СОДЕРЖАНИЕ
Введение…………………………………………………………………………..3
Глава 1
1.1 Общая характеристика предприятия………………………………………..4
1.2 Структура подразделений завода………………………………………........6
1.3 Источники сырья и энергии завода ………………………………………..11
1.4 Сортамент выпускаемой продукции в цехе………………………………..13
1.5 Вредные производственные факторы в цехе………………………………15
Глава 2
Индивидуальное задание:
2.1 Технические характеристики основного и вспомогательного оборудования участка выплавки стали…………………………………...........18
2.2 Описание технологического процесса производства стали………………46
Заключение……………………………………………………………………….50
Приложение………………………………………………………………………51
ВВЕДЕНИЕ
Литейно-прокатный комплекс (ЛПК) – уникальное предприятие, построенное по самым передовым в мире технологиям. Строительство ЛПК началось 11 июня 2005 года в Выксунском районе Нижегородской области. Литейно-прокатный комплекс состоит из двух основных цехов: электросталеплавильного (ЭСПЦ) и листопрокатного (ЛПЦ). Источники сырья и энергии завода. Сырье является важнейшим элементом всякого технологического процесса. Сырьем называют вещества природного и синтетического происхождения, используемые в производстве промышленной продукции. Сортамент выпускаемой продукции в цехе. Продукция ЛПК – горячекатаный стальной плоский прокат в рулонах, лист и штрипс для производства труб малого и среднего диаметра (21-530 мм) с высокими потребительскими свойствами. Технические характеристики основного и вспомогательного оборудования участка выплавки стали. Основные агрегаты, используемые для производства стали, а также вспомогательное оборудование электросталеплавильных цехов, предназначенное для обслуживания этих агрегатов, выбирают в зависимости от заданного объема производства и сортамента сталей, а также от заданного вида продукции электросталеплавильного цеха (слитки или литые заготовки). От этого зависит и выбор метода разливки стали: в изложницы или на установках непрерывной разливки.
ГЛАВА 1
1.1 Общая характеристика предприятия.
11 июня 2005 года в Выксунском районе Нижегородской области ЗАО «Объединенная металлургическая компания» начала строительство Литейно-прокатного комплекса. Проект был реализован в кратчайшие сроки - 3 года и 3 месяца. В мировой практике объекты такого масштаба возводятся за 5-6 лет. Третьего октября 2008 года ОМК ввела новый завод в строй.
ЛПК - это первый за последние 25 лет в России металлургический завод такого масштаба, постоенный на новой площадке.
Генеральным подрядчиком строительства ЛПК была выбрана турецкая строительная компания GAMA Endustri («Гама ЭндюстриТесислериИмалятве Монтаж А.Ш.»). Основной поставщик технологического оборудования - итальянская компания Danieli&С. В реализации проекта участвовали десятки российских и иностранных предприятий.
Площадка для строительства ЛПК была выбрана благодаря ряду преимуществ. Комплекс находится в 5 км от основного потребителя – ОАО «Выксунский металлургический завод». В непосредственной близости от ЛПК расположены внешние сети водо-, газо- и электроснабжения. Подъездная дорога ЛПК примыкает к автодороге Мотмос-Навашино. Специально для ЛПК была построена железнодорожная станция "Заводская". Пути проходят в 10 метрах от основных складов комплекса. Станция "Заводская" соединена со станцией "Выкса Промышленная", куда приходят составы со всех направлений.
Введение в эксплуатацию первой очереди ЛПК позволило обеспечить высококачественным горячекатаным рулонным прокатом трубоэлектросварочные цеха по производству труб малого и среднего диаметра Выксунского металлургического и Альметьевского трубного заводов. На ЛПК предусмотрена возможность освоения выпуска
высококачественного проката для нужд автомобильной промышленности, судостроения, железнодорожных вагонов, цистерн и другого подвижного состава, используемого ОАО "РЖД".
Мощность первой очереди ЛПК составляет 1,5 млн. тонн рулонов в год. Планируется увеличение мощности до 3 млн. тонн, а также расширение сортамента выпускаемой продукции.
Объем инвестиций в первую очередь ЛПК составил 1,4 млрд. долларов, во вторую очередь планируется инвестировать 600 млн. долларов
Использование в проекте ЛПК последних достижений мировой науки и техники в области металлургии обеспечивает технологическую уникальность комплекса.
ЛПК первым в России производит горячекатаный плоский прокат по наиболее экономичной технологии из тонких слябов (толщиной 70 и 90 мм) на основе совмещения непрерывной разливки и прокатки в едином технологическом процессе.
Литейно-прокатный комплекс является одним из первых в России промышленных объектов, экологические характеристики которого полностью соответствуют требованиям Евросоюза. Показатели выбросов от работы ЛПК в атмосферу составляют менее 5 мг на 1 кубический метр, что значительно ниже существующих экологических норм.
1.2 Структура подразделений завода.
Литейно-прокатный цех состоит из участка подготовки лома (отделение подготовки лома (ОПЛ) и отделение по подготовки шредированного лома (ОПШЛ)), электросталеплавильное производство, прокатное производство.
Электросталеплавильное производство представляет собой закрытое неотапливаемое здание с шагом колонн 12,0 м, состоящее из 5-ти пролётов: печного, сыпучих и ферросплавов, раздаточного, разливочного и отделения ремонта и настройки оборудования МНЛЗ. Категория цеха по взрывопожарной и пожарной опасности – «Г».
Электросталеплавильное производство:
– электросталеплавильное отделение (ЭСПО) в составе пролётов – печного; сыпучих и ферросплавов; раздаточного;
– отделение непрерывной разливки стали (ОНРС) в составе – разливочного пролёта и отделения ремонта и настройки оборудования МНЛЗ.
Для обеспечения эффективной организации производства основное технологическое оборудование размещено в цехе на отдельных специализированных участках, каждый из которых функционально оборудован и спланирован для выполнения одной из основных технологических операций:
– выплавки стали (ЭСПО);
– внепечной обработки стали (ЭСПО);
– непрерывной разливки (ОНРС);
– выдачи литой заготовки в прокат (ОНРС).
Для обеспечения литейно-прокатным комплексом заданного объема производства – 1200 тыс. т горячекатаных рулонов в год, в составе электросталеплавильное производство предусматривается следующее основное технологическое оборудование:
– дуговая сталеплавильная печь переменного тока ДСП-160/190 с массой плавки 160 т и трансформатором мощностью 140+10 % МВА, работающая по
технологии с жидким стартом (в печи остаётся 10-15 % металла и конечного шлака предыдущей плавки) и с использованием средств интенсификации плавки (система «DANARC»);
– двухпозиционная установка печь-ковш с трансформатором мощностью 25+20 % МВА – для комплексной доводки стали в ковше по хим.составу и температуре перед разливкой, а также для десульфурации ответственных марок сталей перед вакуумированием путём наведения рафинировочного шлака;
– двухместныйвакууматор камерного типа – для рафинирования в ковше, в условиях глубокого вакуума, стали с повышенными требованиями к чистоте с целью улучшения ее микро - и макроструктуры;
– одноручьевая тонкослябовая криволинейная МНЛЗ – для получения слябов следующих параметров: ширина – 800÷1800 мм, толщина на выходе из кристаллизатора – 110 (90) мм, толщина после «мягкого» обжатия – 90(70) мм, максимальная длина – 37,5 м.
Для приёма плавки, внепечной обработки и разливки стали используется сталеразливочный ковш ёмкостью. 160 т, оборудованный шиберным затвором и устройством для продувки аргоном через донные пористые пробки.
Для удаления из сталеразливочного ковша рафинировочного шлака, наведенного на установке печь-ковш при обработке вакуумируемой стали, предусматривается машина скачивания шлака.
Устанавливаемое в электросталеплавильном производстве оборудование организационно объединено в одну технологическую линию с последовательным расположением агрегатов, что является оптимальным решением и соответствует мировому опыту.
Технологическое оборудование фирма «Даниели» соответствует современному уровню сталеплавильного производства и обеспечивает получение качественной готовой продукции требуемого сортамента.
Прокатное производство расположено непосредственно за машиной непрерывной разливки стали. В состав цеха входит следующее основное технологическое оборудование:
– туннельная печь;
– непрерывная черновая группа клетей;
– подогреваемый рольганг;
– непрерывная чистовая группа клетей;
– установка ламинарного охлаждения;
– участок смотки, осмотра, взвешивания, маркировки и обвязки рулонов;
– склад готовой продукции;
– участок листоотделки.
В прокатном производстве, предусматривается выполнение следующих технологических операций:
– нагрев слябов в туннельной печи;
– прокатка в черновой группе клетей;
– прокатка в чистовой группе клетей;
– смотка рулонов.
Ниже приведена краткая схема (последовательность) проведения в цехе вышеперечисленных операций.
После порезки на гидравлических маятниковых ножницах слябы для нагрева поступают в туннельную печь роликового типа длиной 200 м. Температура нагрева слябов 1050 – 1150 °С. Туннельная печь вмещает до 5 слябов максимальной длиной 37,5 м, образуя, в случае необходимости, буферную емкость, позволяющую продолжать непрерывную разливку стали при остановках стана для перевалки рабочих валков.
Участок черновой группы клетей состоит из установки гидросбива окалины, вертикальной клети и двух четырехвалковых клетей.
После нагрева слябы поступают в установку гидросбива для удаления окалины, образовавшейся при нагреве в туннельной печи.
В вертикальной клети осуществляется обжатие боковых кромок сляба до
30 мм с целью обеспечения сохранения ширины сляба в пределах допусков и улучшения качества кромок. После этого, в двух четырехвалковых клетях сляб обжимается до минимальной толщины 22 мм (в зависимости от толщины готовой полосы). При необходимости производится подстуживание раската в промежуточной системе охлаждения для обеспечения снижения температуры раската на входе в чистовую группу клетей.
Участок непрерывной чистовой группы клетей состоит из подогреваемого передаточного рольганга, барабанных ножниц типа «старт-стоп», установки гидросбива окалины, вертикальной клети, шести чистовых четырехвалковых клетей, отводящего рольганга с установкой ламинарного охлаждения полосы.
Промежуточный подогреваемый рольганг служит для транспортировки раската к чистовой группе клетей и выравнивания температуры по длине раската. Постоянная температура раската дает возможность поддерживать постоянную скорость в клетях чистовой группы, обеспечивая более жесткие допуски по геометрическим размерам готовой продукции.
На барабанных ножницах производится обрезка переднего и заднего концов раската перед задачей в чистовую группу клетей; в установке гидросбива - удаление окалины, образовавшейся во время транспортировки по подогреваемому передаточному рольгангу.
После прокатки в чистовой группе клетей полоса по отводящему рольгангу поступает на участок смотки. Для охлаждения полосы перед смоткой отводящий рольганг оборудован системой ламинарного охлаждения с 23 коллекторами типа «водяная стена».
Участок смотки, осмотра, взвешивания, маркировки и обвязки рулонов, включает в себя: подпольную моталку, транспортер с шагающими балками, 2 машины для обвязки рулонов по окружности и по образующей, станцию взвешивания рулонов, маркировщик образующей и торцевой поверхности рулонов, линию инспекции полосы, транспортный конвейер.
После смотки, обвязки и маркировки рулоны поступают на участок складирования и отгрузки горячекатаных рулонов, либо, в зависимости от требований заказа, передаются на участок листоотделки, где производится продольная и поперечная порезка полосы.
Для обеспечения литейно-прокатного цеха подготовленным металлоломом в количестве 1110 тыс. т в год предусматривается сооружение участка подготовки лома (УПЛ).
Известково-обжигательный цех предназначен для обеспечения электро-сталеплавильного производства ЛПК металлургической известью.
Мощность комплекса известково-обжигательного цеха принята с запасом по сравнению с потребностью ЛПЦ, что предопределяет стабильное обеспечение этого цеха металлургической известью; некоторый избыток извести будет реализовываться как товарная продукция.
Вместе с тем следует иметь ввиду, что печь типа Cimprogetty позволяет в достаточно широких пределах (70÷120 % от номинальной мощности) регулировать ее производительность в зависимости от потребности смежного производства.
Для обеспечения ЛПЦ подготовленным металлоломом в количестве 1110 тыс. т в год предусматривается сооружение отделения подготовки лома (ОПЛ). Выплавка стали в ЛПЦ ведется по трем вариантам шихтовки плавки (в зависимости от выплавляемой группы марок стали):
– вариант I: 100 % металлического лома;
– вариант II: 80 % металлического лома; 20 % чушкового чугуна;
– вариант III: 40 % металлического лома; 25 % чушкового чугуна; 35 % металлизованных брикетов.
Размер кусков металлического лома, направляемого в ЛПЦ, должен быть не более 1,5х0,5х0,5 м. Масса – не более 1 т.
1.3 Источники сырья и энергии завода.
В качестве сырья для производства стали в ЛПЦ используется привозной стальной лом категорий 2А, 3А, ЗАН, 3А1, 3АЖД, 5А, 5АЖД, 6А, 8А, 12А, 3А2Н который поставляется на филиал АО «ОМК-Сталь» железнодорожным транспортом и автомобилями такие поставщики как – ПК Втормет, Экопром, Мет-Профит, Балтекспром, Ферротек, ПК Ресурс, и с выксунской площадки «Эко-Металл». Оборотный лом собственного производства – брак, обрезь слябов МНРС и проката ЛПЦ – также используется в завалке в ДСП. Известково-обжигательная печь участка подготовки производства филиала АО «ОМК-Сталь» поставляет в ЛПЦ известь для наведения шлака в ДСП. Используемое в ДСП ГБЖ – продукция Лебединского ГОКа
Продукцией ЛПК является горячекатаный стальной плоский прокат в рулонах, лист и штрипс. ЛПК - это первый в мире мини-завод, способный выпускать трубные марки стали, в том числе для высокопрочных и коррозионностойких труб, используемых в суровых климатических условиях и в условиях агрессивной среды: специальные технологические решения обеспечивают производство проката из марок сталей класса Х65, для выпуска труб, используемых при температурах доминус 60 градусов.
Параметры горячекатаных рулонов производства ЛПК:
- толщина полосы – 1,0÷12,7 мм;
- ширина полосы – 800÷1800 мм;
- внутренний диаметр рулона – 750 мм;
- наружный диаметр рулона – 1200÷2300 мм;
- максимальный вес рулона – 36 т.
Параметры горячекатаного листа производства ЛПК:
- толщина листа – 1,5÷12,7 мм;
- ширина листа – 750÷1800 мм;
- длина листа – 1000÷12200 мм;
- максимальная высота пачки – 500 мм;
- максимальный вес пачки – 15 т.
Параметры штрипса (вдоль распущенные горячекатаные рулоны) производства ЛПК:
- толщина полосы – 1,0÷12,7 мм;
- ширина полосы – 30÷1800 мм;
- внутренний диаметр рулона – 750 мм;
- наружный диаметр рулона – 1200÷2300 мм;
- максимальный вес рулона – 36 т.
Таблица 4 – марочный сортамент и механические свойства готовой продукции
| Марка стали | Предел прочности при растяжении, МПа | Предел текучести, МПа | Относительное удлинение |
| Углеродистая 10 | 350-410 | ||
| Углеродистая 20, Ст3сп, Ст2пс, 08пс | 370-500 | 25-26 | |
| 09Г2С, 17Г1С-У, 22ГЮ | 490-660 | 345-530 | - |
| 09ГСФ, Х60, | 510-689 | 365-558 | 20-25 |
| Х65, Х70 | 550-680 | 450-600 | 24-25 |
Благодаря гибкой технологической схеме Литейно-прокатный комплекс наряду с производством проката для труб сможет выпускать ультратонкий горячекатаный прокат толщиной 0,8 мм, который может использоваться в различных отраслях промышленности. В перспективе на ЛПК будет освоен выпуск высококачественного проката для автомобильной промышленности, судостроения, мостостроения и других отраслей.
1.4 Сортамент выпускаемой продукции в цехе.
Прибыль, рентабельность продукции
Прибыль это разница между выручкой от реализации всей продукции без учета косвенных налогов и совокупными затратами на производство и реализацию этой продукции.
Рентабельность продукции это соотношение между прибылью от продажи продукции и её себестоимостью ее обращения и производства.
Данную информацию собрать не удалось, так как она является закрытой для студентов.
Организационная структура, организация производства и численность персонала.
Численность трудящихся литейно-прокатного комплекса определена с учетом его состава и особенностей технологического процесса, а также высокого уровня механизации и автоматизации производства в количестве 955 человек.
Общее количество работников основных производственных цехов и общезаводских служб и хозяйств, а также их профессионально-квалификационный состав определены АО «ОМК-Сталь» с учетом характера принятого режима работы оборудования.
В численность рабочих, кроме основных производственных рабочих, включен дежурный и ремонтный персонал для текущего обслуживания оборудования, а также младший обслуживающий персонал. Численность ремонтного персонала принята с учетом максимального привлечения для этих целей соответствующих сторонних организаций.
При определении численности учитывалось, что персонал является технически подготовленным и имеет необходимую квалификацию. Из общей численности трудящихся ЛПК доля рабочих, занятых в производственном процессе, составляет 76,3 %;
административный персонал и специалисты – 23,7%. Перечень основных рабочих профессий по производственным цехам литейно-прокатного комплекса приведен в таблице 11
Таблица 11 - Перечень основных рабочих профессий ЛПК
| Наименование цеха, отделения, участка | Наименование профессий |
| Электросталеплавильный цех | Сталевары дуговой электропечи, агрегатов внепечной обработки стали, операторы постов управления ДСП и агрегатов внепечной обработки стали; ковшевые, огнеупорщики, ковшевые по подготовке шиберных затворов, крановщики. |
| Отделение непрерывной разливки стали | Операторы вакууматора, разливщики стали, слесари по ремонту кристаллизаторов, крановщики |
| Прокатный цех | Вальцовщики, резчики горячего металла, операторы главного поста управления, стропальщики, рабочие на складе готовой продукции |
| Дежурный персонал основных производственных цехов | Слесари по механическому оборудованию, водоснабжению, вентсистемам, гидравлике и смазке, по кранам, электрики, газоэлектросварщики и др. |
Продукция Литейно-прокатного комплекса – горячекатаный стальной плоский прокат в рулонах, лист и штрипс для производства труб малого и среднего диаметра (21-530 мм) с высокими потребительскими свойствами.
ЛПК – первый мини-завод, способный выпускать трубные марки стали, в том числе для высокопрочных и коррозионностойких труб, используемых в суровых климатических условиях и в условиях агрессивной среды: специальные технологические решения обеспечивают производство проката из марок сталей класса X65, X70 API 5L для выпуска труб, используемых при низких температурах.
1.5 Вредные производственные факторы в цехе.
В прокатном цехе имеет место выделение следующих вредностей:
– продукты сгорания природного газа, используемого в роликовой туннельной печи (пролет J÷K оси 1÷18) и подогреваемом передаточном рольганге (пролет N÷P оси 25÷33);
– выделение в воздух мелкодисперсной окалины в чистовой группе клетей;
– взвешенные вещества и нефтепродукты, попадающие в воду «грязного» оборотного цикла.
Удаление продуктов сгорания природного газа по каждому из агрегатов осуществляется тремя дымоотводами, расположенными в пределах цеха ниже нулевой отметки.
За пределами цеха дымоотводы объединяются в единый коллектор и через рекуператор (только на участке роликовой туннельной печи) попадают в дымовую трубу высотой 50 м.
Выброс продуктов сгорания в атмосферный воздух осуществляется через дымовую трубу выше конька крыши цеха.
Подавление выделений мелкодисперсной окалины и дыма осуществляется системами обеспыливания, установленными на выходной стороне третьей, четвертой и пятой чистовых клетей.
Система обеспыливания основана на гидроподавлении мелкодисперсной окалины водой, поступающей на верхнюю и нижнюю поверхности полосы через коллектора с форсунками, стационарно закрепленными на выходных проводках клетей.
Устанавливаемое оборудование прокатного цеха снабжается водой, поступающей с оборотного цикла прокатного цеха, входящего в состав объектов литейно-прокатного комплекса.
В таблице 5 приведены нормативы выбросов в атмосферу загрязняющих веществ.
Таблица 5 – Нормативы выбросов в атмосферу загрязняющих веществ
| Код загрязняющего вещества | Загрязняющие вещества | Выброс в атмосферу специфических загрязняющих веществ за отчетный год | Установленные нормативы на отчетный год, тонн/год | |
| предельно допустимый выброс (ПДВ) | временно согласованный выброс (ВСВ) | |||
| Б | ||||
| Пыль неорганическая,содерж.<20% SiO2 | 25,733 | 102,815 | ||
| Пыль неорг.содерж. SiO2 20-70% | 40,973 | 70,94 | ||
| Пыль ферросплавов | 0,124 | 0,48 | ||
| Пыль меховая | 0,049 | 0,098 | ||
| Железа оксиды | 44,341 | 55,196 | ||
| Марганец и его неорганические соединения | 0,029 | 0,059 | ||
| Фториды неорганич. плох.раств. | 0,007 | 0,018 | ||
| Сажа | 0,103 | 0,052 | ||
| Пыль абразивная | 0,163 | 0,835 | ||
| Кислота борная | 0,000 | 0,079 | ||
| Кальция гидроксид | 40,568 | 144,575 | ||
| Керосин | 2,431 | 4,419 | ||
| Этанол (спирт этиловый) | 1,58 | 4,486 | ||
| Углеводороды пред-е С12-С19 | 0,552 | 1,209 | ||
| Водород цианистый (синильная кислота) | 17,34 | 35,5 | ||
| Кислота серная | 0,002 | 0,006 | ||
| Фтористый водород | 0,002 | 0,006 | ||
| Кислота азотная | 0,013 | 0,04 | ||
| Водород хлористый (соляная кислота) | 0,869 | 2,615 | ||
| Кислота аскорбиновая | 0,016 | |||
| Натр едкий (натрий гидроксид) | 0,013 | 0,028 | ||
| Натрия карбонат | 0,025 | 0,05 | ||
| Натрий ортофосфат (ТриНатрий фосфат) | 0,025 | 0,1001 | ||
| Масло минеральное нефтяное | 0,34 |
К физическим вредным и опасным факторам относятся, например, следующие подгруппы:
-движущиеся машины и механизмы;
-незащищенные подвижные элементы производственного оборудования;
-передвигающиеся или перемещаемые изделия;
-повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;
-повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов;
-повышенные уровни шума;
-вибрации ультразвука и др.
Группа химических опасных и вредных факторов подразделяется на следующие подгруппы: по характеру воздействия на организм человека - на общетоксичные, раздражающие и др; по путям проникновения в организм человека – на действующие через дыхательные органы, пищеварительную систему и кожный покров.
Группа биологических вредных и опасных факторов включает биологические объекты (микроорганизмы и макроорганизмы), воздействие которых вызывает у работающих травмы или заболевания.
Группа психофизиологических факторов по характеру опасного и вредного действия подразделяется на физические (статические, динамические и др.) и нервно-психические перегрузки (умственное перенапряжение, монотонность труда и др.)
В некоторых литейных цехах по тем или иным причинам (повышение производительности оборудования и цехов без соответствующего увеличения мощности санитарно – технических установок, отсутствие надлежащего контроля за соблюдение правил охраны труда и др.).
ГЛАВА 2
Индивидуальное задание
2.1 Технические характеристики основного и вспомогательного оборудования участка выплавки стали.
К основному производственному оборудованию на АО «ОМК-Сталь»относятся:
- ДСП переменного тока, вместимостью 160 т.
- двухпозиционная установка печь-ковш
- двухпозиционный вакууматор.
- ДСП переменного тока, вместимостью 160 т.
Дуговая сталеплавильная печь переменного тока ДСП-160/190 предназначена для выплавки стали требуемого сортамента. Основные технические данные ДСП-160 приведены в таблице 4.
Таблица 4 - Технические данные ДСП-160
| Наименование параметра | Значение |
| Номинальный вес плавки, т | |
| Остатки металла и шлака в печи, т | |
| Общий вес расплава, т | |
| Номинальный вес металлошихты, т | |
| Диаметр нижней части кожуха, мм | |
| Внутренний диаметр верхней части кожуха, мм | |
| Высота кожуха над уровнем порога, мм | |
| Вместимость на уровне порога, т | |
| Свободный борт при 193 т, мм | |
| Общий объем печи, м³ | |
| Вес кожуха, верхняя часть, т | |
| Вес кожуха, нижняя часть, т | |
| Общий вес, т | |
| Номинальная мощность трансформатора, МВт | 140+10% |
| Инжекторы для вдувания кислорода, шт | |
| Расход кислорода, м³/ч | |
| Инжекторы для вдувания углерода, шт | |
| Расход угольного порошка, кг/мин | |
| Продолжительность плавки от выпуска до выпуска (контракт), мин | |
| Потребление электроэнергии, кВтч/т | 375-410 |
| Номинальный расход электродов, кг/т | 1,53 |
| Номинальное потребление кислорода, Нм³/т | 40,00 |
| Распад электродов, мм |
Конструкция поставляемой электропечи и технология выплавки стали соответствуют современному уровню электросталеплавильного производства и обеспечивают получение качественной стали.
В состав основного оборудования ДСП входят следующие узлы:
– подина печи;
– кожух с водоохлаждаемыми трубчатыми панелями;
– платформа с гидравлическим механизмом наклона печи для выпуска металла;
– водоохлаждаемый свод печи с газоотводящим патрубком и вытяжным зонтом;
– система подъема и поворота свода и электродов;
– водоохлаждаемые токопроводящие электрододержатели для зажима электродов и подвода к ним электроэнергии – 3 шт;
– печной трансформатор номинальной мощностью 140 МВА;
– вторичный контур печи с водоохлаждаемыми кабелями для подсоединения трансформатора к электрододержателям;
– система эркерного выпуска стали с механизмом шиберного затвора;
– механизированная система подачи легирующих и шлакообразующих материалов в составе 6-ти расходных бункеров;
– бункер для завалки присадок в печь, с водоохлаждаемой рубашкой в нижней части;
– модульная система «DANARC» для инжекции кислорода и углеродсодержащего порошка;
– устройство механизированного замера температуры и отбора проб;
– система донной продувки аргоном печи и стальковша при выпуске плавки;
– гидравлическая система, включая насосно-аккумуляторную станцию (НАС) с резервуаром для гидравлической жидкости емк. 7000 л и 5-тью насосами, распределительные трубопроводы;
– пневматическая система с распределительными трубопроводами;
– система водяного охлаждения с распределительным трубопроводом;
– централизованная система консистентной смазки с резервуаром ёмк.10 кг;
– система управления и контроля технологических параметров процесса АСУ ТП/КИПиА;
– аспирационная система;
– электрооборудование.
Вспомогательное оборудование:
– рабочая и обслуживающие площадки, металлоконструкции;
– стенды для хранения и свинчивания электродов;
– передаточная тележка (сталевоз) г/п 290 т для приема и транспортировки стальковша на участке печи, оборудованная системой управления и взвешивающим устройством.
Корпус печи. Форма и конструкция корпуса дуговой электропечи полностью определяется конфигурацией рабочего пространства, параметры которого обусловливают распределение тепловой энергии. Корпус дуговой сталеплавильной печи (рисунок 3) оснащен рабочим окном, для осмотра рабочего пространства печи, удаления шлака и выполнения различных технологических операций (замер температуры, отбор проб и т.п.).
Рисунок 3 -Корпус дуговой электропечи
Основными составными частями рабочего окна являются арка и заслонка с механизмом подъема, которые представляет собой сварные трубчатые водоохлаждаемые конструкции. Под эркером печи закрепляется затвор, который закрывает сталевыпускное отверстие.
Корпус состоит из двух разъемных по границе огнеупорной футеровки и водоохлаждаемых панелей частей - днища и кожуха печи. Днище кожуха печи повторяет конфигурацию ванны печи. По периметру кожуха имеются несколько технологических окон для установки стационарных стеновых топливо-кислородных горелок, инжекторов для подачи порошкообразных материалов, а также отверстие в крышке эркера - для обслуживания сталевыпускного отверстия. В подине имеются три отверстия с креплениями для размещения продувочных пробок.
Огнеупорная футеровка ванны печи, состоящая из подины и боковых стен работает в условиях резких колебаний температуры, больших тепловых нагрузок, механического и химического воздействия шихтовых материалов. С помощью огнеупорных материалов формируют подину, нижнюю часть стен печи и эркер. Футеровку подины выполняют из магнезитовых огнеупорных материалов.
Продувочные пробки в количестве 3 штук вмонтированы в подину по окружности, которая концентрична окружности распада электродов, но
несколько превышает ее диаметр. Продувочные пробки размещены вне зоны действия электрической дуги.
Кожух печи формирует свободное пространство и представляет собой водоохлаждаемый трубчатый каркас-коллектор.. С внутренней поверхности в окнах кожуха размещаются стеновые водоохлаждаемые панели. Трубчатый каркас обеспечивает высокую жесткость конструкции, а также служит коллектором охлаждающей воды в системе.
Водоохлаждаемый свод электропечи (рисунок 4) устанавливается на кожух и изолирует сверху рабочее пространство печи. Свод ДСП состоит из центральной и периферийной частей В полностью водоохлаждаемой периферийной части свода предусмотрены отверстия для патрубка газоотсоса и подачи шлакообразующих материалов. Основной несущей конструкцией свода является водоохлаждаемый каркас-коллектор, который представляет собой сварную металлоконструкцию в виде опорной рамы для крепления водоохлаждаемых панелей. Внутреннее и наружное концентрически расположенные кольца каркаса соединены между собой трубчатыми спицами.
Рисунок 4 - Общий вид водоохлаждаемого свода ДСП
Патрубок газоотсоса выполнен из продольно закрепленных между собой водоохлаждаемых труб с плоским водоохлаждаемым фланцем. Стыковку патрубка со сводом осуществляют с помощью дополнительного водоохлаждаемого кольца.
Опорная конструкция дуговой сталеплавильной печи представляет собой стальную сварную конструкцию, на верхней горизонтальной раме (платформе) которой установлен корпус печи и роликовый венец системы поворота свода и электродов.
Платформа опирается на два опорных сегмента. Для обеспечения скачивания шлака через порог рабочего окна угол наклона печи составляет около 10 - 12°. Максимальная плавность и быстродействие механизма наклона печи достигается за счет применения гидравлического привода. Давление рабочей жидкости в гидросистеме, создают специальной насосной станцией с гидроаккумуляторами, входящей в состав комплекта оборудования печи.
Подъемно-поворотная система свода и электродов. Раскрытие рабочего пространства ДСП для загрузки шихты бадьями проводится путем подъема и поворота свода с электродами.
Опора электрододержателейимеет в поперечном сечении цилиндрическую форму размещает механизм подъема и поворота свода, а также электродов и может поворачиваться вокруг вертикальной оси.
Токопроводящие электрододержатели ДСП выполнены в виде коробчатого профиля из плакированой медью листовой стали. Электрическая изоляция располагается только на подушке колонны электрододержателя. Зажим электрода и его освобождение производится пружинно-гидравлическим механизмом, состоящим из тарельчатых пружин, гидроцилиндра и прижимного хомута.
Водоохлаждаемый газоход предназначен для отвода печных газов, образующихся в рабочем пространстве дуговой сталеплавильной печи, к системе фильтров газоочистки.
Водоохлаждаемый газоход представляет собой канал круглого сечения, образованный водоохлаждаемыми элементами. По мере прохождения печных газов по каналу газохода происходит их охлаждение и грубая очистка.[10]
Модульная система MOREMODULESявляется встроенной системой подачи альтернативной энергии в ЭДП. Модули могут работать как горелка, а также как кислородные и углеродные форсунки в различных фазах работы ДСП. Благодаря этому было существует два устройства: Кислородная форсунка OXYGENJETи углеродная форсунка CARBONJET.
Кислородная форсунка снабжена специальной головкой с центральной насадкой для кислородной струи и круглыми насадками для потока газообразного топлива, которая на первой фазе работает как горелка, а на второй фазе как сверхзвуковая форсунка. На фазах, когда отключается питание, таких как выпуск, загрузка, поворот, через все насадки пускается струя воздуха для предотвращения закупорки. Все фазы подачи контролируются автоматически. (Рисунок 5)
Углеродная форсунка снабжена специальной головкой с центральной насадкой для углерода и круглыми насадками для кислорода и газообразного топлива, которая на первой фазе работает как горелка, а на второй фазе к