Практическое занятие № 5

РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ, РАЗМЕРОВ, РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И НОРМ ВРЕМЕНИ ОПЕРАЦИЙ ТЕХПРОЦЕССА

Расчет припусков на обработку

В курсовом проекте подробный расчет припусков выполняется на две (наружную и внутреннюю) самые точные поверхности и поверхности, определяющие габаритные размеры заготовки.

Исходными данными, которые записываются перед началом расчета, являются:

- метод получения заготовки;

- размер поверхности по чертежу детали;

- маршрут обработки поверхности.

При расчете для каждой поверхности приводится расчетная таблица и схема графического расположения припусков и допусков. Все расчеты за­канчиваются проверкой правильности их выполнения.

Все расчетные формулы, справочные сведения и примеры расчетов приведены в учебном пособии [2].

На все остальные обрабатываемые поверхности припуски
назначают­ся: для поковок – по ГОСТ 7505-89, для отливок – по
ГОСТ 26645-85.

Значения всех припусков сводятся в таблицу.

Для расчета припусков используются формулы:

- для асимметричных припусков при последовательной обработ­ке плоских поверхностей

;

- для симметричных припусков при обработке наружных и внутренних поверхностей вращения

В дальнейших размерных, силовых расчетах используются понятия номинального, среднего, максимального припуска и допуска на пропуск

где – высота неровностей на предшествующем переходе;

– глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем пе­реходе (обезуглероженный или отбеленный слой);

– суммарные отклонения расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, пересечения осей, позиционное) и в некоторых случаях отклонения формы поверхности (отклонения от плоскостности, прямолинейности на предшествующем переходе);

– погрешность установки заготовки на выполняемом пере­ходе; или – допуски на предшествующем и выполняемом переходах.

Нормативные материалы для значений , , , , и даны в литературе [8, 2]. Расчет промежуточных и общих припусков на обработку производят для определения расчетных размеров обрабатываемой по­верхности по всем технологическим переходам от готовой детали до исходной заготовкой.

В проекте припуски, определенные расчетно-аналитическим методом, рекомендуются сравнивать с табличным с заполнением таблицы.

Т а б л и ц а 5.1 - Припуски и предельные отклонения на обрабатываемые поверхности вала, мм

Размер детали	Припуск	Предельные отклонения
табличный	расчетный
Ø 55	—
Ø 60	—
		—
		—

Расчет режимов резания

В курсовой работе подробно назначаются режимы резания на четыре разнохарактерные операции: на две операции – по аналитическим формулам теории резания металлов, на две другие – по нормативам.

Расчет режимов резания с использованием аналитических формул выполняется по справочникам [8, 9].

Для расчета режимов резания могут быть использова­ны нормативы [13].

Расчет режимов резания для всех операций начинается с описания исходных условий обработки, которые включают:

- номер и наименование операции;

- краткое содержание операции;

- наименование и модель станка;

- наименование режущего инструмента, его размеры, марка мате­риала режущей части.

Далее определяется глубина резания с учетом величины припуска и маршрутной технологии обработки поверхности (черновая, чистовая, окон­чательная и т.д.). При этом на чистовую и отделочную обработку оставля­ется, как правило, 20...30 % общего припуска.

Подача на оборот (подача на зуб при фрезеровании) выбирается в зависимости от глубины резания по справочникам. Справочные значе­ния подачи корректируются и принимаются окончательно по паспортным данным станка выбранной модели.

Скорость резания рассчитывается по формулам теории резания или нормативам. По полученному значению скорости определяется рас­четная частота вращения шпинделя

где – диаметр детали или инструмента.

Полученное значение частоты вращения корректируется (принимает­ся меньшее) по паспорту станка и принимается окончательно. По приня­той частоте вращения определяется действительная скорость резания

Т а б л и ц а 6 - Сводная таблица режимов резания

В заключение рассчитывается эффективная мощность резания и сравнивается с мощностью главного привода станка с учетом его КПД.

Аналогично рассчитываются режимы резания (в пояснительной за­писке расчеты не приводятся) на все остальные операции и записываются в операционные карты и сводную таблицу режимов резания (табл. 6).