Основные погрешности при механической обработки
Все погрешности механической обработки подразделяются на 2 основных класса:
а) систематические погрешности;
б) случайные погрешности.
Под систематическими погрешностями понимаются погрешности, величина которых, момент появления и направление действия могут быть рассчитаны с применением различных зависимостей физики, химии, математики.
Все систематические погрешности подразделяются на 2 основные группы:
а) постоянные систематические погрешности;
б) переменные систематические погрешности.
Постоянные систематические погрешности сохраняются практически без изменений в течение всего хода технологического процесса или операции.
Переменные систематические погрешности — погрешности, которые закономерно изменяются в течение технологического процесса или операции.
Под случайными погрешностями понимают погрешности, которые не могут быть определены как по величине, по направлению, а также невозможно определить момент их появления.
II.1.1 Систематические погрешности обработки
При механической обработке причинами появления систематических погрешностей являются следующие:
1) Геометрическая неточность станка (его исполнительных механизмов и устройств, технологической оснастки и инструмента). Указанные геометрические погрешности напрямую переносятся на изготавливаемое изделие;
2) Погрешности от деформации в технологической системе «станок — приспособление — инструмент — деталь» (СПИД);
3) Погрешности от температурных деформаций;
4) Погрешности, связанные с износом инструмента;
5) Методические погрешности — погрешности, которые связаны с приближённым проектированием инструмента, оснастки или использумемых механизмов и устройств станка, когда из-за технической или технологической необходимости приходится делать упрощение инструмента или исполнительного устройства для того, чтобы изготовить изделие или его эксплуатировать.
II.2 Случайные погрешности обработки
В процессе обработки партии деталей на настольных станках при отсутствии влияния систематических постоянных или переменных погрешностей размеры обрабатываемых поверхностей не остаются постоянными.
Фактические размеры отдельных деталей обрабатываемой партии отличаются друг от друга и от настроенного размера на величину случайной погрешности и колеблются в некоторых пределах.
В результате возникновения случайных погрешностей обработки происходит рассеивание размеров деталей, обрабатываемых в одних и тех же условиях.
Рассеивание размеров вызывается совокупностью многих причин случайного характера, не поддающихся точному предварительному определению и проявляющих своё действие независимо друг от друга. К таким причинам относятся:
1) колебания твёрдости обрабатываемого материала:
2) колебания величины снимаемого припуска;
3) колебания положения заготовки в приспособлении, связанные с погрешностями её устойчивости (базирование и закрепление);
4) колебания температурного режима обработки;
5) затупление инструмента;
6) колебания упругих отжатий элементов технологической системы СПИД под влиянием нестабильных сил резания.
Одни и те же погрешности могут быть в определённых условиях как систематическими, так и случайными!
Припуски на механическую обработку.
Припуск на обработку — слой, подлежащий снятию при превращении заготовки в деталь. Его размер соответствует разности габаритов детали и заготовки. Задают припуск на сторону.
Классификация припусков
По порядку обработки припуски дифференцируют на следующие виды.
· Общие удаляют на протяжении процесса работ. Обычно обработка заготовки до детали предполагает несколько переходов для одной поверхности, в течение которых снимается общий припуск. Его составляет сумма межоперационных по совокупности технологических операций перехода заготовки в деталь либо разность между габаритами.
· Межоперационные обрабатывают в течение выполнения отдельных операций. Они равны совокупности значений на черновой, получистовой и чистовой проходы конкретной операции.
· Промежуточный представлен слоем, удаляемым за один технологический проход. Он равен разности размеров после предыдущего и текущего переходов. Обычно его вычисляют по нормали для одной стороны. Измерения на 2 стороны проводят в исключительных случаях: для деталей цилиндрической либо конической конфигураций, либо при параллельной обработке зеркальных поверхностей с равными припусками. Во втором случае для каждой поверхности их вычисляют на толщину и диаметр.
По конфигурации выделяют односторонние, симметричные и асимметричные виды.
· Первый тип считают более практичным. Это обусловлено зависимостью значений от режимов резания. Его применяют когда не предполагается обработка противоположной поверхности.
· Симметричный используется для предметов цилиндрической и конической конфигураций при работах с внешними и внутренними поверхностями и соответствует значению на диаметр.
· Асимметричный вариант подразумевает различные значения для противоположных поверхностей.
Техническая норма времени
Техническая норма времени — это время (в минутах или долях минуты), устанавливаемой на выполнение данной операции при определённых организационно- технических условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства с учётом передового производственного опыта.
4..Определение погрешностей в процессе обработки. Качество обработки заготовок.
Классификация баз.