Конструкции установочных элементов.

Уважаемые студенты изучите данный материал.

Технологическая оснастка

Типовые схемы установки деталей в приспособлении.

При базировании детали по плоским базовым поверхностям используют штыри и пластины.

Штыри могут быть постоянными и регулируемыми.

Постоянные:

регулируемые штифты и пластины.

Установка в призму:

; Н- размер для контроля. h-высота призмы.

Установка деталей на оправку: существует несколько видов оправок

Конические цилиндрические

установка на пальцы: постоянные и сменные:

Постоянный переменный

Установка по центровым отверстиям:

виды центров: простой, усеченный, усечённый с 3-мя элементами, рефлёный.

Расчёт сил зажима при закреплении деталей в 3-х кулачковом патроне.

При действии осевой силы:

 

Расчёт точности установки деталей в приспособлении.

Допустимую погрешность установки можно определить из формулы технологического допуска: ;

- погрешность настройки станка. - допустимая погрешность установки. - погрешность установки. - погрешность, вызванная деформацией от температуры при нагреве технологической системы. - погрешность от размерного износа. - суммарная погрешность формы. Т.е.

Погрешность базирования это отклонение фактически допустимого положения заготовки от требуемого (величина геометрическая). Погрешность базирования определяется проекцией расстояния между правильными положениями измерительной базы заготовки на направления, полученные при обработке размера.

- разность предельных смещений измерительной базы в направлении полученного размера при приложении силы зажима Q.

- погрешность положения, установки, обусловленная неточностью изготовления приспособления и неточностью его установки на станке.

Екп- хар-ет неточность изготовления установочных элементов приспособления. Еиз- хар-ет износ установочных элементов. Ест- погрешность связанная с некачественной установкой приспособления на используемом станке.

Конструкции установочных элементов.

Требующееся положение обрабатываемой детали в приспособ­лении и сохранность этого положения в процессе всей обработки обеспечивается установочными и зажимными элементами, так как обрабатываемая деталь своими базовыми поверхностями опи­рается на установочные элементы, которые называются опорами. Опоры можно разделить на две группы — основные и вспомога­тельные.

Основными называются неподвижные опоры, координирующие обрабатываемую деталь в приспособлении в трех взаимно пер­пендикулярных плоскостях, т. е. опоры, лишающие деталь всех степеней свободы относительно приспособления. Максимально необходимое число таких опор равно шести. Отсюда вытекает правило шести точек, которым руководствуются при проектиро­вании приспособлений. Для установки деталей плоскими поверхностями в приспособлениях чаще используют цилиндрические и пластин­чатые опоры. Цилиндрические опоры называют штырями, а пластинчатые — пластинками. Штыри применяют с гладкой плоской или с насеченной и сферической головками. Штыри с гладкой головкой предназначаются для деталей с обработанными установочными плоскостями, с насеченной и сферической – для деталей с необработанными плоскостями.

Рис. 2. Опоры для плоских поверхностей

Если на установочной поверхности обрабатываемой детали имеется припуск, который удаляется при выполнении последу­ющих операций и который для различных партий деталей может быть неодинаковым, или форма установочной поверхности дета­лей может оказаться также неодинаковой, то применяются, так называемые, регулируемые опоры также стандарти­зованные. Регулируемыми часто делают боковые опоры.

Рис. 3. Регулируемые опоры

Пальцами в приспособлениях называют установочные детали, на которые обрабатываемая деталь надевается своими обработан­ными отверстиями. Обычно используют два пальца, так как боль­шее количество не повышает точность установки детали, а изго­товление приспособления при этом значительно усложняется. Установочные пальцы запрессовывают в корпус приспособления или свободно вставляют в него с последующим затягиванием вин­том или гайкой.Для установки деталей наружными цилиндрическими поверх­ностями чаще всего используются призмы, а внутренними - пальцы цилиндричес кие и конические.Рис. 7. Призма

Типы силовых приводов.

По виду используемой энергии силовые приводы бывают: гидравлические, пневматические, магнитные, вакуумные, центробежно-инерционные.

В пневматических приводах энергией является энергия сжатого воздуха.

Пневматические приводы бывают одностороннего и двухстороннего действия.

Гидравлические приводы.

Используемой энергией является потенциальная энергия жидкости - давление масла.

Гидравлические приводы имеют в своём составе ванну для жидкости, гидромотор для подачи жидкости, контрольно-регулирующую аппаратуру, силовой агрегат (гидроцилиндр), управляющую аппаратуру, трубопровода. Преимущества гидропривода: способствует резкому уменьшению габаритных размеров, большие силы зажима, компактность ГЦ, работает плавно и бесшумно, рабочая жидкость в основном агрегате служит также смазкой, что уменьшает износ трущихся поверхностей, компактность ГЦ позволяет размещать их на подвижных частях станка.

Пневмогидравлические силовые приводы.

Они объединяют достоинства как пневмо- так и гидропривода.

Вакуумные приводы.

Зажим детали осуществляется под действием атмосферного давления.

; F=h*m-площадь.

Электромагнитные зажимные устройства состоят из корпусов, в которых установлен магнит.

 

Магнитные зажимные приводы.

Преимущества: безопасность в работе, т.к. отсутствует эл. ток.

Деталь является якорем, т.е. замыкающим звеном.

Приводы от движущихся частей станка.

Примером является движение шпинделя сверлильного станка с зажимным элементом, фрезерных и расточных станках.

Центробежно-инерционные приводы.

Электромеханические силовые приводы.

Используются на автоматических линиях для зажима заготовок винтовыми зажимными элементами.

- предварительное усилие.

- средний радиус кулачков муфты.