Дистилляты, вырабатываемые из нефти на установках АВТ (кроме топлива ТС-1 или осветительного керосина), подвергают обычно дальнейшей переработке. Она может заключаться в их повторной (вторичной) перегонке с целью разделения на более узкие фракции, очистке от вредных примесей или нежелательных групп углеводородов либо в облагораживании химического состава с целью придания дистиллятам определенных свойств или получения новых, отличных по химическому составу нефтепродуктов.
Стабилизацию бензина осуществляют непосредственно на АВТ. Ректификационная колонна стабилизации бензина имеет небольшой диаметр (1,2-1,6 м), причем та часть колонны, которая расположена над вводом сырья, имеет иногда диаметр меньше, чем отгонная ее часть, так как количество паровой фазы значительно меньше, чем жидкой. Число тарелок в такой колонне - 35-40. Нестабильный бензин до поступления в колонну нагревают в теплообменниках до 80-85 °С. При давлении в колонне 0,6-0,7 МПа температура паров наверху - около 60 °С, а внизу - 130-140 °С. Тепло внизу колонны подводится через ребойлер, где в качестве теплоносителя используют водяной пар или один из горячих потоков АВТ (например, циркуляционное орошение атмосферной колонны).
Верхним продуктом является в этой колонне газовая головка бензина - углеводороды С1-С4 в количестве 3,5-4% (мас.) от исходного нестабильного бензина, причем небольшую часть этой головки отбирают в виде несконденсированного сухого газа С1-С2, а остальную - в виде сжиженного газа С3-С4 с небольшой примесью пентанов.
Остаточным продуктом колонны стабилизации является стабильный бензин, в котором отсутствуют углеводороды С1-С3 и сведено к минимуму содержание бутанов.
Очистка прямогонных нефтяных дистиллятов раствором щелочи (щелочная очистка) позволяет удалить из них кислые органические соединения (нафтеновые кислоты, фенолы), легкие сернистые соединения (сероводород, низшие меркаптаны), а также остатки серной кислоты, если перед этим дистиллят подвергался кислотной очистке. Очистка осуществляется смешением нефтепродукта с 15-20 %-м водным раствором гидроксида натрия (едкого натра), за счет химического взаимодействия которого с указанными выше нежелательными примесями последние нейтрализуются.
Щелочной очистке подвергают обычно сжиженные нефтяные газы (пропан-бутан-пентаны) и светлые дистилляты (бензин, керосины и дизельные топлива).
Процесс щелочной очистки технологически очень прост, но обладает двумя существенными недостатками: достигаемая глубина очистки обычно невелика (особенно по меркаптанам), и в процессе образуется загрязненный щелочью водный сток, очистка которого представляет непростую задачу.
Очистка нефтепродуктов серной кислотой (сернокислотная очистка) обычно используется для того, чтобы удалить из них определенное количество ароматических углеводородов и довести их содержание до норм, регламентированных стандартами на товарный нефтепродукт. К таким нефтепродуктам, в которых ограничивается содержание ароматических углеводородов, относятся осветительные керосины, бензины-растворители и жидкий парафин.
Задачей осушки жидких нефтепродуктов, полученных на АВТ, является удаление взвешенной в нем (эмульгированной) воды, поскольку растворенная вода методами отстоя не может быть удалена.
Осушку нефтепродуктов от влаги осуществляют методами естественного или интенсифицированного отстоя. В первом случае отстой производится в резервуарах готовой продукции, куда поступает соответствующий дистиллят с АВТ. Большая вместимость этих резервуаров (1000-5000 м) и длительное время нахождения нефтепродукта в них до отгрузки (10-50 ч) позволяют каплям эмульгированной воды осесть на дно резервуара, откуда она периодически дренируется в системы очистки сточных вод. При интенсифицированном отстое используют специальные аппараты - электроразделители, в которых, так же как и в электродегидраторах ЭЛОУ, имеются высоковольтные электроды, между которыми проходит обводненный нефтепродукт. В поле высокого напряжения происходит интенсивная коалесценция капель воды и их быстрое оседание на дно аппарата. Осушка при этом достаточно глубокая - содержание остаточной влаги составляет 0,05-0,10 % (мас), т. е. близко к растворимости. Это позволяет практически исключить попадание воды в товарные резервуары и предохранить их от коррозии. Пропускная способность таких электроразделителей - до 5 объемов нефтепродукта на 1 объем активной зоны аппарата в час.
Депарафинизация - это процесс удаления из дистиллята н-алканов с целью понижения температуры его застывания и одновременного получения концентрата н-алканов (парафина) Используют этот процесс для депарафинизации фракций дизельного топлива и масляных дистиллятов.
Депарафинизация дизельного топлива может осуществляться четырьмя способами:
депарафинизация вымораживанием н-алканов при низких температурах из раствора дизельного топлива с селективным растворителем (смесь толуола с метилэтилкетоном) с последующим отделением кристаллов парафина на фильтрах;
карбамидная депарафинизация с использованием свойства н-алканов образовывать твердое комплексное соединение (аддукт), который отделяется от массы топлива на фильтрах (или иным методом) и затем разлагается на парафин и карбамид;
адсорбционная депарафинизация за счет использования свойств цеолитов типа "А" селективно адсорбировать только н-алканы;
каталитическая депарафинизация с использованием специальных катализаторов, на которых при высокой температуре (300-380 °С) в атмосфере водорода н-алканы селективно подвергаются крекингу на низкомолекулярные и изомеризуются.
Наиболее универсальным, эффективным и экологически предпочтительным процессом очистки нефтепродуктов от вредных примесей является гидроочистка - процесс селективного гидрогенолиза гетероорганических соединений серы, азота, кислорода и металлов.
Гидроочистке может подвергаться любой дистиллят, выделяемый из нефти.
Глубина очистки зависит от исходного содержания примесей в сырье и режима очистки. Сера и кислородсодержащие соединения при гидроочистке удаляются с наибольшей глубиной (80-99 %), азотсодержащие - с несколько меньшей (70 - 90 %), а металлы - всего на 30-40 %.