Реферат
Данный отчёт содержит 20 листов, 8 рисунков, 3 таблицы.
СМЕСИТЕЛЬ, ТРАНСПОРТЕР, ПЕРЕМЕШИВАНИЕ, РЕМОНТ, ОХРАНА ТРУДА
Объектом исследования является автоматический бетоносмесительный узел BW MIX40 DASHWERK 152БС/085.
Цель работы – сбор материала для выполнения дипломного проекта по автоматическому бетоносмесительному узлу (АБСУ).
В отчете описан принцип действия данного АБСУ, приведены основные технические характеристики оборудования, представлен перечень работ, выполняемых при ремонтах, а также основные требования безопасности.
Содержание
Введение............................................................................................................ 4
1 Технология приготовления бетонной смеси............................................... 5
2. Объект дипломного проектирования.......................................................... 7
3. Эксплуатация и ремонт.............................................................................. 10
4. Автоматизация............................................................................................ 15
5. Охрана труда и окружающей среды......................................................... 17
5.1 Охрана труда............................................................................................ 17
5.2 Характеристика величины и значимости воздействия на окружающую среду......................................................................................................................... 17
Заключение……………………………………………………………………… …......22
ПРИЛОЖЕНИЕ А……………………………………………………………………..23
ПРИЛОЖЕНИЕ Б……………………………………………………………………...24
ПРИЛОЖЕНИЕ В……………………………………………………………………..25
1. Введение
ЗАО «Легпромразвитие» входит обувной цех, швейный, литьевой цех.
1 Участок литья термопластичных материалов был создан в 1992 году. Учитывая потребности рынка, руководство «Легпромразвития» приняло решение о наращивании производственной базы на данном участке, потребовавшее коренной модернизации парка термопласт автоматов и возведения нового, просторного цеха. Безукоризненное качество продукции и строгое выполнение договорных обязательств привело к долгосрочному партнерству с ведущими предприятиями Республики Беларусь и Российской Федерации, а создание мощного высокотехнологического конструкторского отдела позволило перейти к литью сложных деталей, что значительно расширило рынок их сбыта. В настоящее время производство пластмассовых изделий — это современное предприятие имеющее несколько торговых марок с возможностью литья изделий различной конфигурации объемом от 8 до 6 000 см3.
2. Торговые марки компании Легпромразвития:
3. Berossi –это удобные, полезные, практичные и функциональные аксессуары для дома. Мы всегда отличаемся стремлением к достижению максимальной работоспособности изделия, постоянному обновлению и расширению ассортимента. Первые дизайнерские разработки изделий торговой марки Berossi вышли в свет в 2002 году. С тех пор компания неустанно работает над ассортиментом и воплощением самых креативных идей.
1. Ecoteck – продукция под ТМ «Ecoteck» сумела завоевать лидирующее место на рынке профессиональных систем поверхностного водоотвода. Благодаря использованию в производстве современных технологий и материалов продукция отвечает самым высоким требованиям международных стандартов. Производство продукции сертифицировано в соответствии с СТБ ISO 9001-2009.
Компания постоянно расширяет области применения изделий из полимеров. Наши заказчики — это предприятия машиностроительной, сельскохозяйственной, строительной отраслей, военно- промышленного комплекса.
В производстве по литью пластмасс под давлением задействовано 32 термопласт автомата с усилием смыкания от 60 до 1000 тонн. Эти, полностью автоматизированные машины, которые без труда решают любые поставленные задачи по литью пластмасс и изготовлению форм. Для изготовления двухцветных и двухкомпонентных изделий задействовано 2 термопласт автомата.
Контроль качества продукции обеспечивает технологическая служба, отдел технического контроля.
Руководство производственным процессом осуществляет служба главного технолога предприятия.
Основное производство обеспечивают службы главного механика, главного энергетика.
ЗАО «Легпромразвитие» включает в себя следующие структурные подразделения:
- Литьевой цех;
- Дробильный участок;
- Слесарный участок;
- Склад сырья;
- Склад комплектующих;
- Склад для пресс-форм;
- Склад готовой продукции;
- Склад коробов.
Заводы и централизованные подразделения входят в состав служб, возглавляемых генеральным директором и его заместителями:
− служба генерального директора;
− служба технического директора;
− служба директора по производству;
− служба директора по экономике и финансам;
− служба коммерческого директора;
− служба по транспорту;
− служба директора по управлению персоналом и социальным вопросам.
Технология приготовления бетонной смеси
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП 00 00 01 ПП |
| Разраб. |
| Далинкович |
| Провер. |
| Греберчук |
| Н. Контр. |
| Утверд. |
| Технология и оборудование дробления материала |
| Лит. |
| Листов |
| БГТУ |
Рис. 1.1 АБСУ. Общий вид.
Инертные материалы (заполнители) размещаются в трехсекционном бункере-накопителе. Подача заполнителей в отсеки бункеров осуществляется погрузчиком.
Из бункеров песок и щебень через челюстные затворы с помощью вибраторов подаются на весовой конвейер-дозатор, на котором производится взвешивание. После дозировки необходимого количества инертных материалов включается привод весового конвейера-дозатора и заполнители сбрасываются в бункер скипового подъемника, который подает их в смесительное отделение.
Для хранения цемента используется склад цемента, выполненный в виде силоса. Силос снабжен системой загрузки цемента, системой аэрации, фильтром, предохранительным клапаном, датчиками уровня, аварийным затвором, опорами, лестницей, ограждением, площадкой обслуживания.
Подача цемента из силоса в смеситель осуществляется шнеком. Из шнека цемент попадает в дозатор цемента. Доза цемента взвешивается посредством тензометрических весовых датчиков, на которых вывешен дозатор цемента.
Закачка воды через дозатор воды в смеситель осуществляется системой хранения и подачи воды, располагаемой на площадке отдельно от смесительного отделения, имеющую в своем составе пластиковую емкость, снабженную насосом и системой трубопроводов для подачи воды к дозатору.
Закачка химических добавок через дозатор химических добавок в смеситель осуществляется системой хранения и подачи, располагаемой на площадке отдельно от смесительного отделения, имеющую в своем составе пластиковую емкость, снабженную насосом и системой трубопроводов для подачи добавок к дозатору.
Загрузку смесителя разрешается производить только после включения привода и включения всех предохранительных устройств.
В смесителе компоненты перемешиваются при помощи лопастей двух валов со смесительными лопатками, и готовый бетон через шиберный затвор подаётся потребителю.
Управление АБСУ осуществляется из операторской, в которой находится шкаф- контроллер с весовыми индикаторами и компьютером.
Автоматизированная линия может работать в автоматическом и ручном режимах (дозировка компонентов бетона, время замеса, количество замесов бетона и т.п.).
АБСУ предназначен для круглогодичного приготовления широкого ассортимента товарных бетонных и растворных смесей, как на тяжелых, так и на пористых заполнителях для объектов промышленного и гражданского строительства.
АБСУ выполнен по портальной схеме с оптимизацией габаритов в плане и по высоте и предназначен для выдачи готовой смеси в автобетоносмесители или в автосамосвалы.
Автоматизированная система управления предусматривает приготовление разномарочных бетонных смесей различной подвижности: от литых до особо жестких.
Производительность установки достигается при приготовлении пластичных бетонных смесей на плотных заполнителях и цементных вяжущих с качественными характеристиками бетонной смеси не выше марки 400.
При приготовлении строительных растворов и бетонных смесей на пористых заполнителях производительность установки уменьшается на 10-15%.
АБСУ состоит из 4-х основных модулей:
1. бетоносмесительное отделение;
2. отделение хранения, дозирования и транспортировки инертных материалов (скиповое исполнение);
3. отделение хранения и транспортировки цемента;
4. технологическое отделение;
5. автоматизированная система управления технологическим процессом (далее АСУТП) приготовления бетона.
Бетоносмесительное отделение содержит:
1. бетоносмеситель принудительного действия двухвальный МАО 1500/1000 — 1 шт.;
2. дозатор воды ДВ ДД-Ж-300-1-III - 1шт;
3. дозатор химических добавок ДВДД-Ж-30-1-Ш - 1шт;
4. дозатор цемента ДВДД-С-МД-800-l-III - 1пгг.
5. Отделение хранения, дозирования и транспортировки инертных материалов (конвейерное исполнение) содержит:
6. бункер хранения инертных материалов;
7. весовой конвейер-дозатор ДВДЦ-С-Л-2500-l-III - 1пгг;
8. подъемник скиповый — 1 шт.
Отделение хранения и транспортировки цемента содержит:
1. силос цемента - 2 шт.; - транспортер шнековый - 2 шт.
2. Технологическое отделение содержи т:
3. систему технологического хранения и транспортировки химических добавок (далее ХД) - 2 шт.;
4. систему технологического хранения и воды - 1 шт.;
5. компрессор - 1 шт.
Автоматизированная система управления технологическим процессом приготовления бетона содержит:
1. шкаф управления бетоносмесителя -1шт;
2. шкаф управления отделения инертных материалов - 1 шт.;
3. шкаф управления дозировкой и приготовлением смесей - 1 шт.;
4. шкаф управления дозировкой и приготовлением химических добавок - 1шт;
5. автоматизированное рабочее место оператора на базе промышленного компьютера и шкафа-контроллера- I шт.
Таблица 1.1Технические характеристики
| Наименование параметра | Значение параметра |
| Техническая производительность одного смесителя при температуре окружающего воздуха: от +0°С до+40 °С | |
| Производительность (м3/час), до | |
| Способ загрузки инертных материалов в смеситель | Погрузчиком скиповым |
| Исполнение | Модульного типа |
| Электропитание, В | 380, частотой 50 Гц±5% |
| Общая потребляемая мощность не более, кВт | |
| Номинальное давление в пневмосистеме (атм/МПа) | 6/0,6 |
| Наибольшая крупность заполнителей | 70 мм |
| Бетоносмеситель МАО 1500/1000 | Количество -1 шт. |
| Емкость бетоносмесителя (м3): | |
| По загрузке | |
| По готовому замесу Бетонных смесей Строительных растворов | |
| Количество фракций заполнителей | |
| Вместимость расходных бункеров инертных материалов (шт х м3) | 3x30 (Оснащены вибраторами) |
| Вместимость расходных емкостей (силосов) цемента, шт х тн | 2x120 (Оснащены указателями уровня, системой аэрации, фильтрами, затворами) |
| Дозаторы | дозаторы с тензометрической системой взвешивания |
| Потребляемый объем воды (м3/час), не более | |
| Максимальный расход воздуха (м3/мин) | 1,0 |
| Режим работы | Автоматический/ Ручной |
| Загрузка инертных материалов | Под погрузчик ТО-18 «Амкодор» |
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП 00 00 01 ПП |
| Разраб. |
| Быкова |
| Провер. |
| Греберчук |
| Н. Контр. |
| Утверд. |
| Объект дипломного проектирования |
| Лит. |
| Листов |
| БГТУ |
Бетоносмеситель МАО 1500/1000
Оригинальная конструкция корпуса бетоносмесителя позволяет эффективно противодействовать деформациям и сохранять жёсткость при самых сложных условиях работы, что, несомненно, положительно сказывается на работе уплотнительных элементов и подшипниковых узлов.
Подшипниковые узлы валов бетоносмесителя расположены в отдельных корпусах, что предотвращает вероятность проникновения бетонной смеси в подшипники, даже в случае полного выхода из строя уплотнительной системы.
В случае необходимости произвести замену валов бетоносмесителя можно за одну рабочую смену.
Рычаги бетоносмесителя изготовлены из чугуна и имеют форму, максимально предотвращающую налипание бетона. Они установлены через 90 градусов, для обеспечения наилучшего перемешивания и снижения перепадов нагрузки на смесительные валы.
Бетоносмеситель имеет двухступенчатые редуктора.
Ременная передача бетоносмесителя поглощает ударные нагрузки, возникающие в процессе перемешивания. Синхронизирующий вал специальной конструкции согласует вращение смесительных валов, несмотря на их колебания в процессе работы.
Для придания бетоносмесителю герметичности, его секторный затвор имеет двухрядные резиновые уплотнения. Скорость разгрузки бетоносмесителя можно регулировать, открывая затвор не полностью, а в одно из трёх регулиру-емых промежуточных положений. Затвор устанавливается на вал эксцентрично и не повреждает уплотнения при закрывании. Бесконтактный датчик и клапан сброса давления (на гидростанции) дают возможность системе управления определить разницу между полным и неполным закрытием. Управление выгрузным затвором осуществляется от отдельной гидростанции, которая имеет возможность ручного дублирования, для выгрузки бетоносмесителя в случае отсутствия электроэнергии.
В верхней части бетоносмесителя расположены трубы подачи воды и инспекционные люки. В целях обеспечения безопасной работы бетоносмесителя, открывание люков блокирует работу смесительного механизма. Для удобства осмотра и очистки бетоносмесителя он укомплектован инспекционной платформой.
Склад цемента
Склад цемента (рис. 2.1) выполнен в виде бункера цилиндрической формы, в нижней части которого имеется конус, обеспечивающий ссыпание цемента в приемную горловину шнека для его последующей подачи в бетоносмеситель.
Рис. 2.1 Склад цемента
На силосе расположен фильтр, который служит для выброса и (лишнего воздуха при закачке цемента.
Емкость силоса снабжена трубопроводом, для подачи в неё цемента из автоцементовоза, предохранительным клапаном, срабатывающим при повышении давления внутри силоса из-за засоренности фильтра.
Система аэрации служит для подачи сжатого воздуха oт компрессорной установки через систему труб и шлангов в силос. Подаваемый воздух способствует созданию псевдосжиженного состояния цемента в зоне разгрузочной горловины силоса, что обеспечивает его интенсивное протекание через шнек для подачи цемента в бетоносмеситель. Система аэрации обеспечивает прохождение воздуха только в одном направлении внутрь силоса. Под силосом установлена опора, представляющая собой металлоконструкцию из связанных между собой четырех толстостенных труб, смонтированных на фундаменте. Под конической частью силоса имеется площадка для обслуживания шнека и системы аэрации. Силос снабжен лестницами, имеющими ограждение для безопасного подъема.
Фильтр воздушный
SILOTOP® представляет собой фильтр цилиндрической формы для обеспыливания силосов, загружаемых пневматическим путем. В корпусе из нержавеющей стали заключены вертикально установленные фильтрующие элементы POLYPLEAT®. Автоматическая система очистки сжатым воздухом встроена в открывающуюся крышку.
Пыль отделяется от воздушного потока фильтрующими элементами POLYPLEAT® и откладывается в силосе благодаря системе очистки сжатым воздухом.
Система очистки фильтрующих элементов представляет собой инновационную продувочную систему, включающую использование соленоидных клапанов «с полным погружением» и очищающие трубки, соединенные непосредственно с резервуаром.
Эта система полностью встроена в крышку для уменьшения размеров и времени для технического обслуживания.
Клапан сброса давления
Клапан VCP является последней мерой защиты при аварийном изменении давления внутри силоса и предотвращает его от деформации.
В предохранительном клапане VCP пружины удерживают диски в закрытом положении, когда давление находится в допустимых рамках.
Три внешних пружины герметично прижимают большой диск, пока давление внутри силоса не превысит силу пружин. В случае превышения порога избыточного давления, диск поднимается под напором воздуха и давление внутри силоса приходит в норму.
Меньший диск прижимается центральной пружиной к большему диску и закрывает снизу круглое отверстие в центре. В случае понижения давления в силосе, пружина растягивается под действием атмосферного давления и диск опускается.
Воздух, который попадает в силос, стабилизирует давление, и диск возвращается на прежнее место.
Рис. 2.2 Клапан избыточного давления
Бункер хранения инертных материалов
Рис. 2.3 Бункер хранения инертных материалов
Бункер хранения инертных материалов (рис. 2.3) состоит из нижней части 1, представляющую собой сварную цельнометаллическую конструкцию, разделенную перегородками на три секции и съемных бортов 2, устанавливаемых над ней для увеличения объема.
Бункер служит для размещения в нем заполнителей инертных материалов - песка и щебня, с их последующей подачей в бетоносмеситель требуемыми дозами. Бункеры представляют собой коробчатую конструкцию из швеллеров, уголков и листового металла. Металлические стенки образуют воронки, сужающиеся к нижней части. На воронке на специальных пластинах установлены вибраторы 3. Вибраторы устанавливаются на бункер для встряхивания слежавшегося песка и щебня, и принуждения его к обрушению на весовой конвейер-дозатор. В нижней части воронок расположены секторные затворы 4, открываемые и закрываемые пневмоцилиндрами 5, которые управляются оператором в ручном или автоматическом режиме.
Бункера инертных материалов укомплектованы решетками 6, для предотвращения попадания крупных элементов в секции.
Для работы в зимний период бункеры инертных материалов оснащены регистрами отопления 7 и крышками откидными 8.
Весовой конвейер-дозатор ДВДД-С-Л-2500-l-III
Общий вид весового конвейера-дозатора приведен на рис 2.4.
Рис 2.4 
Весовой конвейер-дозатор
Весовой конвейер-дозатор предназначен для дозирования инертных материалов требуемыми дозами и состоит из рамы 1, на которой на специальных опорах 2 установлены ролики.
На конвейере установлена лента 3, которая, опираясь на ролики, принимает вместе с боковыми ограничителями 4 форму желоба. Рама весового конвейера- дозатора вывешивается при помощи специальных тяг 5 и тензодатчиков 6 под бункером хранения инертных материалов. Для привода в движение ленты весового конвейера-дозатора с передней стороны рамы крепится привод 7, выполненный на базе червячного редуктора. Взвешивание каждой порции инертных материалов происходит поочередно, после их сбрасывания на ленту весового конвейера-дозатора.
Скиповый подъемник
Рис. 2.5 Скиповый подъемник
Скиповый подъемник предназначен для подачи в бетоносмеситель отдозированной порции инертных материалов. Скиповый подъемник (рис. 2.5), состоит из привода скипа, включающего электродвигатель 1, цилиндрический редуктор 2 и колодочный тормоз 3, направляющих скипа 4, выполненных из двух частей и представляющих собой сварную металлоконструкцию в виде параллельно расположенных швеллеров, по внутренней стороне которых перемещаются опорные ролики 5 скипа. Скип состоит из бункера 6, в нижней части которого имеется отверстие для выгрузки инертных материалов, которое закрывается клапаном 7. Открывание и закрывание клапана, а также подъем и опускание скипа производятся при помощи троса 8, наматываемого на два барабана 9, которые расположены симметрично по отношению к направляющим и посажены на ось, связанную с выходным валом редуктора. Трос переброшен через блок 10 и заправлен под клапаном скипа. Вращение барабанов производится от привода скипа через шпоночное соединение. Разгрузка инертных материалов происходит в верхнем положении скипа, при котором клапан своими уступами упирается в специальную ось загрузочной воронки бетоносмесителя.
Система хранения и подачи химических добавок
Система хранения и подачи химических добавок представляет собой изделие, выполненное из отдельных блок-модулей, каждый из которых (рис. 2.6) состоит из пластикового бака 1 для жидких добавок, насоса 2, соединенного с баком при помощи соединительной арматуры 3, шарового крана 4, пластикового шланга 5 для подачи химических добавок к дозатору и клапана набора 6. Все оборудование смонтировано на стальной раме 7.
Рис. 2.6 Система хранения и подачи химических добавок
При использовании различных химических добавок система хранения и подачи может включать два и более блок-модулей в зависимости от количества добавок.
Включение в работу системы хранения и подачи химических добавок производится с пульта оператора. В зависимости от требуемого количества химической добавки, определяемой по показаниям дозатора, включается в работу насос 2, который из бака 1 подает ее по шлангу 5 к клапану набора 6.
При срабатывании клапана набора 6 от сигнала с пульта управления или специальной программы, происходит отключение электродвигателя насоса 2 и прекращение подачи химической добавки.
Система хранения и подачи воды
Вода из внешней магистрали через клапан набора воды 2 по трубе 10 подается в резервную расходную емкость воды 1. Объем воды контролируется датчиком уровня. При дозировании воды насос 4, соединенный с баком при помощи соединительной арматуры 3, подает через шаровый кран 7, пластиковый шланг 12 и клапан набора воды 6 воду в дозатор воды. Система позволяет «сливать» воду: для предотвращения замерзания воды в баке и насосе, оснащена шаровым краном 8 и пластиковым шлангом 11 (рис. 2.7). Насос смонтирован на раме 9.
Рис. 2.7 Система хранения и подачи воды
Дозирование воды производится с пульта оператора. В зависимости от требуемого количества воды, определяемой по показаниям дозатора, включается в работу насос 4, который из бака 1 подает ее по шлангу 12 к клапану набора 6.
Транспортер шнековый
Шнек (рисунок 11) состоит из: корпуса 5 с загрузочной воронкой 4 и разгрузочным патрубком 13. Смесь, попадая в загрузочную воронку, подаётся винтом 9 вдоль трубы к разгрузочному патрубку 13. Винт приводится во вращение электродвигателем 1 через редуктор 2.
устройств, состоящих из резиновых сальников 6 и лабиринтных уплотнений (рисунок 12).
Подшипниковые узлы снабжены пресс-маслёнками 20 для смазки консистентной смазкой (Литол 24 ГОСТ 21150-75).
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП 00 00 01 ПП |
| Разраб. |
| Быкова |
| Провер. |
| Греберчук |
| Н. Контр. |
| Утверд. |
| Эксплуатация и ремонт |
| Лит. |
| Листов |
| БГТУ |
Все работы по техническому обслуживанию должны проводиться лицом с технической подготовкой или соответствующим профессиональным опытом.
Все ремонтные работы должны выполняться специалистами с целью предотвращения травм и повреждения машины.
Контрольные мероприятия, выполняемые в начале каждой рабочей смены:
Ежедневный уход
1. Каждый раз перед пуском машины необходимо заменять поврежденные ножи и регулировать расстояние между ножами.
2. Нельзя допускать попадание металла в дробильную камеру, иначе это приведет к повреждениям ножей.
3. При попадании металла в дробильную камеру, необходимо нажать кнопку «стоп», затем открыть загрузочное отверстие и держатель сетки, убрать посторонний предмет.
4. После 3-го шага необходимо затянуть болты ножей и болты сетки перед повторным пуском машины.
5. Постоянно проверяйте все приводные части и части ножей.
6. После измельчения очистите башмак, дробильно-измельчительную камеру, сеточную коробку и т.д. Поддерживайте дробильно-измельчительную камеру в чистоте.
7. Постоянно проверяйте и добавляйте смазочное масло(Литол 24)
Откройте крышку подшипника заполнить смазочное масло.
8. Постоянно проверяйте электрическую цепь, если электрические элементы повредились, то необходимо заменить их своевременно.
Проверка
Перед проверкой в дробилке не должно быть материала.
Еженедельная проверка
Проверьте провода и кабели: не повреждены ли они, для обеспечения безопасности замените поврежденные провода.
Проверьте предохранительный выключатель: на дробилке имеются два предохранительных выключателя, в соответствии со следующими шагами проверьте предохранительный выключатель:
1. Затяните гайки,
2. Включите машину,
3. Отверните гайки, проверьте электрическую схему, выключается ли при открытии загрузочного бункера, если цепь не прерывается, то необходимо квалифицированному инженеру снова проверить цепь.
Полугодовые проверки
Проверьте состояние подвижных и неподвижных ножей, если ножи затупились, то влияет на работу дробилки, замените ножи или установите новые ножи.
Годовые проверки
Проверьте заземление проводов, нет ли утечки тока.
Проверьте состояние ножей и подшипников, если износ большой, то своевременно замените.
Чистка
Во время чистки дробилки необходимо снова выключить выключатель питания и контрольный выключатель. Шаги очистки следующие:
1. Ослабьте гайки (А),
2. Откройте держатель сетки (D), извлеките сетку (с), очистите сетку.
3. Ослабьте гайки (H), откройте кожух балансирующего колеса (G), проверните балансирующее колесо (I), очистите камеру от материала.
4. После очистки в соответствии с шагами в обратном порядке установите детали.
Рис. 3.1 Инструкция по чистке дробилки
Устранение неисправностей
Приложение А
Меры предосторожности при демонтаже
1. Ударная сила на ножи должна быть равномерной, во время установки будьте осторожны, чтобы избежать ран операторов.
2. Во время демонтажа или установки подвижных ножей устанавливайте или снимайте по одному ножу.
3. Для предотвращения вращения при помощи деревянного бруска застопорьте подвижные ножи.
Ножи очень острые, во время будьте осторожны.
4. После замены ножей проверьте, не повреждена ли сетка, изменились ли размеры ячьи сетки, при необходимости замените сетку.
5. При каждой замене ножей необходимо менять болты и подкладки на новые.
6. Перед заменой ножей откройте загрузочный бункер, снимите приемный бункер, задний кожух, сетку и держатель сетки.
Демонтаж ножей
1. Демонтируйте подвижные ножи: демонтируйте болты (D) и прижимные пластины (с), снимите подвижные ножи (А), очистите установочную поверхность ножей.
2. Демонтируйте неподвижные ножи:
Открутите болты (F), затем открутите болты прижимов (G), снимите ножи (B), затем очистите соприкасающиеся поверхности.
Рис. 3.2 Демонтаж ножей
Установка ножей
Необходимо очистить опорную поверхность подвижных и неподвижных ножей для установки.
1. Установите неподвижные ножи.
2. Установите подвижные ножи.
Внимание: во время установки обеспечьте равномерную нагрузку на ротор.
1. На роторе вкрутите болты (Е), затяните болты и прижимы всех ножей.
2. Внимательно проверьте, зазор между ножами, должен быть 0.2мм.
Передача
Необходимо обслуживать V-образные ремни каждый день, обычно дробилки комплектуются 3-4-мя V-образными ремнями.
1) Проверьте V-образные ремни.
После 20-30 часов работы под полной нагрузкой проверьте натяжение ремней.
2) Через каждые 6 месяцев проверяйте натяжение V-образных ремней, снимите кожух, проверните на несколько оборотов, проверьте ремни на износ. При необходимости замените.
Рис. 3.2 Клиновой V-образный ремень
Регулировка V-образного ремня
Снимите кожух с правой стороны дробилки, отрегулируйте два регулировочных болта в нижней части дробилки, при помощи изменения зазора между шкивом и ременным шкивом двигателя отрегулируйте натяжение ремня. Затяните регулировочные болты.
После работы под полной нагрузкой в течение 20 - 30 часов снова проверьте натяжение ремня.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| КП 00 00 01 ПП |
| Разраб. |
| Быкова |
| Провер. |
| Греберчук |
| Н. Контр. |
| Утверд. |
| Автоматизация и электропривод |
| Лит. |
| Листов |
| БГТУ |