Определение исполнительных размеров инструментов
Для обработки отверстий
Методические указания
к практической работе
Кострома
УДК 621.9.02
Петровский В.С. Определение исполнительных размеров инструментов для обработки отверстий: методические указания. / В. С. Петровский – Кострома: КГТУ, 2006.- 5 с.
Методические указания «Определение исполнительных размеров инструментов для обработки отверстий» соответствуют учебным планам по дисциплине «Режущий инструмент» для студентов специальности 151001.
Рецензент: к.т.н., доцент А.И. Шулятьев.
Рекомендовано к изданию редакционно-издательским советом КГТУ.
© Костромской государственный технологический университет, 2006
Задание: подобрать комплект режущего инструмента для обработки отверстий в сплошном материале и назначить исполнительные размеры и допуски инструментов. Обрабатываемый материал – сталь. Размеры отверстия после обработки приведены в таблице 1.
Таблица 1
Варианты задания
№ варианта | ||||||||||
Диаметр отверстия | 30H7 | 35H8 | 40H7 | 36H8 | 42H7 | 45H8 | 48H7 | 37H8 | 32H7 | 34H8 |
№ варианта | ||||||||||
Диаметр отверстия | 47H7 | 30H8 | 50H7 | 38H8 | 45H7 | 42H8 | 37H7 | 48H8 | 34H7 | 32H8 |
№ варианта | ||||||||||
Диаметр отверстия | 28H7 | 25H8 | 26H7 | 28H8 | 20H7 | 20H8 | 25H7 | 26H8 | 22H7 | 24H8 |
Последовательность выполнения работы
1. Определить количество переходов и выбрать комплект режущих инструментов, необходимых для обработки заданного отверстия. Припуски и диаметр отверстия после каждого перехода взять из справочника [Панов А.А. Обработка металлов резанием: справочник технолога. М: Машиностроение, 1988, 736 с.], страница 585, табл. 5.
|
Принять, что технологический процесс обработки состоит из переходов без растачивания, т.е. сверление, рассверливание, зенкерование, предварительное (черновое) развертывание, окончательное (чистовое) развертывание.
Диаметр чистовой развертки должен соответствовать диаметру готового отверстия.
Результаты представить в виде таблицы. Пример оформления приведен в таблице 2.
2. Определить точность обработки. Данные по точности обработки взять из таблицы 3. По таблицам допусков определить допуски на межоперационные переходы, верхние и нижние отклонения.
3. Определить допуск на изготовление инструмента.
Точность изготовления сверл принять по 9 квалитету. Точность изготовления зенкеров и разверток принимается примерно на два квалитета точнее, чем точность обрабатываемого отверстия. В таблицах 4 и 5 приведены рекомендуемые допуски на изготовление зенкеров и разверток.
4. Определить величину разбивания отверстия инструментом.
Разбивание отверстия сверлом составляет 0,12 мм. Величина разбивания отверстий зенкером и разверткой приведена в таблицах 4, 5.
5. Построить поле допуска отверстий и инструментов по всем переходам.
Таблица 2
Пример оформления результатов работы
Переход | Диаметр и поле допуска отверстия | Откло-нения | Инструмент | Допуск изготов-ления инстру- мента | Биение инстру-мента | Размер инстру-мента |
Предварительное сверление | 1 сверло | |||||
Рассверливание | 2 сверло | |||||
Черновое зенкерование | 1 зенкер | |||||
Получистовое зенкерование | 2 зенкер | |||||
Черновое развертывание | 1 развертка | |||||
Чистовое развертывание | 2 развертка |
Таблица 3
|
Точность обработки отверстий
Вид обработки | Точность обработки |
Предварительное сверление | Н 12 |
Рассверливание | Н12 |
Черновое или однократное зенкерование | Н11 |
Получистовое зенкерование | Н10 |
Черновое развертывание | Н9 |
Чистовое развертывание | Н8, Н7 |
Таблица 4
Допуски и биение разверток, мкм
Интервал размеров, мм | Обрабатываемое отверстие | |||||
Н7 | Н8 | Н9 | ||||
допуск | биение | допуск | биение | допуск | биение | |
10 – 18 | ||||||
18 - 30 | ||||||
30 - 50 | ||||||
50 - 80 |
Таблица 5
Допуски и биение зенкеров, мкм
Интервал размеров, мм | Отверстие Н11 | |
допуск | биение | |
10 – 18 | ||
18 - 30 | ||
30 - 50 | ||
50 - 80 |
Краткие теоретические сведения
При обработке отверстий осевыми инструментами (сверла, зенкеры, развертки) диаметр полученного отверстия определяется исполнительными размерами инструмента. Однако из-за наличия погрешностей размеры инструмента и отверстия не совпадают. Наибольшее влияние на размер обработанной поверхности оказывают три погрешности:
1. Погрешность изготовления инструмента - δ,
2. Износ инструмента - I,
3. Разбивание отверстия инструментом - P.
|
Каждая из этих погрешностей должна быть ограничена полем допуска.
На точность обработки отверстия могут оказывать влияние и другие погрешности, например, тепловые деформации, деформация заготовки под действием сил резания и закрепления и т.п., однако эти погрешности малы и при назначении исполнительных размеров инструментов не учитываются.
Построение поля допуска инструмента (рис. 1) следует начинать с построения поля допуска детали Т, указав наибольший Dmax и наименьший Dmin диаметры. При износе инструмента размер отверстия уменьшается. Поэтому поле допуска на изготовление δ должно располагаться как можно ближе к Dmax, что позволяет расширить поле допуска на износ I и увеличить срок службы инструмента, но при этом следует отступить от верхней границы на величину максимального разбивания Pmax. Как видно из рисунка 1, номинальные размеры отверстия и инструмента Dинстр не совпадают.
Рис. 1.