Сырье мясо в полутушах и блоках на предприятие поступает в замороженном виде. Для его хранения и накопления предусмотрены низкотемпературные камеры. После дефростации и туалета полутуши разделывают на бесконвейерных столах обвалки и жиловки.
Подготовка сырьядля колбасных изделий состоит из следующих операций:
Ø разделка полутуш,
Ø обвалка отрубов,
Ø жиловка и сортировка мяса,
Ø предварительное измельчение и посол мяса,
Ø подготовка белковых препаратов.
Перед поступлением сырья на разделку его осматривают ветеринарные врачи, загрязненные участки поверхности промывают водой и срезают клейма, нанесенные непищевой краской. Затем мясо взвешивают на напольных весах и передают на дальнейшую обработку.
Разделка, обвалка, жиловка
Разделка. Цель разделки — расчленение полутуш на отдельные отрубы для облегчения последующей операции обвалки.
При разделке говядины различают комбинированную и колбасную разделку. Для колбасного производства говяжьи полутуши делят на семь частей. Однако целесообразно производить разделку по комбинированной схеме, предложенной ВНИИМПом, при которой наиболее ценные части (грудинка, тазобедренный, поясничный и спинной отрубы направляют в на выработку полуфабрикатов и фасованного мяса. Говядину разделывают на бесконвейерных столах обвалки и жиловки.
Схема разделки говяжьих полутуш представлена в Приложении В.
При разделке свиных полутуш необходимо учитывать дальнейшее направление сырья, так как значительную часть отрубов используют для выработки соленых изделий. По стандартной схеме свиные полутуши предварительно расчленяют на три части: переднюю, среднюю и заднюю. Затем от передней части отделяют шейную часть, лопаточную мякоть, ножку и выделяют передний окорок (лопатку). Среднюю часть распиливают на корейку и грудинку, от грудинки отделяют пашину. Из задней части выделяют окорок, крестцовую часть и ножку. По такой схеме разделки на выработку соленостей может идти до 75% массы всей туши. Ножки, крестцовую часть, позвонки, жилованное мясо, шпик и мясную обрезь направляют в колбасное производство и на выработку полуфабрикатов, существует и комбинированная схема разделки.
|
|
Схема разделки свиных полутуш представлена в Приложении В.
Свинину разделывают так, чтобы лопаточную часть и задний окорок направить на производство свинокопченостей. Свинину жирную целиком используют для производства колбас. Свинину разделывают на бесконвейерных столах обвалки и жиловки.
Обвалка. Обвалку мяса в основном производят дифференцированным методом. Обвалка должна быть тщательной: разрешается оставлять лишь незначительную красноту на поверхности костей сложного профиля (позвонков).
Чтобы устранить излишнее транспортирование мяса, практикуют спаренную обвалку и жиловку: обвальщик работает за одним столом с одним или двумя жиловщиками.
При обвалке необходимо строго соблюдать правила безопасности. Рабочих снабжают коротким кольчужным фартуком и специальными кольчужными перчатками.
Жиловка. После обвалки мясо направляют на жиловку: отделение соединительной ткани, кровеносных и лимфатических сосудов, хрящей, мелких косточек, кровоподтеков и загрязнений. Соединительная ткань обладает более низкой пищевой ценностью и к тому же при тепловой обработке колбасных батонов полностью не разваривается, что ухудшает их качество. Мясо с большим содержанием соединительной ткани используют для выработки низкосортных колбас. При жиловке говядины отделяют также и жир, плохо усваивающийся организмом. Жиловку производят дифференцированно — вручную специальными ножами. Куски обваленного мяса разделяют на отдельные мускулы, а затем отделяют мышечную ткань. В процессе жиловки получают куски мяса массой 400 — 500 г.
|
|
Жилованную говядину сортируют на три сорта:
Ø к высшему относят куски чистой мышечной ткани, лишенные видимых остатков других тканей и образований;
Ø мясо, содержащее не более 6% тонких соединительнотканных образований, относят к I сорту,
Ø мясо, содержащее до 20% — ко II сорту.
При жиловке говядины на три сорта выходы жилованного мяса составляют:
Ø высшего сорта — 15...20%,
Ø I сорта — 45...50,
Ø II сорта — 35% к массе жилованного мяса.
В мясе II сорта допускается наличие мелких жил, сухожилий и пленок. При жиловке мяса, имеющего жировые отложения, в отдельный сорт выделяют жирное мясо, которое состоит в основном из подкожного и межмышечного жира и небольших прирезей мышечной ткани. Это мясо используют для приготовления некоторых сортов колбас.
В свинине сравнительно мало соединительной ткани, которая к тому же легко разваривается, и поэтому процесс жиловки свинины часто называют разборкой. Мышечную ткань свинины отделяют от шпика и освобождают от крупных сухожилий, становых жил и кровоподтеков.
|
|
Жилованную свинину сортируют в зависимости от количества содержащегося в ней жира на три сорта:
Ø нежирную,
Ø полужирную,
Ø жирную.
Нежирная свинина содержит до 10%, полужирная 30-50%, а жирная более 50% межмышечного и мягкого жира. Полужирную свинину можно составлять из нежирной и соответствующего количества жирной.
Средний выход свинины после разборки по сортам (в % к массе разобранной свинины) составляет:
Ø нежирная — 40%,
Ø полужирная и жирная — по 30%.
Разделку шпика производят обвальщики на обвалочных или жиловочных столах. Колбасный шпик выделяют из боковой и спинной частей туш. На поверхности допускается не более 10% прирези мяса для хребтового шпика и не более 25% — для бокового. После разделки шпик в зависимости от дальнейшего использования направляют в посол или на хранение в охлажденном и мороженом виде.
Подготовка белковых препаратов
Для улучшения качества готовой продукции и рационального использования сырья в колбасном производстве применяют белковые препараты животного и растительного происхождения. К препаратам из сырья животного происхождения относятся эмульсия из свиной шкурки и сухожилий.
Белковый препарат из свиной шкурки
Сначала удаляют остатки щетины, прирези жира и промывают шкурку водой, далее измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм, добавляют воды в количестве 80% от массы сырья, перемешивают и массу подвергают обработке на машинах тонкого измельчения, далее массу выдерживают при 2...4°С в течение 10-24 ч и еще раз измельчают на волчке.
Выход белкового препарата из сырой шкурки 135% от массы исходного сырья.
Белковый препарат из свиных и говяжьих сухожилий
Сухожилия промывают, закладывают в холодную воду (соотношение сырья говяжьего и воды 1:2, свиного - 2:2), доводят до кипения и варят говяжье сырье 4-6 ч, свиное - 2,5-3 ч. Сваренное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм, перемешивают с бульоном (50% от массы вареного сырья) и обрабатывают на машинах тонкого измельчения. После выдерживания смеси в течение 10-24 ч при температуре 2...4°С повторно измельчают на волчке.
Выходбелкового препарата 120% от массы сырья.
Препараты из сырья растительного происхождения
Соевые белковые препараты применяют при выработке вареных колбас, сарделек, мясных хлебов. Белковые препараты на основе сои вводят в фарш мясного продукта в виде геля. Молекулы соевых белковых препаратов хорошо адсорбируют молекулы воды, что позволяет улучшить консистенцию и выход готовых фаршевых изделий.
Для получения геля в куттер загружают одну часть изолята (концентрата), добавляют 3-4 части воды с температурой 15...20°С и обрабатывают в течение 1-3 мин. Гель из белковых препаратов на основе сои используют непосредственно после его приготовления или хранят при 0...4°С не более 24 часов. При использовании белковых препаратов на основе сои в виде геля уменьшаются потери при термообработке мясопродуктов, увеличивается массовая доля влаги в них и в среднем на 1 % повышается выход.
Применение белковых препаратов в колбасном производстве позволяет рационально использовать сырьевые ресурсы, в т. ч. жиры, и получать готовую продукцию высокого качества.
С целью формирования интенсивной и устойчивой окраски колбас, в рецептуру которых входят белковые препараты на основе сои, при фаршесоставлении целесообразно добавлять 5% водного раствора аскорбиновой кислоты от массы сырья.
Посол мяса
Для достижения необходимых технологических свойств готового продукта (вкуса, аромата, цвета, консистенции) и предохранения их от микробиологической порчи осуществляют посол мяса. Для этого в мясо вводят потолочные вещества. Обязательной и доминирующей составляющей потолочных составов является поваренная соль. Накопление ее в мясе в оптимальном количестве придает ему соленый вкус, оказывает консервирующее действие. Сочетание посола с другими консервирующими воздействиями (охлаждение, обезвоживание, копчение, тепловая обработка) надежно предохраняет готовый продукт от порчи.
Посол является сложной совокупностью различных по своей природе процессов: массообмена (накапливание в мясе в необходимых количествах поселочных веществ и их равномерное распределение по объему продукта, а также, возможно, потеря водосолерастворимых веществ мяса в окружающую среду); изменения белковых и других веществ мяса; изменения влажности и влагосвязывающей способности мяса; изменения массы; изменения микроструктуры продукта в связи со специфичным развитием ферментативных процессов в присутствии посолочных веществ и из-за механических воздействии; вкусоароматообразования в результате развития ферментативных и микробиологических процессов и использования вкусовых веществ и ароматизаторов в составе посолочных смесей; стабилизации окраски продукта.
Посол является обязательной и определяющей операцией в технологиях колбасных и соленых продуктов. При значительной общности технологий каждая из них имеет свои особенности и отличия.
Продолжительность процесса пропорциональна квадрату пути проникновения. Поэтому уменьшение толщины сырья ведет к резкому сокращению длительности посола. В этой связи при посоле используют мясные отрубы и бескостное сырье, а также инъекцию рассола внутрь сырья с образованием в нем начальных зон его накопления.
В колбасном производстве посол складывается из операции смешивания измельченного сырья с посолочными веществами (макрораспределение) и выдержки в посоле (микрораспределение), обеспечивающих их контакт с веществами мяса по всему объему. Продолжительность посола колбасного мяса зависит от степени измельчения сырья: чем выше степень измельчения, тем меньше путь проникновения и сроки выдержки его в посоле (составляет от 6 часов до 3-х суток).
Для интенсификации процесса накапливания посолочных веществ диффузионным путем можно эффективно использовать ряд факторов: предварительное разрыхление сырья (механическое воздействие - массирование), многоточечная инъекция, уменьшение определяющего размера частей мяса и повышение температуры процесса.
Механическое воздействие. При посоле с применением шприцевания процесс распределения посолочных веществ протекает в две фазы, из которых первой является шприцевание, второй - последующая обработка прошприцованного продукта. Выдержка продукта в рассоле или вне его является экстенсивным методом посола. Методом механической обработки в данном случае является массирование.
Массирование является разновидностью процесса перемешивания. Обработку в массажерах выполняют непрерывно или циклически. В период механических воздействий происходит фильтрационно-диффузионный перенос посолочных веществ, в период покоя — диффузионный.
Технология посола колбасного мяса. При посоле мяса, предназначенного для изготовления вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, вносят 1,75-2,90 кг поваренной соли на 100 кг мяса; для изготовления полукопченых и варено-копченых колбас - 3,0 кг. В результате термической обработки и сушки концентрация соли в готовых изделиях повышается до 4,5-6,0%, что способствует угнетению микроорганизмов, которые могут вызвать порчу колбасных изделий.
Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо перед посолом измельчают.
Мясо, предназначенное для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов в процессе жиловки нарезают на куски массой до 1 кг, измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2,6,8,12 или 16-25 мм.
Мясо для полукопченых и варено-копченых колбас нарезают на куски массой до 1 кг и измельчают на волчках с диаметром отверстий в решетке 16-25 мм.
Измельченное мясо взвешивают, загружают в мешалку (для мелко-измельчениого мяса добавляют сухую соль) и тщательно перемешивают. Мелко измельченное мясо с сухой поваренной солью перемешивают 4-5 мин, в виде шрота — 3-4 мин.
Нитрит натрия добавляют при посоле мяса или при приготовлении фарша в 2,5%-ном растворе.
Для посола говядины высшего сорта рекомендуется ее измельчать на волчке с диаметром отверстий решетки 3 мм, куттеровать с добавлением поваренной соли в количестве 2,5% и воды в количестве 40-50% к массе сырья в течение 4-6 мин. Полученную эмульсию добавляют в фарш для приготовления сосисок, сарделек и вареных колбас взамен части или всего количества говяжьего мяса с учетом добавленных в эмульсию поваренной соли и воды.
Для перемешивания используют мешалки открытого или закрытого типа, загружают 2/3 емкости мешалки и перемешивают мелко измельченное мясо с поваренной солью 4—5 мин, в кусках или в виде шрота — 3-4 мин, с рассолом — 2-5 мин до равномерного распределения соли и полного поглощения его мясом.
Посоленное мясо помещают в лотки, изготовленные из материала, допущенного органами здравоохранения для контакта с пищевыми продуктами. Размер лотков 370х370х150 мм, вместимость 20 кг.
Мясо также рекомендуется выдерживать в вагонках вместимостью 200 кг. Мясо во всех случаях выдерживают в помещении при температуре не ниже 0 и не выше 4°С.
Температура посоленного мяса, поступающего на выдержку в емкости вместимостью до 150 кг, должна быть не выше 12°С, свыше 150 кг — не выше 8°С.
Для снижения температуры мяса, предназначенного для выработки вареных колбас, при посоле сухой солью, допускается добавление пищевого льда в количестве 5-10% к массе сырья. Количество льда учитывают при приготовлении фарша для колбасных изделий.
Мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2-6 мм, при посоле сухой солью выдерживают12-24 ч. При измельчении мяса до 8-12 мм продолжительность выдержки 12-24 ч, при измельчении до 16-25 мм (шрот), для вареных и варено-копченых колбас — 24-48 ч. Эмульсию из парной и охлажденной говядины, предназначенной для выработки вареных колбас, раскладывают в тазики слоем толщиной не более 15 см и выдерживают 12-48 ч при 0...4°С.
Во время выдержки поваренная соль равномерно распределяется в мясе и оно становится липким и влагоемким, что позволяет изготавливать из такого мяса колбасу высокого качества. Повышение липкости и влагоемкости мяса в процессе выдержки обусловлено изменениями белков под воздействием поваренной соли.
Рассол вводят в толщу продукта шприцеванием.
Приготовление фарша
После посола мясное сырье направляют на приготовление фарша, которое включает измельчение, и перемешивание компонентов.
Фарш для каждого вида и сорта колбас составляют по рецептуре (точное количественное соотношение составных частей фарша). Чтобы фарш был равномерным, необходимо его тщательно перемешивать.
Фарши вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов
Мясо в виде кусков или шрота, предварительно измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм.
На волчке происходит резание мяса, что сопровождается разрушением мышечной, соединительной и жировой тканей. Дальнейшее куттерование позволяет получить однородную гомогенную структуру фарша с максимальной водосвязывающей способностью, от которой зависит выход готовой продукции. В процессе тонкого измельчения образуется вязкая пластичная структура, свойственная фаршам вареных колбасных изделий.
Для получения фарша высокого качества необходимо при куттеровании соблюдать определенную последовательность закладки рецептурных компонентов. Вначале в куттер загружают нежирное сырье (говядину, нежирную свинину), затем часть снега, немясные компоненты и специи. На заключительной стадии в куттер вносят более жирное сырье, оставшийся снег и шпик.
Чтобы избежать слишком большого разжижения фарша, чешуйчатый лед следует добавлять в процессе куттерования по частям небольшими порциями. Количество добавляемой воды зависит от свойств сырья, рецептуры и колеблется от 10 до 40% от массы куттеруемого сырья.
При тонком измельчении для понижения температуры фарша следует вводить чешуйчатый лед в количестве до 10% от количества воды. Температура фарша после куттерования не должна превышать 12°С. Куттерование в среднем продолжается 8-12 мин.
Поваренную соль при использовании несоленых мяса, шпика и фосфаты добавляют на начальной стадии куттерования; раствор нитрита натрия; нейтрализованную аскорбиновую кислоту или ее соли — на заключительной стадии.
Фарши полукопченых колбас
Процесс приготовления фарша для полукопченых колбас включает измельчение мяса на волчке и перемешивание рецептурных компонентов в куттере.
Мясное сырье предварительно подвергают посолу. Говядину, нежирную свинину и другое мясное сырье с небольшим количеством жировой ткани, посоленные в кусках или в виде шрота, измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм.
Степень измельчения мясного сырья с большим содержанием жира зависит от вида колбасы и указывается в технологической инструкции.
Перед измельчением на кусочки правильной формы шпик, грудинку, следует подморозить до -1...-5°С.
После измельчения сырья составляют фарш в соответствии с рецептурой колбасы. Компоненты закладывают в следующем порядке: нежирное мясное сырье, немясные компоненты, пряности, раствор нитрита натрия, если его не добавляли при посоле.
Средняя продолжительность перемешивания 2-3 мин, полужирное и жирное мясное сырье дополнительно перемешивают в течение 2-3 мин. В случае использования несоленых шпика и грудинки одновременно добавляют поваренную соль из расчета 3% от массы несоленого сырья.
Температура готового фарша не должна превышать 12°С.
Фарши варено-копченых колбас
Несоленое нежирное мясное сырье измельчают до размера частиц 2-3 мм, полужирную свинину — до 9 мм, жирное сырье — до 4 мм.
Грудинку, шпик, измельчают при помощи куттеров или до размеров, предусмотренных технологической инструкцией на каждый вид колбасы. Для получения хорошего рисунка на срезе колбасных изделий сырье рекомендуется подморозить до -2...-3°С.
Сырьевые компоненты перемешивают в куттере в следующей последовательности: нежирное мясное сырье, немясные компоненты, пряности, раствор нитрита натрия, если он не добавлен при посоле, - в течение 3-5 мин; полужирную, жирную свинину и другие виды жирного сырья - 2 мин; мясное сырье, измельченное в виде кусочков, соль - 3% от массы сырья, если сырье не было посолено, - 3 мин.
Фарш варено-копченых колбас после перемешивания должен иметь высокую вязкость, его компоненты должны быть равномерно распределены по всей массе.
Равномерно перемешанный фарш выгружают в емкости и направляют на созревание в помещения с температурой 0...4°С в течение суток.
Шприцевание и формовка
Готовый фарш направляют для изготовления батонов. Цель процесса — придание формы и предохранение фарша от внешних влияний. Формовка выполняется с помощью вакуумного шприца и пневматического клипсатора. Перед шприцеванием естественные кишечные оболочки замачивают и промывают проточной водой, такие искусственные оболочки как кутизин, фиброуз так же подлежат предварительному замачиванию. Проверяют целость и прочность оболочек.
Фарш набивают при различном давлении в зависимости от плотности набивки у различных видов колбас. Вареные колбасы шприцуют с наименьшей плотностью. Излишняя плотность набивки фарша вареных колбас в оболочку приводит к ее разрыву во время варки батонов вследствие расширения содержимого. Копченые колбасы, наоборот, шприцуют с наибольшей плотностью, так как объем батонов сильно уменьшается в результате последующей сушки изделии.
Для увеличения плотности батоны вяжут шпагатом. По вязке различают вид и сорт колбасы. Вяжут колбасы вручную. При использовании искусственных оболочек вязку батонов производят только с целью закрепления их концов и уплотнения фарша или используют скрепки (клипсы) при наличии соответствующего приспособления. При вязке шпагатом с одного конца батона делают петлю для навешивания колбас на палки, которые размещают на рамах. Колбасные батоны со скрепками или батоны большого диаметра, особенно при применении целлофановой оболочки, укладывают горизонтально на специальных рамах. Оболочку с сосисочным и сарделечным фаршем откручивают батончиками вручную. Для вязки сарделек можно использовать тонкий шпагат. Длина батончиков сосисок и сарделек соответственно 10-15 и 7-9 см. Для формования мясных хлебов используют металлические формы. Столы для вязки колбас установлены вплотную к шприцам.
В процессе шприцевания вместе с фаршем в оболочку может попадать воздух. Для удаления воздуха из батонов на последующих стадиях производства оболочки накалывают (штрикуют) проволочным приспособлением с четырьмя остриями (штриковка). Целлофановые оболочки во избежание последующего разрыва штриковать нельзя.
После вязки или перекручивания батоны навешивают на палки и размещают на рамах. На раме должен быть только один вид и сорт колбасы. Норма размещения колбас на одну раму 100...250 кг, в зависимости от вида колбас.
Батоны на рамах не должны соприкасаться один с другим, иначе соприкасающиеся участки батонов изолируются от воздействия теплого воздуха и дымовых газов и не обрабатываются, получаются слипы (необжаренные и непроваренные участки), ухудшается товарный вид и снижается стойкость колбас.
Внешний вид колбас является существенным фактором, определяющим потребительские свойства продукта.
Осадка колбасных изделий
Осадка является первой операцией завершающего этапа технологического процесса — термической обработки колбасных изделий, во время которого колбасы и копчености доводятся до кулинарной готовности. Осадка происходит в специальной камере, где поддерживается определенный температурно-влажностный режим.
Кратковременной осадке подвергают вареные колбасы, сосиски и сардельки (2-4 ч), полукопченые колбасы (4-6 ч) и варено-копченые колбасы (24-48 ч). Колбасы, прошедшие осадку, значительно лучше обжариваются, так как при этом меньше выделяется влаги, которая замедляет процесс обжарки.
При кратковременной осадке вареных, полукопченых и варено-копченых колбас происходит некоторое уплотнение фарша, подсушивание оболочек и продолжается развитие реакций, связанных со стабилизацией окраски.
Для интенсивного удаления испаряющейся влаги камеры для кратковременной осадки оборудуют воздухоохладителями.
Структурные изменения колбас при осадке. Формирование структуры — необходимая предпосылка получения продукта с надлежащими товарными показателями. Оно также в какой-то мере влияет на его пищевую ценность. Сущность процесса формирования структуры продукта можно представить как превращение клеточной структуры животных тканей в вязкопластическую (способную к течению) структуру, характерную для сырого фарша.
В процессе шприцевания, когда оболочка через цевку наполняется фаршем при больших скоростях его течения, структура фарша разрушается, происходит разрыв ее сплошности. В этих условиях последующее сравнительно быстрое обезвоживание во время копчения или сушки в какой-то мере способствует фиксации последствий разрушения структуры. Готовый продукт может также получиться с дефектами структуры (пористость).
Обжарка и копчение
После осадки вареные колбасы, сосиски и полукопченые колбасы поступают в обжарку.
Копченые изделия не обжаривают.
Обжарка. Обжарка — это кратковременная обработка поверхности колбасных изделий коптильным дымом при высоких температурах перед их варкой.
Цель обжарки — повышение механической прочности оболочки и поверхностного слоя продукта, уменьшение их гигроскопичности. Продукт становится более устойчивым к микроорганизмам, поверхность его окрашивается в буровато-красный цвет с золотистым оттенком и появляется приятный специфический запах и привкус коптильных веществ.
Изменение гигроскопичности, механических свойств и повышение устойчивости по отношению к микроорганизмам происходят в результате дубящего действия некоторых составных компонентов дыма на белковые вещества кишечной оболочки и поверхностного слоя продукта.
Во время обжарки при повышении температуры в толще продукта до 25...35°С наступает момент, благоприятный для развития микрофлоры и повышения активности ферментов. Это способствует цветообразованию.
Обжарке подлежат сосиски, сардельки, вареные и полукопченые колбасы. Температура в камерах поддерживается в пределах 60...110°С. Длительность обжарки в зависимости от диаметра батона и толщины оболочки колеблется от 15 до 30 мин для сосисок, до 2ч 30мин для колбас в говяжьих синюгах и проводниках. В конце обжарки температура внутри колбасного батона при указанных выше режимах достигает 40...45 °С для изделий в узких бараньих черевах и 30...35°С для колбас в широких говяжьих синюгах. Параметры обжарки колбасных изделий представлены в табл. 2.
Таблица 2 - Параметры обжарки колбасных изделий
| Изделие | Температура обжарки, °С | Продолжительность обжарки, мин |
| Колбасы: в синюгах, пузырях, искусственной оболочке в кругах в черевах Сосиски, сардельки |
В начале обжарки температура в камере 45...60°С - прогрев.
Варка
Под варкой колбасных изделий подразумевается тепловая обработка при температуре до 68...70°С в центральной части продукта. Такой нагрев обеспечивает денатурацию белков, гидротермический распад большей части коллагена, изменение жиров и экстрактивных веществ в желаемую сторону и почти полное уничтожение вегетативной микрофлоры.
Фарш, подвергаемый варке, представляет собой дисперсную фазу высокой объемной концентрации, равномерно распределяемую в дисперсионной среде.
Для выпуска готовых колбасных изделий высокого качества необходимо правильно выбрать режим варки.
Важным условием для получения качественных колбасных изделий при варке является соблюдение длительности нагрева, что зависит от диаметра батона, теплопроводности фарша, температуры греющей среды и батонов перед загрузкой. Продолжительность варки будет зависеть от вида, сорта и диаметра батонов. Например, для сосисок и сарделек она будет 20...30 минут, для колбас — 120...150 мин. Готовность контролируют по температуре в центре батона — она должна быть не ниже 68...70 °С. В случае несоблюдения продолжительности варки, например больше положенного, продукт будет переваренным (фарш суховатый, оболочка лопается), при обратном случае – фарш недоваренным, липким, более темным.
Необходимо также следить за тем, чтобы батоны при варке не касались друг друга. В противном случае в местах соприкосновения замедляется прогрев и образуется дефект на поверхности в виде «слипов».
Варке подвергаются все колбасные изделия.
В одном котле или камере следует варить один вид и сорт изделий, в одинаковой оболочке и одного диаметра.
Перед загрузкой температура греющей среды должна быть близкой к 100°С. Во время варки ее поддерживают на уровне 75...85°С, повышая к концу варки. Готовность проверяют по температуре в центре батона, которая должна быть не ниже 68...70°С.
Таблица 3 - Параметры варки колбасных изделий
| Колбасные изделия | Температура варки, °С | Температура в центре батона, °С | Продолжительность варки, мин. |
| Вареные колбасы: - в синюгах, проходниках, пузырях и искусственной оболочке диаметром более 60 мм - в кругах и искусственной оболочке диаметром 50...60 мм - в говяжьих и свиных черевах Сардельки Сосиски Полукопченые колбасы: - в кругах - в черевах Варено-копченые колбасы | 75-85 75-85 75-85 75-85 75-85 75-85 73-75 | 70-72 70-72 70-72 70-72 70-72 70-72 70-72 | 120-150 40-50 45-90 |
Копчение
В сочетании с влиянием обезвоживания, сушки и действия содержащейся в фарше поваренной соли копчение обеспечивает достаточную устойчивость колбасных изделий к действию микроорганизмов. Вещества, проникающие в колбасу во время копчения, придают ей своеобразный острый, но приятный запах и вкус.
Копчение мясопродуктов приводит к изменению цвета и внешнего вида. При неправильном режиме копчения может ухудшаться товарный вид продукции. Цвет поверхности может быть либо светлым, создавая впечатление неполной готовности, либо темным. Характерный цвет поверхности копченых мясопродуктов является следствием осаждения окрашенных компонентов дыма на поверхности.
Полукопченые и варено-копченые колбасы коптят после варки. Денатурация белков и почти полное уничтожение вегетативной микрофлоры в фарше дают возможность применять более высокие температуры копчения, а значит, и сокращать продолжительность процесса. Эти колбасы коптят при 35...50 °С в течение 24 и 12 часов. Одновременно с собственно копчением продукт обезвоживается.
Первый раз коптят варено-копченые колбасы перед варкой при 50...60°С в течение 60...120 мин. При таком режиме копчение мало чем отличается от обжарки. После варки колбасы охлаждают при 10...15°С в течение 3...5 ч, а затем коптят 24 ч при 40...50 °С или 48 ч при 30...35 °С. В процессе копчения колбасы теряют до 10% влаги начальной массы.
Охлаждение. Для снижения потерь массы, предотвращения порчи и сохранения надлежащего товарного вида после тепловой обработки колбасные изделия охлаждают в камерах охлаждения или холодной водой. Применяют двухстадийную холодную обработку: вначале холодной водой, а затем в камерах охлаждения. При охлаждении водой сокращается продолжительность процесса в результате повышения коэффициента теплоотдачи. При этом наиболее благоприятный для развития оставшейся микрофлоры диапазон температур в центре мясопродуктов 30...35°С, процесс протекает быстрее. Потери массы вследствие испарения уменьшаются примерно в 8 раз. Одновременно при охлаждении водой с поверхности батонов смываются жировые подтеки, остатки бульона и другие загрязнения, предотвращается морщинистость оболочки.
На первой стадии изделия охлаждают под душем водопроводной водой температурой 10...15°С в течение 10...30 минут. Охлаждение проводят до температуры в центре батона 27...30°С, так как при последующем охлаждении водой поверхность продукта не успевает просохнуть и возможна быстрая микробиальная порча увлажненных колбас.
После охлаждения водой колбасные изделия на этих же рамах направляют в камеры охлаждения, где поддерживают температуру воздуха 4°С и относительную влажность около 75%. Продолжительность этой стадии охлаждения от 4 до 8 часов. К концу охлаждения температура изделий должна достигать 8...15 °С. Охлаждать до более низкой температуры колбасы не рекомендуется, так как при последующем транспортировании и реализации они могут увлажняться в результате конденсации влаги на их поверхности. В этом случае колбасная оболочка тускнеет, внешний вид изделий ухудшается и создаются благоприятные условия для развития плесени.
Сушка
Сушка является завершающим этапом технологического цикла производства полукопченых и варено-копченых колбас. Цель сушки — путем понижения влажности и увеличения относительного содержания поваренной соли и коптильных веществ в мясопродуктах повысить их устойчивость к действию гнилостной микрофлоры. Кроме того, увеличивается содержание сухих питательных веществ в единице массы готового продукта, улучшаются условия его хранения и транспортирования.
Колбасы и копчености сушат в сушильных камерах с режимом t = 120С, φ = 75 %. Средняя продолжительность сушки зависит от вида изделия. Полукопченые колбасы сушат 1-2 суток до влажности 40...50%, варено-копченые — 2-3 суток до влажности 30...40%.
При слишком интенсивной сушке возможно появление таких дефектов, как закал (уплотнение поверхностных слоев батонов), образование фонарей (пустот), изменение конфигурации батонов.
Интенсивность испарения влаги из батонов с естественной (кишечной) оболочкой происходит значительно быстрее, чем из изделий с искусственной оболочкой.
Упаковка, маркировка, транспортировка, хранение, готовой продукции
Колбасы упаковывают в многооборотные полимерные ящики. Тара для колбас должна быть сухой, чистой, без плесени и постороннего запаха и должна предохранять от повреждений и загрязнений. Многооборотная тара должна иметь крышку. При отсутствии крышки допускается для местной реализации накрывать тару оберточной бумагой, пергаментом или подпергаментом. В каждую единицу тары упаковывают колбасы одного наименования. Допускается упаковывать колбасы разных наименований в одну единицу тары только с согласия потребителя.
Упаковка вареных колбас
Масса нетто в многооборотной таре- не более 30 кг., колбасы выпускают упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки, разрешенные к применению Минздравом РФ.
Маркировка
Транспортная маркировка, характеризующая продукцию, наносится на одну из торцевых сторон тары несмывающейся не пахнущей краской при помощи штампа, трафарета или наклеивания ярлыка. Допускается не наносить транспортную маркировку на многооборотную тару с продукцией, предназначенной для местной реализации. Транспортная маркировка сопровождается нанесением знака «Скоропортящейся груз» и массой тары.
На каждую единицу продукции наносится на оболочке, или наклеивается или закрепляется в виде этикеток информация, кроме того, на каждую упаковочную единицу наклеивают чек, из термочувствительной или самоклеющейся чековой ленты с указанием:
Ø наименование предприятия изготовителя, его товарного знака и местонахождения изготовителя с юридическим адресом и адресом производства;
Ø вид наименование и сорт;
Ø пищевая и энергетическая ценность;
Ø масса нетто (для фасованных изделий);
Ø термическое состояние (охлажденное, замороженное, легко замороженное или глубокозамороженное);
Ø упаковано под вакуумом (при упаковке под вакуумом);
Ø состав продукта
Ø пищевые добавки;
Ø информация о подтверждении соответствия;
Ø срок годности, условие хранения;
Ø обозначение НТД, в соответствии с которым изготовлен и может быть идентифицирован продукт;
Ø дату изготовления и дату упаковки (при наличии упаковки).
Аналогичный ярлык вкладывают в тару.
Транспортирование колбас осуществляется в изотермическом кузове в соответствии с правилами перевозок скоропортящихся грузов, действующие на транспорте данного вида.
Условия, сроки хранения и реализация колбасных изделий
Вареные колбасы хранят при температуре 8°С и относительной влажности воздуха не выше 75 %, выпускают реализацию с температурой в толще батона не выше 8 °С.