Принципы рациональной организации производственного процесса

Этапы ТП

Технологический процесс обработки данных можно разделить на четыре укрупненных этапа:

· «Начальный или первичный». Сбор исходных данных, их регистрация (прием первичных документов, проверка полноты и качества их заполнения и т. д.) По способам осуществления сбора и регистрации данных различают следующие виды ТП:

· механизированный — сбор и регистрация информации осуществляется непосредственно человеком с использованием простейших приборов (весы, счетчики, мерная тара, приборы учета времени и т. д.);

· автоматизированный — использование машиночитаемых документов, регистрирующих автоматов, систем сбора и регистрации, обеспечивающих совмещение операций формирования первичных документов и получения машинных носителей; автоматический — используется в основном при обработке данных в режиме реального времени (информация с датчиков, учитывающих ход производства — выпуск продукции, затраты сырья, простои оборудования — поступает непосредственно в ЭВМ).

· «Подготовительный». Прием, контроль, регистрация входной информации и перенос её на машинный носитель. Различают визуальный и программный контроль, позволяющий отслеживать информацию на полноту ввода, нарушение структуры исходных данных, ошибки кодирования. При обнаружении ошибки производится исправление вводимых данных, корректировка и их повторный ввод.

· «Основной». Непосредственно обработка информации. Предварительно могут быть выполнены служебные операции, например, сортировка данных.

· «Заключительный». Контроль, выпуск и передача результатной информации, её размножение и хранение.

Виды операций

Производственные процессы предприятия являются весьма сложными и обычно расчленяются на стадии, фазы. Такими фазами на машиностроительных предприятиях являются заготовительные, обрабатывающие, сборочные. Каждая фаза состоит из частичных процессов, характеризующихся определенной законченностью этапа производства продукции.

Частичные процессы подразделяются на производственные операции.

Производственная операция – это часть производственного процесса, выполняемая рабочим или группой рабочих на одном рабочем месте при неизменных орудиях и предметах труда и без переналадки оборудования.

Операции подразделяются на основные, в результате которых изменяются форма, размеры, свойства, взаимное расположение деталей, и вспомогательные, связанные с перемещением предмета труда с одного рабочего места на другое, складированием и контролем качества.

Основные производственные операции – часть процесса в пределах которой происходит преобразование (разделение, соединение, перемещение) предметов труда из одного состояния в другое.

Признаками производственной операции являются:

- организационная неделимость (выполняется на определенном рабочем месте);

- функциональная однородность;

- непрерывность выполнения;

- постоянные состав и интенсивность потребления ресурсов.

Операция перемещения представляет собой часть процесса, связанную с перемещением объекта производства (груза) в пространстве без изменения его геометрических форм, размеров и физико-механических свойств с помощью механизмов или вручную. Различают следующие типы операций перемещения: транспортирование, накопление, погрузка, разгрузка, складирование и т.д.

Операция контроля включает действия по проверке одного или нескольких контролируемых признаков у одного или нескольких объектов контроля. В зависимости от объектов контроля различают:

- контроль технологического процесса;

- контроль качества продукции;

- контроль средств технологического оснащения;

- контроль технической документации.

Принципы рациональной организации производственного процесса

Рациональная организация производственного процесса и всех его частей строится на базе ряда принципов, главными из которых являются дифференциация, концентрация, интеграция, специализация, параллельность, пропорциональность, непрерывность, ритмичность, прямоточность, автоматичность, гибкость, электронизация.

Рис. 3.2. Взаимосвязь принципов рациональной

организации производственных процессов

Дифференциация предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приемы.

Во время дифференциации ручных операций надо учитывать физиологические, психологические и экономические границы разделения труда. Чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих вследствие монотонности и высокой интенсивности работы, большое количество операций приводит к лишним расходам на установление, закрепление деталей, снятие их из рабочего места, на перемещение орудий труда и т.д.

При использовании современного высокопроизводительного оборудования операции становятся сложными. В едином комплексе решаются задачи обработки, сборки, транспортировки деталей, удаления отходов. Таким образом, здесь принцип дифференциации переходит в принцип концентрации операций и интеграции производственных процессов.

В результате специализации за каждым производственным подразделением (цех, участок, рабочее место) закрепляется ограниченная номенклатура продукции или выполнение технологически однородных работ для изготовления конструктивно различной продукции.

Специализация повышает степень однородности производства на рабочих местах, участках, цехах; увеличивает выпуск однородной продукции; упрощает организацию производства и создает условия для механизации и автоматизации всех процессов; способствует эффективному использованию оборудования и производственных площадей, улучшению экономических показателей за счет возможности использования специального, более производительного оборудования, а также снижения себестоимости и повышения качества продукции. Дает возможность рабочим приобрести навыки и умения для рационального выполнения работ.

Уровень специализации зависит от масштабов выпуска одноименной продукции и ее трудоемкости. Уровень специализации рабочего места определяется коэффициентом закрепления операций, т.е. количеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте.

Параллельность предусматривает одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса по изготовлению изделия. Она обеспечивает одновременность выполнения работ, применение многопредметной обработки, совмещение по времени выполнения технологических и вспомогательных операций (машинная обработка, контрольные измерения, загрузка и разгрузку агрегата).

Принцип пропорциональности сводится к обеспечению равной пропускной способности (относительной производительности за единицу времени) изготовление продукции во всех частях производственного процесса (производственных подразделов – основных, вспомогательных и обслуживающих цехов, а внутри них – участков и линий, групп оборудования и рабочих мест).

Непрерывность предполагает сокращение или сведение к минимуму перерывов в процессе производства продукции. Непрерывность является одним из важнейших условий сокращения сроков изготовления продукции и повышения уровня использования производственных ресурсов, обеспечения равномерной работы предприятия и выпуска продукции в заданном ритме.

Полностью этот принцип реализуется в непрерывном производстве на предприятиях химической, пищевой, металлургической промышленности, в машиностроении на непрерывно-поточных линиях и в автоматическом производстве.

Ритмичность предполагает обеспечение выпуска в равные промежутки одного и того же или равномерно возрастающего количества продукции на всех стадиях и операциях. Ритмичность обеспечивается высокой технологической дисциплиной, рациональной организацией обеспечения рабочих мест, надежной работой оборудования, применением прогрессивных систем оперативно-производственного планирования и управления. Она способствует более рациональному использованию всех производственных ресурсов предприятия, четкому выполнению договоров по поставке продукции потребителям, улучшению финансового положения предприятия.

Прямоточность состоит в обеспечении кратчайшего пути прохождения предметов труда по всем стадиям и операциям производственного процесса. Она требует исключения возвратных движений деталей в процессе их обработки, сокращения транспортных маршрутов. Это достигается, прежде всего, рациональным расположением зданий и сооружений на территории предприятия, технологического оборудования в цехах и на участках в соответствии с ходом технологического процесса. Наиболее полно она достигается при поточной организации производства.

Автоматичность предполагает автоматизацию производственных процессов, обеспечивающую увеличение объемов производства, сокращение затрат живого труда, замену ручного труда интеллектуальным трудом операторов, наладчиков, исключение ручного труда на вредных работах, повышение качества работ. Особо важна автоматизация обслуживающих процессов.

Принцип гибкости делает возможным приспособление производственного процесса к изменениям экономических, организационных условий, а также конструктивно-технологических требований к продукции, мобильный переход на выпуск иной или новой продукции при освоении производства. Она обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и изделий широкой номенклатуры. Основной показатель – степень гибкости – определяется количеством затрачиваемого времени и необходимых дополнительных расходов при переходе на выпуск новой продукции.

Принцип гомеостатичности предусматривает создание технических и организационных механизмов саморегулирования и стабилизации в производственной системе, чтобы она была способной стабильно выполнять свои функции в пределах допустимых отклонений и противостоять дисфункциональным влияниям. К стабилизационным организационным системам принадлежат системы оперативного планирования и регулирование производства, эксплуатационного обслуживания оборудования, резервных запасов и др.

Правильное использование перечисленных принципов с учетом методов организации производства обеспечивает сокращение продолжительности производственного процесса и повышение его эффективности.

Тест

Следующая лекция №5