Выбор рационального способа устранения основных дефектов детали

Введение

Ремонт машин, как производственный процесс восстановления утраченной ими работоспособности возник одновременно с появлением машин.

Себестоимость восстановления деталей обычно составляет 30-70% цены новых деталей, а ресурс восстановления деталей значительно выше благодаря использованию эффективных способов восстановления к улучшенным свойствам упрочнения поверхностей.

Восстановление изношенных деталей значительно сокращает расход запасных частей, обеспечивает значительную экономию денежных средств и труда.

Целью курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления детали «Валик с рычагом 52-1802080-Б».

С необходимыми расчетами режимов, норм времени, технико- экономическими показателями.

Технологический процесс дефектации детали

Дефектация – оценка технического состояния объекта по результатам измерений и контроля структурных параметров. Процесс дефектации начинается с очистки детали от грязи и масел. Затем деталь на участке дефектации измеряют согласно карты дефектации и технических требований и делается вывод о восстановлении и выбраковке детали.

При проектирование технологического процесса разрабатывают карту эскизов детали и карту технологического процесса дефектации. Закрепив деталь на столе, изучив эскиз детали и карты технологического процесса детали, далее указываем инструменты, которыми будем пользоваться при дефектации. Инструменты для измерения дефектов подбираются в зависимости от допускаемой погрешности измерительных инструментов. Также не менее важным фактором при выборе инструмента измерения является его экономическая обоснованность, которая выявляет доступность данного мерительного инструмента для проведения измерения.

Дефект №1 – Повреждение резьбы. Можно определить несколькими способами: резьбомером (есть ли просветы в резьбе (профиль резьбомера должен соответствовать резьбе)); осмотром (вмятины, забоины, выкрашивание и срыв более двух ниток резьбы не допускаются); контргайкой (она должна свободно закручиваться).

Дефект №2 – Износ поверхности под промежуточное звено. Так как допустимый при ремонте размер составляет от 44,00мм до 44,68мм (поле допуска 0,68мм) выбираем для измерения микрометр с делением 0,01мм, штангенциркуль с нониусом 0,05мм, штангенциркуль с нониусом 0,1

Дефект №3 – Износ поверхности под кронштейн звена. Так как допустимый при ремонте размер составляет от 39,00мм до 39,69мм (поле допуска 0,69мм) выбираем для измерения микрометр с делением 0,01мм, штангенциркуль с нониусом 0,05мм, штангенциркуль с нониусом 0,1

Исходя из вышесказанного для нашей детали «Ось звена» выбираем резьбомер, штангенциркуль ШЦ-1-125-0,05 ГОСТ 166-89.

На листе 1 графической части проекта чертим карту дефектации, где покажем эскиз детали, поверхности восстановления, средства их измерения.

Технологический процесс восстановления детали

Маршруты восстановления детали

Разработка процессов восстановления детали производится по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия.

Под маршрутом понимается технология, составленная на комплекс дефектов, а маршрутом называется наиболее рациональная последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем перемещении деталей по цехам и участкам.

Проектирование технологического процесса восстановления выполняется в последовательности предусмотренной РТМ 10.0024-94

При разработке маршрутов необходимо руководствоваться следующими основными принципами:

1.сочетание дефектов должно быть естественным

2.количество маршрутов должно быть минимальным

3.маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления

4.восстановление детали по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным.

Примечание:

знак «+» - дефект устраняется;

знак «-» - дефект не устраняется.

Таблица 1- Карта сочетания дефектов по маршрутам

Выбираем маршрут №1, так как он содержит восстановление всех дефектов, а так же наиболее рациональный, технически и экономически целесообразный.

Выбор рационального способа устранения основных дефектов детали

Выбор производится по трем критериям (1, стр.14):

1) технологическому;

2) техническому;

3) технико- экономическому.

Технический критерий оценивает эксплуатационные свойства детали по следующим показателям (1,т. 3.2):

1) сцепляемости (К_сц);

2) выносливости (К_в);

3) износостойкости (К_и).

Затем определяют К_д – коэффициент долговечности, который выбирают по наименьшему значению коэффициентов, но не менее 0,8.

Окончательный выбор принимают по технико-экономическому критерию , где С_в – удельная себестоимость способа (1, таблица 3.2).

Предпочтение отдается тому способу, где отношение имеет наименьшее значение.