Для укладки коленчатого вала блок устанавливается постелями коренных подшипников вверх. Протирается безворсными салфетками и обдуваются сухим сжатым воздухом детали коренных подшипников, шейки коленчатого вала и подвески. Смазываются рабочие поверхности коренных подшипников и шеек вала маслом для смазки дизеля.
Устанавливаются в постели верхние вкладыши согласно клеймам и тем местам, с которых они были сняты при разборке и укладывается на них коленчатый вал.
Смазываются контактные поверхности шайб и гаек, резьба болтов и гаек пастой ВНИИ НП-232.
Устанавливаются в подвесках нижние вкладыши и болты, а затем подвески с болтами и нижними вкладышами по местам в блок. Наворачиваются гайки вертикальных болтов подвесок.
Заворачиваются в подвески горизонтальные болты.
Производится затяжка вертикальных и горизонтальных болтов по подвескам в последующей последовательности, начиная затяжку горизонтальных болтов с правой стороны дизеля:
первый вертикальный болт моментом 450 Н•м - 500 Н•м (45-50 кгс•м) или ключом с длиной плеча 450 мм усилием одного человека до отказа;
второй вертикальный болт моментом 850 Н•м - 900 Н•м (85-90) кгс•м или ключом с длиной плеча 850 мм усилием одного человека до отказа;
первый болт дозатяните моментом 850 Н•м - 900 Н•м (85-90) кгс•м или ключом с длиной плеча 850 мм усилием одного человека до отказа;
первый верхний горизонтальный болт 5 моментом 300 Н•м - 350 Н•м (30-35) кгс•м или ключом с длиной плеча 350 мм усилием одного человека до отказа;
второй верхний горизонтальный болт 5 моментом 600 Н•м - 650 Н•м (60-65) кгс•м или ключом с длиной плеча 700 мм усилием одного человека до отказа;
первый нижний горизонтальный болт 4 моментом 300 Н•м - 350 Н•м (30-35) кгс•м или ключом с длиной плеча 350 мм усилием одного человека до отказа;
второй нижний горизонтальный болт 4 моментом 600 Н•м - 650 Н•м (60-65) кгс•м или ключом с длиной плеча 700 мм усилием одного человека до отказа
первый верхний горизонтальный болт 5 дозатянуть моментом 600 Н•м - 650 Н•м (60-65) кгс•м или ключом с длиной плеча 700 мм усилием одного человека до отказа;
первый нижний горизонтальный болт 4 моментом 600 Н•м - 650 Н•м (60-65) кгс•м или ключом с длиной плеча 700 мм усилием одного человека до отказа.
Проверяется щупом прилегание головок болтов к подвескам, шайб к стойкам, подвесок к блоку по горизонтальным и вертикальным стыкам.
Прохождение щупа 0,03 мм не допускается.
От "отправной точки" производится окончательная затяжка в следующей последовательности:
горизонтальные болты на 7 шлиц в два-три приема, чередуя между верхними и нижними болтами одной опоры;
гайки вертикальных болтов на 14 шлиц в два-три приема, чередуя гайки одной опоры;
гайки болтов десятого (выносного) подшипника поворачивается на 8 шлиц в два-три приема.
На дизель-генераторах 2А-9ДГ и 2В-9ДГ до № 34, имеющие болты с шагом резьбы 2 мм, гайки затягиваются на 21 шлиц, гайки болтов выносного подшипника - на 21 шлиц.
После окончательной затяжки болтов подвесок:
устанавливаются на горизонтальные болты резиновые уплотнения с колпачками и закрепляются;
проверяется укладка, осевой разбег коленчатого вала и зазоры на масло.
Проверка качества укладки коленчатого вала определяется по величине зазоров "на масло" в коренных подшипниках и по прилеганию шеек коленчатого вала к рабочей поверхности нижних вкладышей коренных подшипников.
Проверка производится следующим образом:
блок с уложенным коленчатым валом устанавливается опорными лапами на подставку;
периодически поворачивая коленчатый вал с помощью валоповоротного механизма в удобное положение, замеряется щупом сверху коренных шеек с обеих сторон подшипника величины зазоров на масло, которые должны быть в пределах, указанных в приложении 1 настоящего Руководства;
периодически поворачивая коленчатый вал в удобное положение, проверяется щупом с обеих сторон подшипника прилегание коленчатого вала к нижним вкладышам, а при наличии зазоров под валом замерьте их величину.
Допускается прохождение щупа толщиной не более 0,05 мм под шестой, седьмой и восьмой коренными шейками. При этом суммарный зазор по щупу на масло и под коренными шейками должен быть не менее 0,14 мм. Под остальные несмежные коренные шейки допускается прохождение щупа толщиной не более 0,05 мм на глубину не более 10 мм.
При неудовлетворительной укладке коленчатого вала в коренных подшипниках производится исправление укладки перезатяжкой болтов крепления подвесок или заменой вкладышей и повторно производится проверка укладки вала.
Крышки цилиндров, клапаны и их направляющие, пружины клапанов, сухари клапанов, тарелки, колпачки,
Индикаторные краны
Крышки цилиндров
Очищаются от нагара днище крышки, каналы впуска и выпуска газа, водяные полости от накипи. Для выявления трещин крышка цилиндра опрессовывается на стенде водой давлением 13 кгс/см2 в течение пяти минут. При наличии трещины в районе огневой поверхности днища (камеры сгорания), а также в местах запрессовки втулок направляющих клапанов, крышка заменяется. При пропуске воды по пробкам крышки, пробки заменяются. Другие трещины завариваются по технологии завода-изготовителя. После заварки и обработки швов водяная полость крышки повторно опрессовывается водой.
Проверяется осевой ход седла в крышке цилиндра. При увеличении осевого разбега больше 0,35 мм, седло заменяется новым, изготовленным по размерам места.
Замена седла клапана крышки цилиндра выполняется в следующей последовательности:
седло закрепляется и срезается резцом на станке до появления стопорного кольца;
снимается стопорное кольцо и вынимается оставшаяся часть седла из гнезда;
гнездо седла очищается и проверяется на отсутствие трещин;
обрабатывается опорная поверхность гнезда под седло;
изготовляется новое седло с учетом обеспечения осевого хода при установке в пределах 0,16...0,6 мм (изготовление производится из седла ремонтной градации);
притирается новое седло к гнезду крышки цилиндра и проверяется по краске прилегания седла, которое должно быть не менее 75% с равномерным распределением по поверхности;
устанавливается седло в гнездо крышки цилиндра после предварительной установки стопорного кольца;
проверяется зазор между гнездом крышки и седлом, седло должно вращаться легко и без заклинивания;
вмятины на фаске седла, площадью более половины ширины фаски, исправляются;
притирается клапан по седлу при прижатом седле к крышке.
При наличии забоин, рисок, вмятин пояска газового стыка последний разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой и доводкой до чертежных размеров.
На конусной поверхности под форсунки риски, прогары, задиры и вмятины, вдоль образующей конуса, не допускаются. Прилегание форсунки по конусной поверхности крышки должно быть непрерывным по окружности поясом шириной не менее 7 мм на расстоянии не более 1 мм от наименьшего диаметра конуса.
Дефектные резьбовые отверстия крышки цилиндра разрешается перерезать на следующий размер по ГОСТу с изготовлением новых сопрягаемых деталей или ступенчатых шпилек.