Урок № 11
Тема: Порядок проверки узлов и конструкций после их сборки или установки на место
При проектировании технологического процесса общей и узловой сборки важное место занимает технологический контроль качества производимой продукции.
Качество обеспечивается предупреждением и своевременным выявлением брака на всех этапах технологического процесса.
Система контроля устанавливает следующие параметры и операции:
1. Параметры контроля.
2. Последовательность выполнения контрольных операций.
3. Средства контроля.
4. Виды контроля.
5. Методы и способы контроля.
Существуют основные направления контроля:
1. Статистический—фиксирует качество допускаемых изделий.
2. Профилактический—направлен на предупреждение выпуска бракованной продукции.
Для контроля создаётся комплекс специальной контрольно-измерительной аппаратуры, которая используется для регламентных проверок во время эксплуатации.
Профилактический контроль направлен на проверку комплектующих изделий, полуфабрикатов и деталей смежных производств, на проверку сборки оборудования и оснастки, а также на систематическую проверку правильности выполнения технологического процесса.
Качество продукции в сборочных цехах контролируют рабочие, наладчики оборудования и мастера, меньший объём работ выполняют контролёры, проводя промежуточный и окончательный контроль
В маршрутном технологическом процессе указывают операции контроля и параметры контроля, включаемые в сборочную операцию.
При узловой и общей сборке проверяют:
1. Наличие необходимых деталей в сборочных соединениях (выполняется осмотром).
2. Правильность положения сопрягаемых деталей и узлов (выполняется осмотром).
3. Зазоры в сборочных сопряжениях (щупы, индикаторы и т.д.).
4. Точность взаимного положения собранных деталей.
Радиальное и осевое биение проверяют в специальных стендах.
5. Герметичность соединения в специальных приспособлениях и плотность прилегания краски на поверхность.
6. Затяжку резьбовых соединений, прочность и качество заклёпок, прочность вальцовочных и других соединений.
7. Размеры, заданные в сборочных чертежах (присоединительные размеры).
8. Выполнение специальных требований (уравновешенность узлов вращения, подгонка по массе и статическому моменту). Проверку выполняют щупом в процессе сборки или после её окончания.
9. Параметры собранных изделий и их составных частей (например, производительность, расход и давление насоса, точность делительных механизмов, качество контактов в электрических соединениях и т.д.).
10. Внешний вид собранных изделий (отсутствие повреждений деталей, загрязнения и другие дефекты, которые могут возникнуть в процессе сборки).
В функцию контроля входит также проверка последовательности выполнения сборочных переходов (порядок затяжки резьбовых соединений, последовательность наложения сварных швов) и проверка обязательного выполнения вспомогательных операций (промывка и очистка собираемых изделий).
Задача проектирования технологии сборки связана с выбором организационно-технической формы и средств контроля. Средства контроля выбирают с учётом их метрологических характеристик (пределов и точности измерения), конструктивных особенностей (габариты, масса), экономических соображений, а также с учётом улучшения условий труда контроллёров.
Испытания собранных изделий.
Это заключительная контрольная операция определения качества изготовления изделия. Изделия испытывают в условиях, приближенных к эксплуатационным. Все виды испытаний делят на приёмочные, контрольные и специальные.
При приёмочных определяют фактические эксплуатационные характеристики изделий, а также правильность работы различных узлов изделия.
Контрольные проводят для изделий, у которых ранее были обнаружены дефекты. При особо высоких требованиях (приборные редукторы), изделия после сборки обкатывают и испытывают, затем полностью или частично разбирают и поверяют состояние деталей и узлов, вторично собирают и подвергают кратковременным контрольным испытаниям.
Специальные выполняют для изучения износа, проверки безотказности работы отдельных устройств, определения пригодности новых материалов для ответственных деталей и исследования других явлений в изделии. Специальные испытания отличаются большой длительностью. Их программу разрабатывают в зависимости от цели проведения испытаний. Этим испытаниям подвергают не только собранные изделия, но и их составные части. Специальные испытания проводят на различных специальных стендах.
Асимметричные детали должны обладать резко выраженной асимметричностью, причём всегда предпочтительнее асимметричность по наружному контуру, чем по внутреннему. Детали с внутренней асимметричностью, которые необходимо ориентировать по внутреннему контуру, должны иметь на наружной поверхности отличительный элемент, расположенный в соответствии с внутренним контуром. Облегчает ориентацию эксцентричное расположение массы детали, т.е. удаление центра тяжести детали от условного геометрического центра её оси, а также наличие пазов, уступов, фланцев и т.п.
Детали сложной конфигурации должны иметь явно выраженную базовую поверхность и явно выраженные места (ключи). Для удобства ориентирования необходимо вводить дополнительные конструктивные элементы, не требуемые служебным назначением детали.
Ширина замка деталей типа пружинных шайб, поршневых и замковых колец не должна превышать их толщины, а в некоторых случаях замок может быть выполнен в виде косого или ступенчатого паза. Размеры пазов, углублений, отверстий большого диаметра и других характерных особенностей деталей должны быть такими, чтобы предотвратить возможность западания одной детали в другую.
Например, в деталях с внутренними и внешними криволинейными поверхностями радиус кривизны у внутренней поверхности должен быть больше, чем у наружной, а диаметр внутреннего отверстия—меньше диаметра выступающей цилиндрической части.
Конструкция изделий должна обеспечивать возможность последовательного соединения всех входящих деталей сверху вниз, причём нижней должна быть базовая деталь или сборочная единица при неизменном базировании их составных частей. Отсюда следует, что в конструкции базовой составной части необходимо предусматривать возможность использования конструктивных сборочных баз в качестве технологических баз, выбираемых технологом, и измерительных баз, задаваемых конструктором.
В конструкции изделий надо предусматривать конструктивные элементы, обеспечивающие заданную точность относительного расположения составных частей: направляющие, центрирующие, фаски, заборные конусы и т.д., а также фиксирующие и компенсирующие устройства. Конструкция этих центрирующих фиксирующих и компенсирующих устройств должна быть простой и к тому же обеспечивающей свободный доступ к ним рабочего и контрольного инструментов, а также возможность последовательной установки последующих деталей или сборочных единиц на базовую деталь поверх предыдущих. Последнее может осуществляться либо под действием силы тяжести, либо простейшим прямолинейным движением исполнительного механизма сборочного оборудования.
Необходимо, чтобы материал деталей обеспечивал их прочность в процессе закрепления и сопряжения поверхностей, а допуски на размеры способствовали собираемости на сборочном оборудовании и экономически оправдывали применение автоматической сборки.
Точность деталей должна соответствовать точности элементов, имеющих функциональное значение, а также тех, которые определяют положение деталей в процессе сборки. Необходимо обоснованно, в соответствии с ГОСТ 2789—73, выбирать класс шероховатости сопрягаемых поверхностей.