ПАПАДОС
1. Заготовки в машиностроении, принцип выбора метода получения заготовки.
Если для изготовления детали нельзя подобрать полуфабрикат, позволяющий превратить его сразу в готовую деталь, приходится выбирать другой вид полуфабриката, позволяющего превратить его сначала, с наименьшими потерями и расходами, в заготовку, приближающуюся по требованиям к готовой детали, а затем в готовую деталь.
Выбор методов получения заготовки. В современном машиностроении для получения заготовок деталей используется большое количество разнообразных технологических процессов и их сочетаний. Основными из этих процессов являются: 1) различные способы литья; 2) различные способы пластической деформации металлов; 3) резка; 4) сварка; 5) пайка; 6) комбинированные способы штамповки - сварки, литья-сварки и т. д.; 7) порошковая металлургия и др.
2. Методы получения заготовок для механической обработки.
Литье: Литье в песчаные формы, литье в оболочковые формы, литье по выплавляемым моделям, литье в кокиль, литье под давлением, центробежное литье.
Обработка давлением: Свободная ковка, горячая штамповка, холодная штамповка.
Прокат
3. Определение вспомогательного времени на механическую обработку.
Вспомогательное время – это часть штучного времени, затрачиваемая на выполнение приемов, необходимых для обеспечения изменения и последующего определения состояния предметов труда. Вспомогательное время определяется с помощью нормативов или на основе хронометража.
4. Припуски на механическую обработку. Методы определения и назначения.
Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали.
Всего припусков различают: Общий припуск, межоперационный припуск, двухсторонний припуск.
В технологии машиностроения различают два подхода к назначению припусков на механическую обработку: опытно-статистический и расчётно-аналитический.
5. Шероховатость поверхности.
Шероховатость поверхности — совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами на базовой длине. Измеряется в микрометрах (мкм). Прежде всего износостойкость от истирания, прочность, плотность (герметичность) соединений, химическая стойкость, внешний вид.
6. Сущность процессов формообразования при обработке материалов резанием. Определение понятий: процесс резания, режущий инструмент, лезвийный инструмент, абразивный инструмент. Движение, необходимое для осуществления процесса резания.
Обработка резанием – это часть технологического процесса, суть которого, процесс резания, а резание – это процесс разделения материала на части.
Процесс резания – это процесс формообразования, позволяющий детали придать определенную форму, размеры и шероховатость, а также образовать поверхностный слой со своими физико-химическими характеристиками, путем резания.
Режущий инструмент — инструмент для обработки резанием, то есть инструмент для формирования новых поверхностей отделением поверхностных слоёв материала с образованием стружки.
Лезвийный инструмент – режущий инструмент, с заданным числом лезвий, установленной формы.
Абразивный инструмент – инструмент, состоящий из абразивных зерен. Абразивные инструменты используются в процессах шлифования и полирования.
Главное движение обеспечивает снятие стружки. Может передаваться как заготовке, так и инструменту. Характер движения: вращательный или поступательный.
7. Сущность процесса стружкообразования. Тип стружек. Образование нароста. Влияние различных факторов на характер изменения этих явлений.
Резание металлов - сложный процесс взаимодействия режущего инструмента и заготовки, сопровождающийся рядом физических явлений, таких как стружкообразование.
Виды стружки: Сливная стружка, стружка скалывания, стружка надлома.
Нарост – слой металла, образующийся на передней поверхности инструмента при некоторых условиях резания. Нарост состоит из сильно деформированного металла, твердость которого в 2 – 3 раза превышает твердость обрабатываемого металла, а структура отличается от структуры обрабатываемого металла и стружки.
8. Технология обработки корпусных деталей
1. Надо разделить обработку на чистовую и черновую. Между этими обработками надо выполнить старение. Естественное старение для высокоточных деталей — длительное, а для обычной точности достаточно межоперационного пролеживания в течение 2х, 3х смен.
2. Правильное взаимное расположение поверхностей достигается при обработке в один установ. Конструкторскую базу обрабатываем в один установ.
3. Современные станки с ЧПУ имеют дополнительные столы спутники. Целесообразно один установ выполнять на одном столе, а другой на другом т.о., чтобы обработка производилась за одну операцию.
9. Погрешности точности механической обработки
Причины, вызывающие погрешности механической обработки, за висят от многих факторов. Важнейшие из них следующие:
1) неточность станков вследствие погрешностей в размерах и формах деталей станков, деформации их элементов под действием сил резания и нагрева трущихся частей станка, погрешностей в работе автоматических устройств, управляющих работой станков;
2) неточность форм и размеров рабочих инструментов и приспособлений, их износ, неточность их расположения на станках, деформация под действием сил резания и нагрева в процессе обработки заготовок;
3) неточность установки заготовок на станках, деформации этих заготовок под действием сил резания, нагрев при обработке и вследствие перераспределения в них внутренних напряжений, происходящих при обработке, несовпадение измерительных баз с установочными;
4) погрешности в процессе измерения, вызываемые неточностью измерительных инструментов и устройств, их износом, а также влиянием субъективных погрешностей в оценке рабочих показаний измерительных инструментов и устройств.
10. Отделочные виды обработки валов. Виды. Схемы резания. Параметры точности.
Отделочная обработка деталей типа валов может производиться лезвийным инструментом путем тонкого обтачивания.
Эта обработка характеризуется применением резцов, оснащенных твердым сплавом, высокими скоростями резания (100 м/мин и выше для стали и более 300 м/мин для цветных сплавов), малыми глубинами резания (0,3—0,5 мм)и малыми подачами (0,02— 0,1 мм/об).
По точности различают валы точные, и валы невысокой точности, изготавливаемые по 4-му классу точности и ниже.
11. Базы и базирование.
Базой называют поверхность, совокупность поверхностей, ось, точку детали или сборочной единицы, по отношению к которым ориентируются другие детали изделия или поверхности детали, обрабатываемые или собираемые на данной операции.
Как известно, абсолютно твёрдое тело имеет шесть степеней свободы относительно выбранной системы координат: 3 из них — поступательные и 3 — вращательные. Т. е. положение тела относительно системы отсчёта можно определить, используя шесть независимых координат, каждая из которых определяет связь и лишает тела одной степени свободы.
Правило шести точек: для определения положения детали необходимо и достаточно лишить её шести степеней свободы, то есть задать координаты шести опорных точек. При нарушении правила шести точек появляется неопределенность базирования.
12. Общие принципы обработки валов.
При обработке валов центровые отверстия являются, как правило, установочными базами. Под жесткостью вала подразумевают способность его прогибаться под действием внешних сил. Жесткость валов при черновом обтачивании может быть повышена при более прочном закреплении конца вала. Чистовое обтачивание рекомендуется производить с установкой вала обоими концами только в центрах, что способствует повышению точности обработки.
13. Точность механической обработки. Общие принципы.
Точность обработки есть степень соответствия действительных геометрических параметров обработанной детали параметрам, заданным конструктором и указанным на чертеже детали.
Геометрические параметры детали разделяются на параметры, характеризующие форму и размеры поверхностей детали и параметры, характеризующие взаимное расположение (координацию) поверхностей детали (параллельность, перпендикулярность, координирующие размеры).
14. Основные требования, предъявляемые к инструментальным материалам. Инструментальные и легированные углеродистые стали, в том числе – быстрорежущие. Основные марки, физико – механические свойства, химический состав, области применения.
Инструментальный материал должен иметь высокую твердость и высокую теплоемкость.
По химическому составу, степени легированности инструментальные стали разделяются на:
инструментальные углеродистые,
инструментальные легированные,
быстрорежущие стали.
Физико-механические свойства этих сталей при нормальной температуре достаточно близки, различаются они теплостойкостью и прокаливаемостью при закалке.
Марки: У7, У7А, У8, У10, У11
Физико-механические свойства: Плотность, твердость, процент карбидной базы, теплостойкость.
Химический состав: Углерод, марганец, кремний, ванадий, вольфрам
Области применения: Может использоваться для всех видов режущего инструмента при обработке обычных конструкционных материалов. Обладает высокой технологичностью.
15. Металлокерамические твердые сплавы и металлокерамические материалы. Марки, физико – механические свойства, химический состав, области применения. Алмаз и сверхтвердые материалы.
Металлокера́мика — искусственный материал, представляющий собой гетерогенную композицию металлов или сплавов с неметаллами (керамикой).
Они отличаются большой прочностью, высокими износо-и теплостойкостью, антикоррозионными свойствами.
Металлическая фаза металлокерамических материалов может содержать Cr, Ni, Al, Fe, Со, Ti, Zr и их сплавы.
Применяются в качестве антифрикционных или защитных покрытий деталей и самостоятельных конструкционных материалов в авиастроении, автомобилестроении, транспортном и химическом машиностроении, электроприборостроении
, трубостроении и других отраслях промышленности.Марки: Т15К6, Т5К10, ВК3, ВК6, ВК8
16. Принципы выбора резцов для обработки на станках токарной группы.
Резцы выбирают исходя из требований к обработке. Если задействуется обработка продольной подачей, используются проходные резцы. Если задействуется обработка отверстий, то используются расточные резцы и т.д.
17. Резцы классификация.
По направлению: правые и левые.
По конструкции: Прямые, отогнутые, изогнутые, оттянутые
По сечению стержня: Прямоугольные, квадратные, круглые
По способу изготовления: цельные, составные
18. Классификация токарных резцов. Конструкция и геометрия резцов.
Проходные, подрезные, отрезные, расточные, фасонные, резьбонарезные.
Токарный проходной резец состоит из следующих основных элементов:
Рабочая часть (головка);
Стержень (державка) — служит для закрепления резца на станке.
Рабочую часть резца образуют:
Передняя поверхность — поверхность, по которой сходит стружка в процессе резания.
Главная задняя поверхность — поверхность, обращенная к поверхности резания заготовки.
Вспомогательная задняя поверхность — поверхность, обращенная к обработанной поверхности заготовки.
Главная режущая кромка — линия пересечения передней и главной задней поверхностей.
Вспомогательная режущая кромка — линия пересечения передней и вспомогательной задней поверхностей.
Вершина резца — точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок.
19. Классификация и характеристика фасонных резцов. Особенности работы, заточки и установки фасонных резцов.
По форме: Стержневые, призматические и круглые
По направлению подачи: радиальные и тангенциальные
По конструкции: цельные и составные
При фасонной обработке определяющим параметром является глубина профиля детали. Конструктивные и габаритные параметры выбираются в зависимости от максимальной глубины профиля детали. Ширина связана с длиной детали и рассчитывается с учетом длин дополнит режущих кромок.
20. Основные части и элементы токарных резцов. Поверхности и координатные плоскости, возникающие при обработке резцом. Углы резцов по ГОСТу. Влияние углов резца на процесс резания.
Токарный проходной резец состоит из следующих основных элементов:
Рабочая часть (головка);
Стержень (державка) — служит для закрепления резца на станке.
Рабочую часть резца образуют:
Передняя поверхность — поверхность, по которой сходит стружка в процессе резания.
Главная задняя поверхность — поверхность, обращенная к поверхности резания заготовки.
Вспомогательная задняя поверхность — поверхность, обращенная к обработанной поверхности заготовки.
Главная режущая кромка — линия пересечения передней и главной задней поверхностей.
Вспомогательная режущая кромка — линия пересечения передней и вспомогательной задней поверхностей.
Вершина резца — точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок.
Для определения углов резца установлены следующие плоскости:
Плоскость резания — плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через главную режущую кромку.
Основная плоскость — плоскость, параллельная направлениям подач (продольной и поперечной).
Главная секущая плоскость — плоскость, перпендикулярная проекции главной режущей кромки на основную плоскость.
Вспомогательная секущая плоскость — плоскость, перпендикулярная проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость.
Главные углы измеряются в главной секущей плоскости. Сумма углов α+β+γ=90°.
Главный задний угол α — угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и деталью. С увеличением заднего угла шероховатость обработанной поверхности уменьшается, но при большом заднем угле резец может сломаться. Следовательно чем мягче металл, тем больше должен быть угол.
Угол заострения β — угол между передней и главной задней поверхностью резца. Влияет на прочность резца, которая повышается с увеличением угла.
Главный передний угол γ — угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания, проведённой через главную режущую кромку. Служит для уменьшения деформации срезаемого слоя. С увеличением переднего угла облегчается врезание резца в металл, уменьшается сила резания и расход мощности. Резцы с отрицательным γ применяют для обдирочных работ с ударной нагрузкой. Преимущество таких резцов на обдирочных работах заключается в том, что удары воспринимаются не режущей кромкой, а всей передней поверхностью.
Угол резания δ=α+β.
21. Резцы. Материалы для изготовления резцов. Принципы выбора материала.
Материалы: углеродистая сталь, быстрорежущая сталь, твердые сплавы, алмаз.
Чтобы резец возможно дольше работал без переточки, он должен хорошо сопротивляться износу при высокой температуре и быть тверже обрабатываемого материала. Кроме того, резец должен быть достаточно прочным, чтобы без разрушения выдерживать высокие давления, возникающие при резании. Поэтому к материалу для изготовления резцов предъявляют следующие основные требования: твердость при высокой температуре, износостойкость и прочность.
22. Элементы режима резания при точении.
К элементам режима резания относятся глубина резания, подача и скорость резания.
t – глубина резания
S – подача
v – скорость резания
23. Силы резания при точении. Их действие на инструмент и на заготовку. Мощность резания при точении.
Pz – сила резания
Py – радиальная сила
Px – осевая сила
N – мощность
N=Pz * V/60 * 10^3
24. Нарезание резьбы резцами и гребенками. Геометрия резьбонарезных резцов и гребенок.
Треуольную резьбу часто нарезают на токарно-винторезных станках, резьбовыми резцами, т. е. резцами обычного типа, заточенными под требуемым углом (60° для метрической резьбы и 55° — дюймовой). Получение профиля резьбы обеспечивается соответствующим профилем резьбового резца, который должен быть заточен очень точно, и правильной установкой резца относительно детали: жен быть расположен строго перпендикулярно оси станка, противном случае резьба получится косой; кроме того. Кроме того передняя поверхность резца должна быть расположена на высоте центров станка. При другом ее положении резьба будет нарезана с неправильным углом.
Нарезание резьбы резцом производится за много ходов в зависимости от требуемой точности, диаметра резьбы и твердости материала детали.
Работа с большой продольной подачей привносит некоторые особенности в конструкцию рабочей части инструмента из-за сильною отличия рабочих углов от статических. Чтобы задние рабочие углы α1 и α2 были одинаковыми, профиль резца поворачивают на угол подъема нарезаемой резьбы, он должен совпадать с направлением витков резьбы. Поэтому у стержневых и призматических резцов и гребенок профиль наклонен к опорной плоскости, а у круглых он выполняется винтовым.
25. Инструмент для станков расточной группы. Классификация, назначение, способы базирования.
По направлению: левые и правые
По конструкции: прямые, отогнутые, изогнутые, оттянутые
По сечению стержня: круглые, квадратные, прямоугольные
По способу изготовления: целные и составные
Расточной токарный резец предназначен для расточки глухих и сквозных уже готовых отверстий, которые могут быть предварительно получены сверлением, штамповкой, в процессе отливки заготовки.
Крепление и базирование резца в резцедержателе осуществляется с помощью хвостовика типа ласточкина хвоста.
26. Методы обработки фасонных поверхностей.
ручным или автоматическим поперечным и продольным движением подачи резца относительно заготовки с подгонкой профиля обрабатываемой поверхности по шаблону;
фасонными резцами, профиль которых соответствует профилю обработанной детали;
с помощью приспособлений и копирных устройств, позволяющих обработать поверхность заданного профиля;
комбинированием перечисленных выше методов.
27. Накатывание резьбы накатными роликами и плашками.
Накатывание резьбы диаметром от 1 мм и выше производится на деталях из сталей и цветных металлов с твердостью не свыше НRС 36-40, имеющих относительное удлинение δ ≥ 12%, и на термопластмассах в условиях массового, серийного и индивидуального производства и заключается в последовательном выдавливании резьбы на деталях более твердой резьбой плакатного инструмента. Точность резьбы достигается выше 1-го класса, чистота 8—10-го классов.
28. Принципы базирования и закрепления несимметричных заготовок на станках токарной группы
На токарных станках применяют двух-, трех- и четырехкулачковые патроны. В двухкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют различные фасонные отливки и поковки, причем кулачки таких патронов часто предназначены для закрепления только одной детали. В трех- кулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют детали круглой и шестигранной формы или круглые прутки большего диаметра. В четырехкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляются прутки квадратного сечения, а в патронах с индивидуальной регулировкой кулачков – детали прямоугольной или несимметричной формы. Кулачковые патроны выполняются с ручным и механизированным приводом зажимов.
29. Обработка внутренних цилиндрических поверхностей на расточных станках.
Растачивание резцом на станках токарной группы. Технологические возможности растачивания аналогичны точению. Растачивание резцом расточным на токарных станках является во всех отношениях наиболее
универсальным методом обработки внутренних поверхностей. На токарных станках можно обрабатывать отверстия самых различных размеров с различной точностью (на 1, 2, 3 этапах) в разнообразных по форме и размерам деталях. Растачивание конусов осуществляется поворотом суппорта в отдельной операции, а на станках с ПУ как отдельный переход операции.
30. Выбор инструмента для обработки резьбовых поверхностей.
Обработку резьбы резанием осуществляют резьбовыми резцами, гребенками, метчиками, резьбовыми плашками, резьбонарезными головками, резьбовыми фрезами, шлифовальными кругами.
Процесс выдавливания характеризуется наличием больших сил трения, так как инструмент и деталь работают по принципу пары скольжения без зазора.
К инструментам для накатывания относятся резьбонакатные плоские и сегментные плашки, резьбонакатные ролики, резьбонакатные головки аксиального, тангенциального и радиального типа.
31. Принципы базирования и закрепления заготовок на станках сверлильной группы
Для правильной установки и закрепления заготовки на столе сверлильного станка применяют разнообразные прихваты, упоры, а также призмы, угольники, поворотные стойки, домкраты и др. Цилиндрические детали закрепляют и с помощью универсальных настольных кулачковых или цанговых патронов.
При креплении заготовок непосредственно на столе сверлильного станка, а также тонких заготовок необходимо придерживаться следующих основных общих правил:
1. Заготовки закреплять надежно и жестко во избежание смещения и перекоса их во время обработки.
2. Для закрепления заготовки непосредственно на столе применять не менее двух упоров и прихватов, устанавливая упоры по возможности на одинаковом расстоянии один от другого.
3. Крепежные болты размещать как можно ближе к закрепляемой заготовке.
4. При закреплении заготовки сложной конфигурации непосредственно на столе станка (без приспособления) выверять правильность ее установки штангенрейсмасом, индикатором, угольником (для контроля правильности установки боковой поверхности заготовки в вертикальной плоскости и перпендикулярности заготовки столу), ватерпасом (для проверки пpaвильности взаимного расположения горизонтальной и вертикальной плоскостей заготовки, т. е. их перпендикулярности).
5. Не употреблять для регулирования положения заготовки деревянные подкладки и клинья.
6. При обработке на сверлильном станке тонкостенных втулок, колец, тонких листов и др., обладающих малой жесткостью, применять способы крепления, гарантирующие их от деформации.
32. Нарезание резьбы метчиками и круглыми плашками. Крутящий момент. Износ и стойкость инструмента.
Круглые плашки применяются для нарезания наружных резьб треугольного профиля на деталях, к которым не предъявляют высоких требований соосности резьбы с другими поверхностями. Перед нарезанием заготовка чисто обтачивается до размера на 0,1—0,4 мм меньше наружного диаметра резьбы. Большое занижение диаметра заготовки следует выполнять для резьб с большим шагом и более пластичных обрабатываемых металлов. Это делают с целью предотвращения срыва вершинок резьбы вследствие частичного выдавливания металла при резании. Для лучшего центрирования плашки на конце заготовки протачивают небольшую фаску под углом 30—40° к оси.
Метчики, выпускаемые централизованно по действующим стандартам, предназначены для нарезания внутренних крепежных резьб. Нарезание резьб метчиками осуществляется аналогично выполнению резьб плашками, Метчик закрепляется в резьбонарезном патроне посредством переходной втулки. В отверстии которой имеются цилиндрический и квадратный участки. Во втулке метчик удерживается штифтом, заскакивающим в кольцевую канавку хвостовика под действием пружинного кольца. Заднюю бабку закрепляют на станине возможно ближе к заготовке. Затем ручной подачей пиноли метчик подводят к вращающейся заготовке, выполняют врезание на длину 2—3 полных витков поворотом рукоятки патрона. Дальнейшее нарезание ведется самозатягиванием, в течение которого метчик ввертывается в заготовку, как винт в гайку.
При нарезании резьбы метчиком необходимый крутящий момент слагается из момента, требуемого на резание, и момента, требуемого на трение метчика об изделие. В свою очередь момент, потребный на трение об изделие, слагается из момента трения от осевой составляющей сил резания и момента трения, возникающего за счет скручивания калибрующей части метчика.
33. Свёрла. Классификация
По конструкции рабочей части: спиральные, плоские, для глубокого сверления, одностороннего резания, кольцевые, центровочные.
По конструкции хвостовой части: цилиндрические, конические, четырехгранные, шестигранные, трехгранные.
По способу изготовления: цельные, сварные, оснащенные твердосплавными пластинками,
По назначению: по форме обрабатываемых поверхностей, по обрабатываемому материалу.
34. Свёрла. Материалы для изготовления свёрл. Обоснование выбора материала сверла.
Спецификой применения обусловлено изготовление свёрл по металлу из стали 9ХС и быстрорежущей стали Р9, Р18. Применение этих материалов гарантирует высокую прочность и длительное использование изделий, которое позволяет добиться максимального эффекта в процессе сверления.
35. Классификация сверл и область их применения. Элементы конструкции и геометрические параметры сверл.
Спиральные сверла: широко применяются для сверления различных материалов.
Плоские сверла: недорогие, но прочные сверла, не чувствительные к перекашиванию.
Сверла для глубокого сверления: для сверления более глубоких отверстий.
Центровочные сверла: предназначены для сверления центровых отверстий в деталях.
Конические сверла: предназначены для сверления конических отверстий.
Ступенчатые сверла: предназначены для центрирования, сверления и снятия грата в один прием.
Спиральное сверло представляет собой цилиндрический стержень, рабочая часть которого снабжена двумя винтовыми спиральными канавками, предназначенными для отвода стружки и образования режущих элементов.
36. Сечение срезаемого слоя и элементы режима резания при сверлении, зенкеровании и развертывании. Основное технологическое время. Способы заточки.
Процесс сверления включает два движения: вращение инструмента V или детали вокруг оси и подачу S вдоль оси.
V – скорость вращения инструмента
S – подача инструмента вдоль оси.
Основное (технологическое) время (рис. 326, а — г) при сверлении,рассверливании,зенкеровании и развертывании определяется по формуле
Т = L / n ּ S мин,
где L — расчетная длина обработки в мм; n — число оборотов инструмента в мин; S — осевая подача инструмента в мм/об. Расчетная длина L определяется следующей суммой:
L = l + l1 + l2.
Величина врезания l 1 мм при сверлении будет равна D/2 ּ ctg φ, а при рассверливании, зенкеровании и развертывании D – d / 2 ּ ctg φ. Величина выхода сверла l2 = 1 – 2 мм.
Заточку сверла производят по его задним граням. Очень важно, чтобы оба пера (зуба) сверла были заточены совершенно одинаково. Выполнить это вручную очень трудно. Не просто также вручную создать требуемую форму задней грани и заданный задний угол (где какой угол см. ниже).
Для заточки существуют специальные станки или приспособления. Если есть возможность, то лучше затачивать сверла на специализированном оборудовании. Но в условиях домашней мастерской такой возможности, как правило, не бывает. Сверла приходится затачивать вручную на обыкновенном точиле.
37. Классификация зенкеров и область их применения. Элементы конструкции и геометрические параметры зенкеров. Классификация разверток и область их применения.
Цилиндрические зенкеры: обработка опорных поверхностей.
Зенкер конический: для обработки конических отверстий и образования фаски.
Основными конструктивными элементами зенкера являются рабочая (режущая и калибрующая) часть и корпус с элементами крепления.
Развертка ручная: применяется для обработки цилиндрических отверстий вручную.
Машинная развертка: закрепляется в станке.
Развертка коническая: для обработки конических отверстий.
38. Элементы режимов резания для сверлильной операции.
S – подача
V – скорость резания
n – частота вращения шпинделя
39. Нарезание резьбы метчиками и круглыми плашками. Нарезание резьбы резьбонарезными головками. Крутящий момент. Износ и стойкость инструмента.
Второй раз я это писать не буду
40. Методика расчета режима резания при сверлении, зенкеровании, развертывании.
Скорость резания при сверлении зависит от обрабатываемого материала, условия его обработки, диаметра сверла, стойкости сверла и т. д.
Скорость резания при сверлении назначается по нормативам режимов резания или подсчитывается по эмпирической формуле.
Минутная подача sм=sоб*n,
где sоб — подача на один оборот сверла в мм.
Площадь поперечного сечения среза f = t*s мм2,
гдеt — глубина резания, равная d/2 мм.
При сверлении на инструмент действует осевая сила Рx и окружные силы Pz (рис. 115, б).
Крутящий момент равен произведению окружных сил на плечо пары (сила Рz действует примерно на плече d/4):
Mкр=2*Pz*d/4=Pz*d/2.
41. Классификация свёрл. Область применения. Назначение.
Тоже было.
42. Комбинированный инструмент. Классификация и область применения.
Однотипные инструменты применяются при обработке отверстий расположенных последовательно на одной оси.
Разнотипные инструменты в большинстве случаев применяются для последовательной обработки отверстий одного диаметра, например, отверстий и нарезания резьбы, зенкерования и развертывания, сверления и растачивания и т.д.
43. Комбинированный инструмент. Применение. Назначение.
В условиях автоматизированного производства, особенно гибкого, наблюдается увеличение себестоимости продукции. Повысить эффективность автоматизированного производства можно за счет концентрации операций или переходов. Максимальная эффективность концентрации операций или переходов достигается за счет применения КИ. Наиболее широким классом поверхностей, используемых в машиностроении, являются поверхности вращения. Они составляют более 70% от всех поверхностей, используемых в машиностроении. Отверстия занимают около 50% из общего количества всех поверхностей. Причем отверстия, которые могут быть обработаны КИ, составляют 90%.
44. Фрезы. Материалы для изготовления фрез. Принципы выбора материалов.
Углеродистые инструментальные стали марки У12А и легированные инструментальные стали ХГ, 9ХС, ХВ5 и ХВГ. Их применяют для фрез при обработке сталей мягких и средней твердости при скорости резания до 30 м/мин или при работе в зоне малых подач до 0,05мм.
Быстрорежущие стали Р18 и Р9. Лучшие результаты достигаются при использовании стали Р18, поскольку сталь З9 требует тщательной термообработки с узким интервалом температуры нагрева.
45. Фрезы. Классификация.
Существуют следующие виды фрез: концевые, торцевые, дисковые, шпоночные, конические, двухсторонние, трехсторонние, фасонные.
46. Основные геометрические параметры фрез. Форма профилей зубьев фрезы.
Форма зубьев фрез разного назначения различна. Все фрезы, за исключением фасонных, делаются с остроконечным зубом трех разновидностей: трапецеидальным, параболическим и усиленным.
Задний угол фрезы, как и резца, задается в нормальной секущей плоскости, перпендикулярной к основной и плоскости резания, т.е. в плоскости и М-М, перпендикулярной к оси фрезы в рассматриваемой точке режущей кромки. Передний угол γ в отличие от резца задается в плоскости N-N, нормальной к направлению зуба.
47. Принципы базирования и закрепления заготовок на станках фрезерной группы.
При наличии чистых баз по контуру заготовки базирование осуществляется при помощи упоров с обязательным применением дополнительных устройств, обеспечивающих постоянное прижатие заготовки к базирующим упорам.
При отсутствии чистых баз в заготовке, полученной методами штамповки или точного литья, надежное базирование осуществляется по черновой поверхности при помощи ложементов, отлитых из алюминиевых сплавов или эпоксидных смол.
48. Технология обработки наружных поверхностей на станках фрезерной группы.
Наружные поверхности обрабатываются с помощью конических и дисковых фрез. Горизонтальные плоскости фрезеруются цилиндрическими фрезами. Вертикальные плоскости обрабатываются торцевыми насадными фрезами. Широкие наклонные плоскости обрабатывают на ВФС с поворотом шпиндельной головки.
49. Процесс фрезерования. Разновидности и особенности процесса. Сечение срезаемого слоя и элементы режима резания при фрезеровании (на примере работы цилиндрической фрезы).
Особенностями процесса фрезерования является прерывистый характер процесса резания каждым зубом фрезы и переменность толщины срезаемого слоя. Каждый зуб фрезы участвует в резании только на определенной части оборота фрезы, остальную часть проходит по воздуху, вхолостую, что обеспечивает охлаждение зуба и дробление стружки.
При цилиндрическом фрезеровании плоскостей работу резания осуществляют зубья, расположенные на цилиндрической поверхности фрезы. При торцевом фрезеровании плоскостей работу резания осуществляют зубья, расположенные на цилиндрической и торцевой поверхностях фрезы.
Обработка плоскостей и уступов на станках фрезерной группы.
Нарисовать схемы. Сами ищите.
51. Элементы режимов резания при фрезеровании.
При фрезеровании имеет место вращательное движение фрезы – главное движение и поступательное движение заготовки – движение подачи. При этом фреза врезается в заготовку каждым зубом и срезает, таким образом, слой металла называемый припуском.
где D – диаметр фрезы, мм; n – частота вращения фрезы, об/мин
Чаще необходимо рассчитать частоту вращения фрезы, зная скорость резания:
52. Принципы выбора типа фрезы для механической обработки.
Фреза выбирается исходя из размеров обрабатываемых поверхности, вида станка, глубины резания и материала заготовки. К примеру, для обработки горизонтальной поверхности стали 45, необходимо использовать цилиндрическую фрезу из инструментальной стали У8.
53. Скорость резания при фрезеровании. Влияние различных факторов на допустимую скорость резания при фрезеровании цилиндрической фрезой. Износ и стойкость фрез.
У фрезерных и расточных станков окружная скорость рассчитывается для наиболее удаленных от оси точек режущих кромок инструмента. Окружная скорость определяется по формуле:
Выбор оптимального значения скорости резания производится по справочникам с помощью специальных нормативных таблиц в зависимости от свойств обрабатываемого материала, конструкции и материала инструмента после того, как уже выбрана глубина резания и величина подачи. Величина скорости резания влияет на износ инструмента. Чем выше скорость резания, тем больше износ. Если, например, скорость резания при фрезеровании увеличивается всего лишь на 10%, износ фрезы увеличивается на 25—60% и соответственно уменьшается стойкость фрезы.
Под стойкостью понимается время в минутах, в течение которого инструмент может работать без переточки.
54. Силы, действующие на фрезу в процессе фрезерования. Влияние различных факторов на изменение этих сил. Мощность при фрезеровании.
Рассматривая фрезу в процессе резания, можно установить, что на каждый зуб фрезы, находящий<