ø 42. Вспомогательные металлы, применение в зуботехническом производстве.
К вспомогательным металлам относятся: медь, алюминий, свинец, цинк, олово, висмут, кадмий, сурьма, магний.
Вспомогательные металлы применяются для