К числу основных параметров многопредметной поточной линии относятся: частные такты работы линии, число рабочих мест по операциям и их загрузка, период времени выполнения задания по каждой детали.
Последовательность расчета частного такта:
1. Из множества деталей выбирается базовая деталь, которая имеет наибольшую программу, а при равенстве программ – наибольшую трудоемкость.
Производственная программа составляет:
деталь И – 75000 шт.;
деталь Ж – 60000 шт.;
деталь З – 45400 шт.
В нашем случае выбираем деталь И.
2. Определяется коэффициент приведения трудоемкости:
kiпр= Ti / Ty, (1)
где Ti – трудоемкость изготовления детали соответствующего наименования, мин;
Ty – трудоемкость изготовления детали, принятой за условную единицу
Ки=21,68/2,68=1
КЖ= 21,04/21,68=0,97
КЗ= 19,86/21,68=0,92
3. Определяется программа в приведенных единицах для детали каждого наименования:
Niпр=Ni*kiпр, (2)
NiпрИ = 75000*1=75000 шт.
NiпрЖ = 60000*0,97= 58200 шт.
NiпрЗ = 45400*0,92= 41768 шт.
4. Определяется общий условный такт линии
rобщ.у. =Фр/ 
Niпр, (3)
где ФР - фонд времени работы переменно-поточной линии за расчетный период, мин;
rобщ.у. = 235620/ (75000+60000+45400) =1,306 мин
5. Определяется частный такт обработки детали соответствующего наименования:
ri = rобщ.у. * kiпр, (4)
riИ = 1,306*1=1,306
riЖ =1,306*0,97= 1,267
riЗ =1,306*0,92= 1,202.
Общее число рабочих мест S на операции может быть принято равным наибольшему значению Si из числа рассчитанных по всем закрепленным за линией изделиям. В данном случае 11 рабочих мест закрепленных за линией И.
Периодичность запуска партий каждой детали на переменно-поточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде, определяется по формуле 5:
Rа = Фа*nа / Nз, (5)
где Фа – фонд времени; необходимый для изготовления изделия определенного наименования;
nа – размер партии деталей;
Nз - программа запуска данного изделия.
Размер партии деталей определяется в два этапа. На первом этапе определяется расчетный размер партии деталей по формуле 6:
nа расч =tп-з / tшт *a, (6)
где tп-з – время наладки оборудования (подготовительно-заключительное (10–15% от tшт));
tшт – время штучное;
a – нормативный коэффициент затрат времени на наладку оборудования (a=0,05–0,2).
n а расч= 0,2* (21,68+19,86+21,04)/(21,68+19,86+21,04)*0,1=2
Размер партии для всех деталей будет равным 2 шт.
Размер партии деталей возьмем из исходных данных. По условию необходимо взять размер партии следующего за нашим варианта – пятый вариант. Размер партии для пятого варианта – 16.
RаИ =235620*2/75000 = 50,28
RаЖ =235620*2/60000= 62,8
RаЗ =235620*2/45400= 83.
Рассчитаем продолжительность периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия, закрепленного за линией:
Фi’ =Ni * ri /480, (7)
ФИ’ =16*1,306/480=0,044 смен;
ФЖ’ =16*1,267/480=0,042 смен;
ФЗ’ = 16*1,202/480=0,04 смен.
Общее время работы линии. Общее время работы линии составляет 0,126 смен.
Оценка уровня организации и оперативного управления производством.
При поточном методе организации производства основными показателями, характеризующими уровень организации и оперативного управления производством являются:
· длительность производственного цикла Тц для действующего производства
Тц=åТмех *n+mмп*(n +1)+mсб *n *kсб, (8)
где åТмех - трудоемкость механической обработки, которая определяется суммированием трудоемкости всех операций;
mмп – среднее время пролеживания между операциями;
n – количество операций;
mсб – время пролеживания деталей до сборки (10% от трудоемкости);
kсб – коэффициент, усредняющий время пролеживания деталей, входящих в партию, до сборки (0,5);
Тц = (21,68+19,86+21,04)*30+10*(30+1)+6,3*30*0,5 = 2282 мин.
· коэффициент прямоточности kпр измеряется отношением продолжительности транспортных операций Ттр к общей продолжительности производственного цикла Тц;
kпр=28,8/2282=0,013.
· коэффициент непрерывности производства kн характеризуется отношением времени обработки к полному времени всего производственного цикла;
kн =2013/2282=0,83
Также при наличии дополнительных данных для определения уровня организации и оперативного управления при проектировании цехов машиностроительного производства могут использоваться:
- коэффициент поточности производства;
- коэффициент технологической оснащенности;
- коэффициент ритмичности производства.
Заключение
В данном курсовом проекте нами был спроектирован механический цех. Для него нами была выбрана подетальная форма организации производства (на основе массового типа производства и коэффициента закрепления операций), рассчитана производственная программа выпуска изделий В, Е, Ж необходимое количество оборудования и основных производственных рабочих, определена площадь цеха и была разработана инфраструктура цеха.
Мы разработали организационную структуру цеха, рассчитали основные технико-экономические показатели деятельности механического цеха.
Мы организовали многопредметную поточную линию. Поточное производство высокоэффективно, так как в нем производственный процесс организован в строгом соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичность.
При выпуске 234000 изделий предприятие будет работать не на полную мощность, так как средний коэффициент загрузки оборудования равен 0,73, и работают 488 смен, могут 506 смен за 253 рабочих дня.
устанавливаются необходимые связи для обеспечения их взаимодействия с целью минимизации затрат.
В качестве рекомендаций по совершенствованию организации материальных потоков можно привести следующие:
а) четкая организация комплексного снабжения всеми материальными средствами предприятий;
б) рациональное использование средств и предметов труда, контроль за соблюдение установленных норм;
в) рациональная организация складского хранения всех материальных ценностей.
Организация и планирование материальных потоков должны способствовать выполнению задач, стоящих перед ним. Поэтому необходимо:
а) определить потребность предприятия в предметах материально-технического обеспечения в планируемом периоде;
б) мобилизовать внутренние резервы, заменить дефицитные и дорогостоящие материалы другими (без ухудшения качества продукции);
в) экономно использовать материальные ресурсы;
г) обеспечить своевременное поступление сырья, материалов и металлов в производство;
д) способствовать внедрению передовых, прогрессивных норм расхода материальных средств на единицу продукции, основанных на передовом опыте и разработке плана организационно-технических мероприятий по внедрению этих прогрессивных норм;
и) определить размер потребных предприятию складских запасов товарно-материальных ценностей в планируемом периоде.
Список литературы
1. Методические указания по оформлению курсовых и дипломных работ для студентов специальностей 521500 «Менеджмент «, 060800 «Экономика и управление на предприятии» всех форм обучения. – Воронеж: ВГТУ. – 48 с. 141 – 2000.
2. Организация производства: Учеб. для ВУЗов /О.Г. Туровец, В.Н. Попов, В.Б. Родионов и др.; Под ред. О.Г. Туровец. Издание второе, дополненное – М.: «Экономика и финансы», 2002 – 452 стр.
3. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения: Учебник для ВУЗов / И.М. Разумов, Л.А. Глаголева. – М.: Машиностроение, 1982. – 544 с.
4. Соколицин С.А., Кузин Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством: Учебник. – Л., 1988. – 527 с.
5. Организация, планирование и управление предприятием массового машиностроения: Учеб. Пособ. Для ВУЗов / Б.В. Власов, Г.Б. Кац; Под ред. Г.Б. Каца. – М., 1985. – 432 с.