Определение исполнительных размеров инструментов
Для обработки отверстий
Методические указания
к практической работе
Кострома
УДК 621.9.02
Петровский В.С. Определение исполнительных размеров инструментов для обработки отверстий: методические указания. / В. С. Петровский – Кострома: КГТУ, 2006.- 5 с.
Методические указания «Определение исполнительных размеров инструментов для обработки отверстий» соответствуют учебным планам по дисциплине «Режущий инструмент» для студентов специальности 151001.
Рецензент: к.т.н., доцент А.И. Шулятьев.
Рекомендовано к изданию редакционно-издательским советом КГТУ.
© Костромской государственный технологический университет, 2006
Задание: подобрать комплект режущего инструмента для обработки отверстий в сплошном материале и назначить исполнительные размеры и допуски инструментов. Обрабатываемый материал – сталь. Размеры отверстия после обработки приведены в таблице 1.
Таблица 1
Варианты задания
| № варианта | ||||||||||
| Диаметр отверстия | 30H7 | 35H8 | 40H7 | 36H8 | 42H7 | 45H8 | 48H7 | 37H8 | 32H7 | 34H8 |
| № варианта | ||||||||||
| Диаметр отверстия | 47H7 | 30H8 | 50H7 | 38H8 | 45H7 | 42H8 | 37H7 | 48H8 | 34H7 | 32H8 |
| № варианта | ||||||||||
| Диаметр отверстия | 28H7 | 25H8 | 26H7 | 28H8 | 20H7 | 20H8 | 25H7 | 26H8 | 22H7 | 24H8 |
Последовательность выполнения работы
1. Определить количество переходов и выбрать комплект режущих инструментов, необходимых для обработки заданного отверстия. Припуски и диаметр отверстия после каждого перехода взять из справочника [Панов А.А. Обработка металлов резанием: справочник технолога. М: Машиностроение, 1988, 736 с.], страница 585, табл. 5.
Принять, что технологический процесс обработки состоит из переходов без растачивания, т.е. сверление, рассверливание, зенкерование, предварительное (черновое) развертывание, окончательное (чистовое) развертывание.
Диаметр чистовой развертки должен соответствовать диаметру готового отверстия.
Результаты представить в виде таблицы. Пример оформления приведен в таблице 2.
2. Определить точность обработки. Данные по точности обработки взять из таблицы 3. По таблицам допусков определить допуски на межоперационные переходы, верхние и нижние отклонения.
3. Определить допуск на изготовление инструмента.
Точность изготовления сверл принять по 9 квалитету. Точность изготовления зенкеров и разверток принимается примерно на два квалитета точнее, чем точность обрабатываемого отверстия. В таблицах 4 и 5 приведены рекомендуемые допуски на изготовление зенкеров и разверток.
4. Определить величину разбивания отверстия инструментом.
Разбивание отверстия сверлом составляет 0,12 мм. Величина разбивания отверстий зенкером и разверткой приведена в таблицах 4, 5.
5. Построить поле допуска отверстий и инструментов по всем переходам.
Таблица 2
Пример оформления результатов работы
| Переход | Диаметр и поле допуска отверстия | Откло-нения | Инструмент | Допуск изготов-ления инстру- мента | Биение инстру-мента | Размер инстру-мента |
| Предварительное сверление | 1 сверло | |||||
| Рассверливание | 2 сверло | |||||
| Черновое зенкерование | 1 зенкер | |||||
| Получистовое зенкерование | 2 зенкер | |||||
| Черновое развертывание | 1 развертка | |||||
| Чистовое развертывание | 2 развертка |
Таблица 3
Точность обработки отверстий
| Вид обработки | Точность обработки |
| Предварительное сверление | Н 12 |
| Рассверливание | Н12 |
| Черновое или однократное зенкерование | Н11 |
| Получистовое зенкерование | Н10 |
| Черновое развертывание | Н9 |
| Чистовое развертывание | Н8, Н7 |
Таблица 4
Допуски и биение разверток, мкм
| Интервал размеров, мм | Обрабатываемое отверстие | |||||
| Н7 | Н8 | Н9 | ||||
| допуск | биение | допуск | биение | допуск | биение | |
| 10 – 18 | ||||||
| 18 - 30 | ||||||
| 30 - 50 | ||||||
| 50 - 80 |
Таблица 5
Допуски и биение зенкеров, мкм
| Интервал размеров, мм | Отверстие Н11 | |
| допуск | биение | |
| 10 – 18 | ||
| 18 - 30 | ||
| 30 - 50 | ||
| 50 - 80 |
Краткие теоретические сведения
При обработке отверстий осевыми инструментами (сверла, зенкеры, развертки) диаметр полученного отверстия определяется исполнительными размерами инструмента. Однако из-за наличия погрешностей размеры инструмента и отверстия не совпадают. Наибольшее влияние на размер обработанной поверхности оказывают три погрешности:
1. Погрешность изготовления инструмента - δ,
2. Износ инструмента - I,
3. Разбивание отверстия инструментом - P.
Каждая из этих погрешностей должна быть ограничена полем допуска.
На точность обработки отверстия могут оказывать влияние и другие погрешности, например, тепловые деформации, деформация заготовки под действием сил резания и закрепления и т.п., однако эти погрешности малы и при назначении исполнительных размеров инструментов не учитываются.
Построение поля допуска инструмента (рис. 1) следует начинать с построения поля допуска детали Т, указав наибольший Dmax и наименьший Dmin диаметры. При износе инструмента размер отверстия уменьшается. Поэтому поле допуска на изготовление δ должно располагаться как можно ближе к Dmax, что позволяет расширить поле допуска на износ I и увеличить срок службы инструмента, но при этом следует отступить от верхней границы на величину максимального разбивания Pmax. Как видно из рисунка 1, номинальные размеры отверстия и инструмента Dинстр не совпадают.
     |
Рис. 1.