Размеры
Наиболее востребованные размеры керамогранита — это 30х30 см, 45х45 см и 60х60 см. В настоящее время существует огромное количество размеров для любых целей (15х15, 20х20, 15х30, 30х45, 30х60, 120х40, 120х15, 120х30, 40х40). Самый большой размер, использующихся для облицовки фасадов зданий - 120х360 см (тонкий керамогранит). Самый маленький размер из стандартных - 5х5 см.
Толщина
Для напольного покрытия из керамогранита не имеет никакого значения толщина плиток. Правильно уложенная плитка из керамогранита минимальной толщины (3 мм) по прочности ничем не отличается от покрытия из плиток толщиной 30 мм. Керамогранит толщиной 8,6 мм выдерживает нагрузку 200 кг/см2. Максимальной толщиной для керамогранита принято считать 3 см.
В соответствии со сводом правил СП 29.13330.2011 "Полы. Актуализированная редакция СНиП 2.03.13-88", таблица 2, п. 10, толщину плит покрытий пола из керамогранита, следует принимать не менее 8 мм, при минимально возможной интенсивности механического воздействия на пол.
Область применения [править | править вики-текст]
Керамогранит применяется для отделки полов и стен как внутри, так и снаружи помещений. Он считается идеальным напольным покрытием для помещений с высокой проходимостью — торговых комплексов, магазинов, метро, кинотеатров, вокзалов, аэропортов. Керамогранит используют в частных интерьерах при отделке холлов, прихожих, кухонь, коридоров, а также для облицовки ванных комнат и бассейнов, полов и стен в рабочих зонах кафе и ресторанов, на автомойках, в мастерских, гаражах, химлабораториях [1]. [2]. Керамогранит используется в качестве облицовки в фасадных системах.
Способ гидроабразивной резки
В основе технологии гидроабразивной резки лежит принцип эрозионного воздействия смеси высокоскоростной водяной струи и твёрдых абразивных частиц на обрабатываемый материал. Физическая суть механизма гидроабразивной резки состоит в отрыве и уносе из полости реза частиц материала скоростным потоком твердофазных частиц. Устойчивость истечения и эффективность воздействия двухфазной струи (вода и абразив) обеспечиваются оптимальным выбором целого ряда параметров резки, включая давление и расход воды, а также расход и размер частиц абразивного материала.
Достоинства гидроабразивной резки[править | править вики-текст]
· отсутствие термического воздействия на материал (температура в зоне реза 60-90ºС);
· существенно меньшие потери материала;
· широкий спектр разрезаемых материалов и толщин (до 150—300 мм и более);
· высокая эффективность резки листовых материалов толщиной более 8 мм;
· отсутствие выгорания легирующих элементов в легированных сталях и сплавах;
· отсутствие оплавления и пригорания материала на кромках обработанных деталей и в прилегающей зоне;
· возможность реза тонколистовых материалов в пакете из нескольких слоев для повышения производительности, в том числе за счёт уменьшения холостых ходов режущей головки;
· полная пожаро- и взрывобезопасность процесса;
· экологическая чистота и полное отсутствие вредныхгазовыделений;
· высокое качество реза (шероховатость кромки Ra 1,6).
Недостатки данной технологии[
· Недостаточно высокая скорость реза тонколистовой стали;
· Ограниченный ресурс отдельных комплектующих и режущей головки;
· Высокая стоимость абразива (расходный материал);
· Коррозия металла.
Конструкция станка обеспечивает устойчивый и быстрый рез высокой точности, и не вибрирует во время быстрого движения.
Крепёжные элементы и рейлинги разработаны известными немецкими предприятиями.
Режущая головка оснащена надежным пневматическим переключателем воды, который повышает эффективность работы.
Уникальная конструкция клапана позволяет управлять напором песка и предотвращать утечку воды.
Станки оснащены защитой от грязи, которая водонепроницаема, не поддаётся коррозии и удобна для очистки.
Гидроабразивные станки YONGDA с ЧПУ способны резать любые материалы и могут применяться при выполнении различных работ.
1. Станок оборудован полностью изолированным суппортом.
2. Ограждение, желоб и резервуар изготовлены из нержавеющей стали.
3. Режущая головка, подающая чистую воду или абразивный материал, может оснащаться устройством автоматической подачи песка.
4. Режущая головка обеспечивает высокую точность резания (до 0.1 мм) и безотказность.
5. Возможность автоматического конфигурирования, наличие встроенного шкафа и силового шкафа электропитания.
6. Процессом управляет ЧПУ, что в совокупности с применением японских сервоприводов Yaskawa обеспечивает точность обработки.
7. Максимальное рабочее давление – 450 МПа.
8. Максимальный расход – 3,7 л/мин.
9. В процессе обработки не происходит нагрева, упрочнения или деформации заготовки.
10. Не образуется дыма, пыли или тумана.
11. Разрез имеет малые размеры и плоские грани (мин ширина реза 0.76 мм).
12. Высокая скорость и точность резания.
13. Возможность резки практически любых материалов толщиной от пленки до 130 мм.
14. Прямолинейное и фасонное резание.
В 5-тикоординатном исполнениии:
Стандартные координаты X, Y, Z. Дополнительные оси А и В - позволяют головке вращаться в двух дополнительных плоскостях.
Это позволяет:
1) резать материалы под любым углом до +-13 градусов (настраивается в программе). Угол резки отслеживается по всей длине траектории - головка сама поворачивается по ходу движения.
2) для компенсации конусности реза (срез, торец под 90 градусов)
3) точность резки до 0.1 мм.
4) компенсация на толщину режущей струи. Позволяет добиться фактически бесшовной укладки и сборки нарезанных элементов без доп обработки.
Технические данные:
1. Тип исполнения: портальный 5-тикоординатный.
2. Зона обработки: 3000 мм×2000 мм. Варианты исполнения: 1200х1200, 2000х1500,2500х1500, 4000х2000.
3. Перемещение по оси Z: до 150 мм. Вариант исполнения
4. Дополнительные оси (для 5-ти координат): А и С.
5. Угол обработки до ±130, компенсация конусности
6. Точность управления: ±0.01 мм
7. Точность позиционирования: ±0.01 мм
8. Точность резки: ±0.1 мм
9. Повторяемость: ±0.05 мм
10. Контроль по всем осям, позиционирование, продолжение резки с того же места при сбоях
11. Сервоприводы и электроника: Япония (YASKAWA)
12. Направляющие и ШВП: Германия.
13. Скорость резки: 0.001-3 м/мин (зависит от типа материала)
Обрабатываемые материалы - любые листовые материалы: сталь (в т.ч. нержавеющая), пластики, алюминиевые сплавы, стекло, керамика, титановые сплавы.
Гидростанция высокого давления:
1. Электропитание: 240 В/380 В/460 В переменного тока, 50/60 Гц
2. Мощность электродвигателя: 37 кВт
3. Давление воды на входе в мультипликатор: 0.2-0.4 МПа
4. Расход воды: 3.7 л/мин
5. Мин/макс расход масла (замкнутая циркуляция): 10-100 л/мин
6. Макс. диаметр сопла: 0.33 мм
7. Макс. давление: 450 МПа (нормальное рабочее: 220-380 МПа)
8. Гидравлика: запорная арматура и элементы гидропривода пр-ва Vickers (США)
9. Системы защиты от утечек, перетечек и скачков давления.
Основные комплектующие гидростанции имеют межсервисный ресурс 2000 часов и более.
Емкость автоматической подачи абразива:
Автоматическая непрерывная подача абразива из бака в министакан и далее в зону резки через смесительную камеру.
- простота эксплуатации и неприхотливость в работе;
- масса загрузки абразива 300 кг;
- давление в емкости: 0,2 МПа.
Стойка управления (ЧПУ):
Компьютерная стойка на базе Windows XP.
Рабочее ПО: Автокад + NC Studio (WEIHONG, Тайвань).
Программируемые логические контроллеры компании Omron.
Системы электронной защиты элементов.
Простота подготовки и точность сборки обеспечивается взаимным винтовым креплением водяного бака высокого давления и масляного резервуара.
Существенно повышена эффективность уплотнений и срок их службы за счет изготовления уплотнительных колец высокого давления из импортных составов.
Модернизирована система реверса и масляного затвора за счет применения новейшей конструкции механизма реверсирования и использования японских бесконтактных переключателей OMRON.
Ходовые винты и направляющие поставляются известными тайваньскими и германскими производителями. Смазка приводов осей X и Y осуществляется по уникальной технологии погружения, сочетающей эффективную защиту от влаги с защитой от пыли, гарантирующей точность обработки и максимально продлевающей срок службы винтов и направляющих.
Существенно повышена производительность обработки за счет оснащения режущей головки, подающей воду высокого давления, надежным пневматическим блоком управления.
Оригинальная конструкция песочного клапана обеспечивает равномерность подачи песка, облегчает его очистку и предотвращает утечку воды.
Камнерезные станки – это широка группа инструмента, который предназначен для резки натурального и искусственного камня, а также керамических изделий.При помощи камнерезного станка выполняется прямоугольный, а также наклонный разрез, под углом от нуля до сорока пяти градусов при помощи режущего круга. Обычно резка выполняется с увлажнением, но встречаются станки сухой резки. Мокрая резка более предпочтительна, так как уменьшается износ алмазного диска, снижается шум, и что немаловажно значительно снижается выброс абразивной пыли. Существует несколько типов настольных камнерезных станков. В первом случае плита статична и крепится непосредственно к столу, а разрез осуществляется при помощи агрегатного узла в котором установлен двигатель с режущей поверхностью.
Электроплиткорез ЗУБР стационарный, ЗЭП-1100С
Электрический стационарный плиткорез ЗУБР предназначен для «влажной» резки всех видов керамической облицовочной, напольной и тротуарной плитки.
• Использование «влажной резки» для ограничения количества пыли и увеличения срока службы отрезного круга
• Принудительная подача охлаждающей жидкости к месту реза
• Асинхронный электродвигатель работает непосредственно от сети переменного тока, высоконадежен и прост в обслуживании
• Три варианта реза: прямой, косой и под углом (0–45?) позволяют существенно расширить круг выполняемых задач
• Мощный асинхронный электродвигатель для достижения высокой производительности
• Рабочий стол из нержавеющей стали исключает коррозию
Технические характеристики:
• Мощность: 1100 Вт
• Глубина пропила: под углом 90? – 62 мм, 45? – 48 мм
• Внешний диаметр диска: 250 мм
• Посадочный диаметр диска: 25,4 мм
• Частота вращения: 2950 об/мин
• Максимальная длина обрабатываемой заготовки: 500 мм
• Размер стола: 660х395 мм
• Масса: 49,5 кг
Во втором случае ситуация обратная. Двигатель и алмазный диск жестко закреплены, а вот стол с плитой двигается.
Камнерезный станок 800 title
Станок предназначен для прямой резки керамогранитной плитки или анологичных материалов.
Технические данные
Продольная длина резки 1200
Поперечная длина резки 600
Толщина разрезаемой плитки 16-20 мм
Мощность станка 3,0 кВт
Электропитание 380V/50HZ
Габаритные размеры 2200x1800x1300 мм
Вес 360кг.
Достоинства электрического плиткореза:
1)Отсутствие пыли при резке.
2)Высокое качество резки
3) Малые физические усилия.
4)Скорость резки
Недостатки электрического плиткореза:
Особых недостатков нет. Возможен скол плитки в углу при завершении резки, если подача алмазного диска настроена неверно. Необходим навык в работе и соблюдение особых мер безопасности. Присутствует шум в работе.
Многопильный дисковый станок YD600
Станок предназначен для распилки искусственного и натурального камня,а также для создания фальшмазайки. Благодаря автоматизации станка достигается достойное качество продукции, а так же скорость изготовления изделий.
Технические характеристики станка
Название YD-600
Число обрабатываемой плитки 1
Диаметр алмазного диска 250-300
Обрабатываемая ширина 30-600 мм
Скорость конвейера 1-5 м в минуту
Полная мощность 8 кВт
Основные размеры 2.8х1.3х1.5м
Вес машины 1500кг
Технология алмазной резки керамогранита
Наиболее распространённым процессом механической обработки является резка (резка материала на части,прорезкапазов,обрезка краев и д.р.)Керамогранит режут алмазными отрезными кругами с наружной и внутренней режущей.
Алмазные отрезные круги с наружной режущей кромкой (АОК) различаются по конструкции, способу изготовлени, типоразмерами и характеристикам. Они состоят из металлического корпуса и алмазной части,изготовленной методом порошковой металлургии или гальваностегии.
Профиль алмазоносного слоя бывает двух типов: прямоугольный и трапецеидальный. Круги выпускаются по ГОСТ 10-110-78 диаметром 50..500 мм, толщиной алмазного слоя 0.15…2.4 мм нормальной и повышенной точности по торцевому биению.
Круги АОК с трапецеидальным профилем алмазоносного слоя обеспечивает более высокую прямолинейность реза и уменьшает величины сколов.Они изготавливаются из порошков природных алмазов марки А2 и синтетических алмазов марок АС6,АС15,АС20 зернистостью от 630/500 до 50/40 на связке М, М1,МЖ,МО14.Зернистось алмазного порошка зависит от толщины алмазоносного слоя и назначения круга.
Керамогранит так же режут отрезными сегментными кругами с широко т узкими межсегментными пазами. Их выпускают диаметром 250..2000 мм,толщиной алмазного слоя 2.5…12 мм нормальной и повышенной точности(ГОСТ 16115-78)
Длина алмазоносных сегментов постоянна. Она составляет 24 и 40 мм в зависимости от диаметра. Алмазоносный слой сегмента изготовляют из алмазного порошка марок А2,А3,А5 зернистостью
800/630,630/500,500/400,400/315 или из природного концентрата.
Для резки керамики,керамогранита применяются алмазные отрезные круги на гальванической связке. Их изготавливают по ОСТ2 И71-6-73 из природных и синтетических алмазов зернистостью 60/40-630/500, диаметр 50..800 мм.Эти круги обладают высокой режущей способностью,меньшезасаливаются,чем круги, изготовленые методом порошковой металлургии.
Наиболее широко для резки применяются алмазные отрезные круги со сплощной режущей кромкой.Круги сегментной конструкции особенно эффективны при резке материалов на большие глубины.Крометого,благодаря их прирывестойркжущей поверхности создаются условия для лучшего проникновения СОЖ в зону резания и выноса шлама.При резке материалов,склонных к засаливанию,а также в тех случаях,когда невозможно применять СОЖ, эффективны круги на гальванической связк.Как известно, с увеличением зернистости алмазного порошка возрастает производительность резания, снижается удельный расход алмазов и температура в зоне резания,но вместе с тем ухудшается и качество отрезаемых изделий (сколы, шероховатость поверхности)
При возрастании скорости круга снижаются удельный расход алмазов, температура в зоне резания и усиления подачи, производительность обработки увеличивается.